钣金车间生产流程
钣金车间生产流程图
钣金车间生产流程图一、概述钣金车间是指通过对金属板材进行切割、弯曲、冲压、焊接等工艺加工，制造出各种金属零部件或成品的生产车间。
钣金车间的生产流程图是对钣金车间内各个工序和操作步骤进行详细描述和展示的图表。
本文将详细介绍钣金车间的生产流程图。
二、生产流程图内容1. 原料准备钣金车间的生产流程以原料准备为起点。
原料可以是金属板材、型材等。
在这一步骤中，需要对原料进行检验，确保其质量符合要求，并进行标记和分类。
2. 材料切割在这一步骤中，将原料根据产品的尺寸要求进行切割。
常见的切割方式有剪切、切割机、激光切割等。
切割后的材料需要进行测量和检查，确保尺寸准确。
3. 材料弯曲弯曲是将切割好的材料按照产品的形状要求进行弯曲加工。
弯曲可以使用折弯机、液压机等设备进行。
在这一步骤中，需要根据产品的要求进行角度和弯曲半径的测量和调整。
4. 材料冲压冲压是将金属板材通过冲压模具进行成型的过程。
冲压可以用于制作各种形状的孔洞、凸起等。
在这一步骤中，需要根据产品的要求选择合适的冲压模具，并进行冲压力的调整。
5. 材料焊接焊接是将不同的金属板材通过焊接工艺连接在一起的过程。
焊接可以使用电弧焊、气体焊等方式进行。
在这一步骤中，需要进行焊接工艺参数的设定，并进行焊缝的质量检查。
6. 表面处理表面处理是对产品进行防腐、美观处理的过程。
常见的表面处理方式有喷涂、电镀、激光雕刻等。
在这一步骤中，需要根据产品的要求选择合适的表面处理方式，并进行表面质量的检查。
7. 组装组装是将各个零部件按照产品的要求进行组合的过程。
在这一步骤中，需要进行零部件的配对、装配工艺的设定，并进行组装质量的检查。
8. 检验检验是对成品进行质量检查的过程。
在这一步骤中，需要对成品进行尺寸、外观、功能等方面的检查，并记录检验结果。
9. 包装和出货包装和出货是将成品进行包装和运输的过程。
在这一步骤中，需要选择合适的包装材料和包装方式，并进行出货前的最终检查。
三、生产流程图的作用1. 优化生产流程生产流程图可以帮助钣金车间的管理人员和工人清晰地了解整个生产流程，发现并优化生产中的瓶颈和不合理之处，提高生产效率。
钣金车间生产流程图
钣金车间生产流程图引言概述：钣金车间是创造业中重要的生产环节之一，它涉及到金属材料的切割、成形、焊接和涂装等工艺。
本文将详细介绍钣金车间的生产流程图，包括五个部份：材料准备、切割加工、成形加工、焊接加工和涂装加工。
每一个部份将分为三个小点进行详细阐述。
一、材料准备：1.1 材料采购：钣金车间生产流程的第一步是采购所需的金属材料。
根据产品要求，采购人员会与供应商进行商议，确定所需材料的种类、规格和数量。
1.2 材料检验：采购回来的材料需要进行检验，以确保其质量符合要求。
检验包括外观检查、尺寸测量和材料成份分析等步骤。
1.3 材料储存：合格的材料需要进行储存，以便后续的加工使用。
材料应分类存放，并进行标识，以便工人能够快速找到所需材料。
二、切割加工：2.1 制定切割方案：根据产品的设计要求和材料的特性，制定切割方案。
方案包括切割工艺、切割工具和切割参数等信息。
2.2 切割操作：根据切割方案进行切割操作。
常用的切割方法有剪切、冲裁和激光切割等。
操作人员需要熟练掌握切割设备的使用和操作技巧。
2.3 切割质量检验：切割完成后，需要对切割质量进行检验。
检验包括切割尺寸的测量、切割面的质量检查和切割余量的控制等。
三、成形加工：3.1 选择成形工艺：根据产品的形状和要求，选择合适的成形工艺。
常用的成形工艺有折弯、拉伸和冲压等。
3.2 成形操作：根据成形工艺进行成形操作。
