延迟焦化装置节能降耗浅析与实践
延迟焦化装置的能耗分析及节能优化实践_赵超
延迟焦化装置的能耗分析及节能优化实践赵超（中国石化天津分公司炼油部３００２７０）摘要：焦化装置是一个高能耗装置，在很大程度上浪费了国家的能源和各种资源，也不符合国家“低能耗、可持续”发展的要求。
因此，对焦化装置进行了详细的能耗分析，并为焦化装置提出了相应的节能措施。
关键词：焦化装置；能耗分析；节能措施延迟焦化装置是加工原油的重要装置之一，在焦化装置生产过程中，需要消耗大量的能源和资源。
本文主要针对某石化公司进行了焦化装置能耗分析，分析了焦化装置的能耗构成和原因，并相应的提出了节能措施。
一、焦化装置能耗基本构成传统的焦化装置所消耗的能耗比较大，对各种资源和能源的浪费也比较大，这在很大程度上对我国的经济发展造成了一定的影响。
焦化装置包括的能耗有很多种，其中燃料、蒸汽、水、电等是主要的能耗。
各种能耗的消耗比例也是不相同的，其中燃料能耗约占总能耗的５６％以上，蒸汽能耗约占总能耗的３０％以上，水电耗约占１０％以上，这是主要的能耗结构。
因此，当前在焦化装置生产过程中，产生高能耗的因素主要包括这几个方面，因此应该重点降低燃料、蒸汽和水电耗的消耗程度，从而来降低整个焦化装置的能耗程度。
二、焦化装置能耗原因分析通过对该装置的运行周期进行测试发现，焦化装置生产过程中存在很多方面的问题和缺陷。
例如：设计上存在不合理性、装置仪表和设备存在问题等，由于各种问题的出现导致焦化装置的燃料、蒸汽、水、电等能耗较大，并超出预期值。
通过实际研究和观察分析得知，焦化装置的实际能耗值与设计能耗值相比，高出１６９．６８ＭＪ／ｔ原油。
如下表焦化装置能耗实际值与设计能耗值对比分析结果。
表1焦化装置实际能耗值与设计能耗值对比分析MJ/t 原油项目新水输入３．５ＭＰａ蒸汽输入１．０ＭＰａ蒸汽输出１．０ＭＰａ蒸汽输出０．３ＭＰａ蒸汽燃料综合能耗设计能耗值０．８３３７８．４０４２１．３６－４９４．７６０．００１１７５．９８１７９８．０２实际能耗值１．２８５４０．５６６７３．２８－４５９．９１－９５．７５１０９９．１２１９７６．７０通过上表明显的看出，实际能耗值比设计能耗值要高，焦化装置能耗比较高的原因包括以下几个方面。
延迟焦化装置节能降耗浅析与实践
延迟焦化装置节能降耗浅析与实践延迟焦化装置是一种石油加工装置，用于将重质石油馏分进行加热和裂化，以生产出轻质石油产品。
由于此装置需要大量的热能供应，其能耗较高。
为了降低能耗，提高装置的能效，需要采取一系列的节能措施。
本文将对延迟焦化装置的节能降耗进行浅析，并提供一些实践经验。
优化供热系统是降低能耗的重要措施之一。
延迟焦化装置需要大量的热能，传统的供热系统通常采用蒸汽加热的方式，但蒸汽输送的过程中存在一定的能量损失。
可以考虑采用更高效的供热方式，如高温热媒加热。
这种方式可以提高热能的利用率，降低能耗。
优化能量回收利用是节能的关键。
在延迟焦化过程中，会产生大量的废热，这些废热通常是被排放掉的，造成能源的浪费。
可以考虑采用废热回收技术，将废热用于供热或发电。
这样不仅可以减少能源的消耗，还可以提高装置的能效。
优化设备操作和维护也是节能降耗的重要手段。
合理调整操作参数，减少能耗高峰时段的产量，可以降低装置的能耗。
定期检查设备的运行状况，及时清理和更换设备，可以保持设备的高效运行，减少能耗。
在实践中，可以结合以上措施进行节能降耗的改造。
实施这些措施需要全面的技术支持和经济投入。
需要对现有的延迟焦化装置进行能量分析和评估，了解装置的能耗情况和潜在的节能空间。
然后，根据具体情况确定采取的节能措施和改造方案。
实施改造措施，并进行监测和评估，不断改进和优化。
延迟焦化装置的节能降耗是一个复杂的工程，需要多方面的努力和实践经验。
通过优化供热系统、优化能量回收利用、优化设备操作和维护等措施，可以有效降低装置的能耗，提高能效。
在实践中，需要注意技术可行性和经济可行性，全面考虑各种因素，才能实现可持续的节能降耗效果。
延迟焦化装置的能耗分析和节能措施
延迟焦化装置的能耗分析和节能措施郑宗孝 姜伟（齐鲁分公司胜利炼油厂延迟焦化车间，山东淄博 255434）摘要 通过对1.40 Mt/a 延迟焦化装置的能耗构成进行深入、全面地分析，找到了影响装置能耗的主要因素，并通过采取有效措施，降低了装置能耗，取得了良好的经济效益。
关键词 延迟焦化 能耗 燃料气 蒸汽 节能胜利炼油厂于2004年3月建成投产一套1.4 Mt/a 一炉两塔延迟焦化装置，该装置包括焦化部分、焦化富气的压缩及汽油柴油吸收部分。