操作人员需要掌握成形设备的使用和操作技巧，确保成形过程中材料的形状和尺寸符合要求。
3.3 成形质量检验：成形完成后，需要对成形质量进行检验。
检验包括尺寸测量、表面质量检查和形状偏差的控制等。
四、焊接加工：4.1 焊接准备：根据产品的设计要求和焊接工艺，准备焊接所需的材料和设备。
材料包括焊接电极、焊接材料和保护气体等。
4.2 焊接操作：根据焊接工艺进行焊接操作。
操作人员需要熟练掌握焊接设备的使用和操作技巧，确保焊接接头的质量和强度。
4.3 焊接质量检验：焊接完成后，需要对焊接质量进行检验。
钣金车间工艺流程
钣金车间工艺流程钣金车间是指进行钣金加工的车间，主要用于制作各种金属板材的加工和成型。
钣金车间工艺流程通常包括以下几个步骤。
第一步，材料准备。
在进行钣金加工之前，需要准备所需的金属板材和其他零部件。
根据具体的产品要求，选择合适的材料，并将其切割成所需的尺寸和形状。
第二步，设计和绘图。
根据客户的要求和产品设计，使用计算机辅助设计软件进行零件的设计和绘图。
在绘图过程中，需要考虑到材料的强度、加工难度等因素，合理设计零件的结构。
第三步，切割和冲孔。
根据设计图纸，使用切割机和冲床将金属板材进行切割和冲孔。
这一步骤的目的是将材料切割成所需的形状，并在其中进行冲孔加工，以便后续加工和组装。
第四步，折弯和成型。
根据产品的要求，使用折弯机将金属板材折弯成所需的形状。
通过对金属板材进行多次折弯和成型操作，使其达到设计要求的形状和尺寸。
第五步，焊接和组装。
将已经折弯和成型好的金属板材进行焊接和组装。
使用焊接机器和其他工具将零部件进行焊接和连接，以形成最终的产品。
第六步，打磨和表面处理。
对已经焊接和组装好的产品进行打磨和表面处理。
通过打磨去除焊接痕迹和毛刺，并对表面进行喷漆、镀铬等处理，使产品的外观更加美观。
第七步，检验和质量控制。
对加工好的产品进行检验和质量控制。
通过对产品进行尺寸、外观等方面的检查，确保产品达到设计要求和质量标准。
第八步，包装和发货。
对通过检验的产品进行包装和标识，并安排发货。
根据客户的要求，选择合适的包装材料和方式，保证产品在运输过程中不受损坏。
以上就是钣金车间工艺流程的基本步骤。
在实际生产中，还会根据不同的产品和要求进行调整和改进。
钣金加工是一项技术要求较高的加工工艺，需要有经验丰富的工人和先进的设备来保证产品质量和生产效率。
随着科技的不断进步，钣金车间的工艺流程也在不断创新和改进，以满足客户日益多样化的需求。
钣金车间生产流程图
钣金车间生产流程图一、概述钣金车间是指用钣金材料进行加工、成型和制造的车间。
钣金加工是一种常见的金属加工方法，广泛应用于制造业中。
钣金车间生产流程图是描述钣金车间中各个生产环节和工序的图表，用于指导生产操作和优化生产流程。
二、生产流程图示例下面是一个钣金车间生产流程图的示例，包括了常见的生产环节和工序：1. 材料准备- 从仓库中取出所需的钣金材料- 对材料进行检查，确保质量合格2. 材料切割- 将钣金材料按照要求的尺寸进行切割- 使用剪切机、激光切割机或数控切割机进行切割操作3. 材料折弯- 将切割好的钣金材料放入折弯机中- 按照设计要求进行折弯操作，使材料形成所需的形状4. 材料冲孔- 将折弯好的钣金材料放入冲孔机中- 使用冲头对材料进行冲孔操作，形成所需的孔洞5. 焊接- 将需要焊接的零件放置在焊接台上- 使用焊接设备进行焊接操作，将零件连接在一起6. 表面处理- 对焊接好的零件进行表面处理，如打磨、喷涂等- 确保零件的表面光滑、美观，并具有防腐蚀性能7. 组装- 将经过表面处理的零件进行组装- 使用螺丝、螺母等连接件将零件固定在一起8. 质检- 对组装好的产品进行质量检查- 检查产品的尺寸、外观、功能等是否符合要求9. 包装和出货- 将质检合格的产品进行包装- 根据订单要求，将产品安排好出货事宜三、流程图的作用钣金车间生产流程图的作用是指导生产操作和优化生产流程，具体包括以下几个方面：1. 操作指导：流程图可以清晰地展示每个生产环节和工序的顺序和操作步骤，指导操作人员进行正确的操作。
2. 优化流程：通过分析生产流程图，可以找出生产中存在的瓶颈和不必要的环节，进而优化生产流程，提高生产效率和产品质量。
3. 资源调配：生产流程图可以帮助管理人员了解每个生产环节所需的资源和时间，有助于合理调配人力、物力和时间资源，提高资源利用效率。
4. 质量控制：流程图可以明确每个环节的质量要求和检查点，有助于进行质量控制和质量管理，确保产品达到客户要求。
钣金车间生产流程图
钣金车间生产流程图一、任务描述：本文将详细描述钣金车间的生产流程图，包括原材料采购、工艺流程、生产设备和质量控制等内容。
二、原材料采购：1. 钣金车间的原材料采购主要包括钢板、铝板、不锈钢板等金属材料。
2. 采购部门负责与供应商进行谈判、签订合同，并确保原材料的质量和数量符合要求。
3. 采购部门将原材料送至仓库，并进行入库管理，确保原材料的安全和追溯。
三、工艺流程：1. 下料：根据产品要求，将原材料进行切割、剪裁，得到所需尺寸的零部件。
2. 折弯：使用折弯机对零部件进行折弯，使其形成所需的形状。
3. 冲孔：使用冲床对零部件进行冲孔，以便后续的连接或装配。
4. 焊接：采用焊接工艺将零部件进行焊接，形成整体结构。
5. 打磨：对焊接后的零部件进行打磨，使其表面光滑。
6. 表面处理：根据产品要求，对零部件进行喷涂、电镀等表面处理工艺。
7. 组装：将各个零部件按照设计要求进行组装，形成成品。
四、生产设备：1. 切割设备：包括剪板机、激光切割机等，用于将原材料进行切割。
2. 折弯设备：包括折弯机、数控折弯机等，用于将零部件进行折弯。
3. 冲床设备：用于对零部件进行冲孔，常见的有液压冲床、机械冲床等。
4. 焊接设备：包括手工焊接、自动焊接等设备，用于将零部件进行焊接。
5. 打磨设备：包括手工打磨、砂带机等设备，用于对零部件进行打磨。
6. 表面处理设备：包括喷涂设备、电镀设备等，用于对零部件进行表面处理。
7. 组装设备：包括螺丝刀、扳手等工具，用于将零部件进行组装。
五、质量控制：1. 原材料检验：采购部门对进货的原材料进行检验，确保质量符合要求。
2. 在线检测：在生产过程中，设置检测点对零部件进行尺寸、外观等方面的检测。
3. 试装检验：对组装好的产品进行试装，确保各个零部件的匹配程度。
4. 成品检验：对最终成品进行全面检验，包括外观、功能等方面的检测。
5. 不良品处理：对不合格的产品进行分类、记录和处理，以确保产品质量和安全。
钣金车间生产流程图
钣金车间生产流程图一、概述钣金车间是创造业中非常重要的一个环节，主要负责对金属板材进行切割、折弯、冲压、焊接等加工工艺，以制作各种金属构件和零部件。
本文将详细介绍钣金车间的生产流程图，包括原材料准备、生产加工、质量检验和产品包装等环节。
二、原材料准备1. 采购原材料：钣金车间的原材料主要包括金属板材、金属管材、焊接材料等。
采购部门根据生产计划和产品需求，与供应商进行沟通和谈判，确保原材料的质量和数量满足生产要求。
2. 原材料接收与检验：采购的原材料送达钣金车间后，质检人员对原材料进行外观检查、尺寸测量和化学成份分析等工作，确保原材料符合要求。
三、生产加工1. 图纸设计：根据客户需求和产品要求，工程师制作钣金产品的图纸，并标注尺寸、材料和加工工艺等信息。
2. 材料切割：根据图纸要求，将金属板材进行切割，常用的切割方式有剪切、火焰切割和激光切割等。
3. 折弯成型：将切割好的金属板材进行折弯成型，常用的折弯设备有折弯机和液压机等。
4. 冲压加工：对金属板材进行冲孔、拉伸、压花等加工工艺，常用的冲压设备有冲床和冲模等。
5. 焊接组装：将各个零部件进行焊接组装，常用的焊接方式有气焊、电焊和激光焊等。
6. 表面处理：对焊接好的产品进行表面处理，如喷涂、镀锌、抛光等，以提高产品的外观质量和耐腐蚀性能。
四、质量检验1. 首件检验：在生产过程中，首件检验是非常重要的环节，质检人员对首件产品进行全面检查和测试，确保产品质量符合要求。
2. 过程检验：在生产过程中，质检人员对每一个环节的产品进行抽检，检测产品的尺寸、外观、焊接质量等指标。
3. 最终检验：在产品生产完成后，质检人员对成品进行全面检查和测试，以确保产品质量符合客户要求和标准。
五、产品包装1. 清洁和防护：对产品进行清洁处理，如去除表面的灰尘、油污等，同时进行防护措施，以避免产品在运输和储存过程中受到损坏。
2. 包装和标识：根据客户要求和产品特点，进行适当的包装，如使用木箱、纸箱或者泡沫塑料等材料进行包装，并在包装上标注产品名称、规格、数量等信息。
钣金车间生产流程图
钣金车间生产流程图钣金车间是制造业中非常重要的一个环节，它涉及到金属材料的加工、成型和组装等工序。
为了确保生产流程的顺利进行，提高生产效率和产品质量，制定一份标准的钣金车间生产流程图是非常必要的。
下面是一份详细的钣金车间生产流程图，以供参考。
1. 材料准备阶段：- 从仓库中取出所需的钣金材料，如钢板、铝板等。
- 根据生产订单和产品要求，将材料按照规定的尺寸进行切割。
2. 材料加工阶段：- 使用剪板机对切割好的钣金材料进行进一步的修整，确保尺寸精确。
- 使用冲压机对钣金材料进行冲孔、压花等操作，以满足产品的需求。
- 使用折弯机对钣金材料进行弯曲，形成所需的形状和角度。
3. 表面处理阶段：- 对加工好的钣金件进行打磨，去除表面的毛刺和粗糙度。
- 进行除油、除锈等表面处理，以提高钣金件的耐腐蚀性能。
- 进行喷涂、喷粉等表面涂装，以增加产品的美观度和保护性能。
4. 组装阶段：- 根据产品要求，将加工好的钣金件进行组装。
- 使用螺丝、焊接等方式将钣金件连接在一起，形成成品。
- 对组装好的成品进行检查，确保质量合格。
5. 质检阶段：- 对成品进行全面的质量检测，包括尺寸、外观、功能等方面。
- 对不合格的产品进行修复或重新制作，确保产品达到标准要求。
6. 包装和出库阶段：- 对合格的成品进行包装，以保护产品在运输和储存过程中的安全。
- 将包装好的成品进行入库，并进行相应的记录和标识。
- 根据订单要求，将成品出库，准备发货。
以上是一份标准的钣金车间生产流程图，其中涵盖了材料准备、材料加工、表面处理、组装、质检以及包装和出库等关键环节。
通过严格按照这个流程进行生产，可以确保产品的质量和交货期的准时性。
当然，具体的生产流程还需要根据实际情况进行调整和优化，以适应不同产品和生产规模的需求。
钣金 生产计划
钣金生产计划一、前言钣金加工是一项常见的制造工艺，广泛应用于机械制造、家电、汽车等行业。
有效的生产计划对于保证钣金产品的质量和产量至关重要。
本文将从钣金生产的流程、设备、材料、人员、安全等方面制订一份全面的生产计划。
二、生产流程1. 下料：根据产品的设计图纸，确定每个钣金件的形状和尺寸，进行下料。
2. 折弯：采用折弯机对下料后的钣金进行折弯，使其成型。
3. 焊接：根据需要，进行对接焊或角焊等工艺，将不同部件组装焊接为整体结构。
4. 磨削：对焊接接缝、折弯后的锐角等进行磨削处理，保证表面光滑。
5. 表面处理：可能需要进行喷涂、镀锌、喷砂等表面处理，提高产品的外观和耐腐蚀性能。
三、设备1. 下料机床：用于将钣金板材进行切割、下料。
2. 折弯机：将下料后的钣金板材按照设计要求折弯成型。
3. 焊接设备：焊接机、工件夹具等，用于完成钣金件的焊接工艺。
4. 磨削设备：打磨机、抛光机等，用于对钣金件的表面进行处理。
5. 表面处理设备：喷涂机、镀锌设备、喷砂设备等，用于对钣金件进行表面处理。
四、材料1. 钣金板材：不同材质的钢板、铝板等，根据产品的要求选择合适的钣金材料。
2. 焊接材料：焊条、焊丝、焊剂等，在焊接过程中使用。
3. 表面处理材料：喷涂漆、镀锌液、砂子等，用于表面处理工艺。
五、人员1. 生产工人：负责生产过程中的加工、折弯、焊接等工序。
2. 质检人员：进行成型件的质量检验，确保产品符合要求。
3. 设备维护人员：负责设备的维护保养工作，确保设备正常运行。
六、安全1. 工人必须穿着符合安全要求的工作服、手套、安全鞋等个人防护用品。
2. 生产车间必须保持干净整洁，减少滑倒、摔倒等意外事故的发生。
3. 严格执行设备操作规程，确保操作人员的安全。
七、生产计划（1）月生产目标：制定每个月的产品生产目标，根据市场需求和设备生产能力制订。
（2）日生产计划：根据月生产目标，制订每日具体的生产计划，包括各工序的生产数量、排产时间等。
钣金车间生产流程图
钣金车间生产流程图一、任务背景钣金车间是制造业中非常重要的一个环节，它主要负责对金属板材进行切割、折弯、焊接等加工工艺，以制造出各种金属制品。
为了提高工作效率和质量，以及降低成本，钣金车间需要建立一套科学、规范的生产流程。
二、生产流程图概述钣金车间的生产流程图主要包括以下几个环节：材料准备、切割、折弯、焊接、表面处理和质检。
下面将详细介绍每个环节的具体步骤和要求。
三、生产流程图详细步骤1. 材料准备- 从仓库中取出所需的金属板材，根据产品要求进行检查，确保无损坏和污染。
- 将金属板材按照规格和尺寸进行切割，确保符合产品的设计要求。
2. 切割- 将切割好的金属板材放置在切割机上，根据产品图纸进行切割。
- 切割完成后，进行尺寸和平整度的检查，确保切割质量符合要求。
3. 折弯- 将切割好的金属板材放置在折弯机上，根据产品图纸进行折弯。
- 折弯完成后，进行角度和弯曲度的检查，确保折弯质量符合要求。
4. 焊接- 将折弯好的金属板材进行焊接，根据产品要求选择合适的焊接方法（如氩弧焊、电阻焊等）。
- 焊接完成后，进行焊缝的外观和强度检查，确保焊接质量符合要求。
5. 表面处理- 根据产品要求进行表面处理，如喷涂、镀锌等。
- 表面处理完成后，进行外观和耐腐蚀性的检查，确保表面处理质量符合要求。
6. 质检- 对成品进行全面的质量检查，包括尺寸、外观、强度等方面。
- 对不合格品进行返工或报废处理，确保只有合格品流入下一个环节或出厂。
四、数据统计和改进为了进一步提高生产效率和质量，钣金车间需要对生产流程进行数据统计和改进。
可以通过以下方式实现：- 统计每个环节的生产时间和产量，找出生产瓶颈，并采取相应措施进行改进。
- 定期对生产设备进行维护和保养，确保设备的正常运行。
- 建立质量管理体系，对每个环节的质量进行监控和评估，及时发现和解决质量问题。
- 培训和提升员工的技能和素质，提高他们的工作效率和质量意识。
五、总结钣金车间生产流程图是指导钣金车间生产工作的重要工具，通过明确每个环节的具体步骤和要求，能够提高生产效率和质量，并为数据统计和改进提供依据。
钣金车间生产流程图
钣金车间生产流程图引言概述：钣金车间是创造业中重要的一环，它负责将金属板材通过切割、折弯、焊接等工艺加工成所需的零部件。
钣金车间的生产流程图是一种图形化的表示方式，用于展示整个生产过程的步骤和流程。
本文将详细介绍钣金车间的生产流程图。
一、材料准备阶段1.1 材料采购：钣金车间首先需要根据生产计划和产品要求，采购所需的金属板材。
采购人员负责与供应商联系，确定材料规格、数量和交货时间等细节，并进行采购合同的签订。
1.2 材料检验：采购回来的金属板材需要进行严格的质量检验。
质检人员会对材料的尺寸、表面质量、化学成份等进行检测，确保材料符合要求。
1.3 材料存储：经过检验合格的金属板材会被送往仓库进行存储。
仓库管理员会对材料进行分类、编号和标识，确保材料的追踪和管理。
二、加工创造阶段2.1 制定加工方案：根据产品的要求和设计图纸，工艺工程师会制定相应的加工方案。
加工方案包括切割、折弯、冲压、焊接等工艺的选择和顺序。
2.2 加工生产：根据加工方案，操作工人会将金属板材进行切割、折弯等加工操作。
切割机、折弯机等设备会被使用，操作工人需要熟练掌握设备的操作技巧。
2.3 质量控制：在加工过程中，质检人员会对加工件进行抽检，并进行尺寸、外观等方面的检验。
如果发现问题，会及时进行调整和修复，确保产品质量。
三、表面处理阶段3.1 表面清洁：加工完成的钣金件会进行表面清洁处理，去除油污、灰尘等杂质，以保证后续处理的质量。
3.2 表面处理：根据产品要求，钣金件可能需要进行表面处理，如喷涂、电镀、镀锌等。
这些处理可以提高钣金件的耐腐蚀性和美观度。
3.3 表面检验：经过表面处理的钣金件会进行表面质量的检验。
质检人员会对涂层的厚度、附着力等进行检测，确保表面处理的质量符合要求。
四、组装与检验阶段4.1 钣金件组装：根据产品的要求，钣金件会进行组装。
组装工人会根据装配图纸和工艺要求，将钣金件进行拼接、焊接等操作，形成成品。
4.2 组装检验：组装完成后，质检人员会对成品进行全面的检验。
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钣金车间生产流程
一、钣金车间在高低压成套电气（柜、箱、屏）结构件加工过程中,具体要领:
1、按设计图纸、按工艺规程、按操作流程，定员定岗。
2、在生产过程中车间共划分为五个工序:
A、下料，
B、数控加工，
C、折弯成形，
D、焊接、
E、喷塑。
3、对技术部设计人员下达的设计图认真领会理解，编程人员按图编制：钣金下
料尺寸清单,工艺展开图、板材剪切顺序排列图、清理通用、借用件的加工
数量等。
4、必须掌握结构设计图上,提出的技术要求,工艺要求，对数控编程中，能否保
障对设备、冲模的保护作用，若有冲突，及时向设计人员反馈，对结构件图纸的修正。
5、按生产部下达的生产计划数量(台)套数，组织各工序的加工制造过程。
二、钣金车间在高低压成套电气（柜、箱、屏）结构件加工过程中,具体操作:
1、下料工序：
收到图纸后,按图纸要求到仓库领料,(因钢材仓库是开放式的,必须由仓库保管员填写领料单及领料记录表,由主管部门审核签字)。
在未剪板下料前,将剪板机前后靠山用卷尺量好.对好,调好板厚开剪的间隙(开剪的常规间隙定为板厚的1:。
在剪第一块时,自检一次,用卷尺量长度.宽度.看毛刺是否按图纸要求，再互检一次，是否达到图纸及工艺要求，达到图纸要求以后方可继续剪料。
下料时尽量保持轻拿轻放,摆放整齐。
剪板数量大于20刀次时,中途自检.互检一次,用尺量一下长度.宽度有没有变动;没有变动达到图纸要求继续下料,直至结束为止。
结束时要终检一次,按图核对一下长度.宽度.厚度和数量,没有差错后,将摆放整齐的料板及图纸用平板推车转交下道工序。
2、数控加工工序:
收到剪好的板料及设计图后,对一下图纸和所剪板料是否和图纸上要求相符,然后开始按图选择转塔式冲床模具,进行编程处理工作。
在转塔式冲床上的模具,一定要注意模具的水平.垂直,上模的模柄和下模的压板一定要锁紧。
模具安装完毕后,按图纸尺寸定好靠山,开始冲孔.开角，冲完一块时，按图自检互检一次，确认无误后方可继续加工。
若板材厚度＞,不能上转塔式冲床加工，必须钳工方式钻孔。
按图纸尺寸划线，打洋冲，按图纸上的孔径选择相同的钻头磨好，装在台钻或手枪上，开始钻孔。
钻第一块时，按图自检一次，查看钻孔是否有毛刺，如有毛刺，卸下钻头再磨一次，直至钻出的孔没有毛刺后方可继续加工。
若板材厚度＞,不能上转塔式冲床加工，必须普通冲床方式加工，冲孔、切角、钻孔的数量大于20冲次时，中途要自检互检一次。
冲孔.开角和钻孔全部结束后，按图核对零部件的尺寸，加工数量。
数控加工完成后,摆放整齐上平推车连同设计图转交下道工序折弯工序。
3、折弯成形工序:
收到上道工序的来料及设计图后，首先核对图纸和来料是否相符,然后开始折弯成型。
折弯的主要工具是液压折弯机。
根据来料和图纸的厚度、长度、宽度及`折弯度，按折弯机的折弯对照参数表，选择不同规格的上/下模具。
安装上/下模具时，一定要两个人在液压机的两侧对正上/下模，然后锁紧上/下模。
` 安装好后,拿废料先试一下折弯的深度，角度是否达到要求，如不符要求，调整上/下模。
折弯第一块料时，同样需要按图自检.互检一次，达到要求，继续折弯。
折弯的数量大于20刀次时,需要按图中检.互检一次;全部折弯完毕后，再对照图纸终检一次。
自检、互检、专检确定合格后，再与设计图纸一起，并转下道工序。
4、焊接工序:
接到折弯好的来料和设计图，首先按图查对图纸同来料是否相符，然后开始焊接。
电焊工必需具有劳动部门颁发的电焊资格证书才可上岗操作。
焊接的主要工具是电焊机.氧焊机.点焊机.磨光机。
根据图纸于来料的厚度.强度要求.焊接工艺,选择不同电流的电焊机或点焊机,配备不同规格的电焊条或氧焊条进行焊接。
焊接时将来料摆放到定做或临时制作的夹具里焊好一台柜架,取出以后用尺量一下柜体的宽度.高度和深度是否达到公差范围之内,再量顶部.底部是否达到公差范围之内。
再查看柜架是否焊接均匀.无漏焊.无夹渣。
确认没有焊接缺陷后开始去焊皮.敲渣,再用磨光机磨平.抛光好以后,根据图纸要求仔细查对各项技术要求,确认无误后方可焊接第二台柜架。
每台柜体焊接好后，都要自检.互检一次,全部焊接完毕后,由钣金主任,组织焊接工将所有柜架排列整齐，终检所有柜体是否按图排列, 查看排列柜架是否有倾斜，是否整体柜架有漏焊、漏敲渣、漏磨、漏抛光。
焊接工必须注意柜体的常规格辅件（接地螺钉、过门线束支架、行线弯板、锁杆支架等）的焊接及位置，若设计图上漏标注后，要及时与设计人员沟通，避免出现喷塑后的返工。
焊接完毕后，按图自检、互检完毕后,将所有图纸交送质检部门，质检部门人员再到焊接现场，按图纸验收，确定无明显的焊接缺陷，焊接缺件，再转交下道工序。
5、表面处理工序:
质检部门验收合格后，板金车间将柜体或零部件，送去公司内喷涂。
或供应部送外协电镀，进行表面处理工序。
柜体成品喷塑：这一步骤由于有专业操作规范控制,必须严格执行。
按照用户要求,将需要加工处理的成品或半成品颜色.喷粉型号按合同要求确定；
表面处理加工完毕,装配车间接收前，一般采取的是常规验收措施确定质量，验收的项目主要是清点数量，对颜色与合同颜色是否一致，查看喷涂效果有无明显缺陷；
电镀为外协加工，质检人员要检查整体外观，发现板料上存在处理不当
的缺陷时，包括喷塑不匀，厚度不够，温度不达，变色，碰伤等，要求外协方返工。