装置设计能耗28.62 kgEO/t ，而2004年装置能耗达到了38.40 kgEO/t ，远远超过了设计值。
通过对装置能耗进行深入的分析，找到了影响能耗的主要因素，并通过技术改造，有针对性的采取节能措施，装置能耗有了大幅下降，2006能耗为22.71 kgEO/t ，下降了15.69 kgEO/t ，取得了显著的经济效益和社会效益。
1 延迟焦化装置的能耗构成分析延迟焦化装置能耗主要包括燃料气、水、电、汽等消耗，表1为延迟焦化装置的设计能耗构成。
由表1可知，在延迟焦化装置的设计能耗构成中，燃料气所占比例在77%以上，电耗所占比例在17%以上，蒸汽所占比例在3%左右。
说明燃料气消耗在装置能耗中占主导地位，其次是电耗、蒸汽消耗。
因此，降低燃料气、电耗、蒸汽消耗是降低装置能耗的决定性因素。
2 延迟焦化装置的能耗分析和节能措施 2.1 延迟焦化装置的能耗分析2004年是1.4 Mt/a 延迟焦化装置的第一个运行周期，由于为新建装置，存在较多的生产问题，如：设计缺陷、仪表问题、设备问题等，造成装置燃料气、水、电、汽等各项消耗过高，装置能耗超过设计值9.78 kgEO/t 。
2004年装置能耗与设计值对比情况见表2。
a ） 燃料气单耗超过设计值2.86 kgEO/t ，主要原因是由于开工初期生产问题较多，如加热炉四路进料流量计指示不准、四路进料控制阀及12路注汽调节阀控制不稳等。
延迟焦化装置的能耗分析及节能优化实践
1前言延迟焦化是目前最重要的重质油加工技术之一。
随着其迅速发展以及节能降耗日益受到重视，对延迟焦化装置进行能耗分析并采取有效的节能降耗措施非常必要[1～3]。
中国海油惠州炼油分公司420×104t/a 延迟焦化装置(以下简称惠炼焦化)采用美国Foster Wheeler 公司工艺包，于2009年4月建成投产。
该装置采用“两炉四塔”的工艺路线，由焦化、吸收稳定和公用工程3部分组成；设计生焦时间为18h ；设计循环比为0.3，并适应在0.2～0.4之间操作；以减压渣油为原料，产品为干气、液态烃、汽油、柴油、蜡油及石油焦；设计能耗(含稳定系统)为39.03kg 标油/t 原料。
2009年以来的装置能耗数据见表1。
从表1可以看出，装置综合能耗比设计能耗低约3kg 标油/t 原料。
装置能耗的降低，得益于工艺优化与节能措施的落实。
2装置主要工艺优化措施2.1降低蒸汽消耗2.1.1停用解吸塔上重沸器惠炼焦化解吸塔重沸器设计为双重沸器，下重沸器由柴油回流进行加热，上重沸器由3.5MPa 蒸汽进行加热；设计解吸塔底温度为172℃，3.5MPa 蒸汽耗量为16.48t/h 。
经过摸索，目前已将解吸塔上重沸器完全停掉，将解吸塔底的温度控制从170℃降到了目前的155℃，减少了塔底的加热负荷，同时对产品质量的控制没有任何影响；节省3.5MPa 蒸汽15t/h 左右，降低能耗约2.64kg 标油/t 原料。
2.1.2停用柴油汽提塔的汽提蒸汽由于焦化汽、柴油混合出装置去加氢精制装置，柴油汽提塔控制柴油闪点意义不大，汽提蒸汽可以取消。
通过停用柴油汽提塔汽提蒸汽，可节约1.0MPa 蒸汽3t/h ，降低能耗约0.45kg 标油/t 原料，同时可减少装置污水产量。
2.1.3提高蜡油回流蒸汽发生器的发汽量蜡油回流，经与原料渣油换热，发生1.0MPa 蒸汽，作为稳定塔底重沸器热源后返回分馏塔。
通过延迟焦化装置的能耗分析及节能优化实践龚朝兵，周雨泽，宋金宝，王金刚(中海石油炼化有限责任公司惠州炼油分公司，广东惠州516086)摘要中国海油惠州炼油分公司420×104t/a 延迟焦化装置通过停用解吸塔上重沸器3.5MPa 蒸汽、停用柴油汽提塔1.0MPa 汽提蒸汽、降低循环比、采用先进控制(APC)提高加热炉热效率、降低高压水泵和罐区减渣原料泵电耗、提高水的回用率、加大装置处理量等工艺优化措施，装置综合能耗比设计能耗39.03kg 标油/t 原料降低3kg 标油/t 原料。
延迟焦化装置的节能分析与优化策略
延迟焦化装置的节能分析与优化策略摘要：介绍了延迟焦化装置节能分析的方法，重点对焦化装置能耗现状、能耗结构和原因进行了分析，并从工艺改造、换热系统、设备维修等方面提出了相应的优化策略。
石油炼制过程中，常压渣油首先需要在加热炉内进行热裂化处理，以获取高质量的轻质油，然后通过蒸馏分离，使渣油的含油率降低至1%以下，从而获取合格的轻质油。
焦化过程是渣油在加热炉炉管内进行的，一般采用延迟焦化工艺进行加工。
延迟焦化装置是炼油化工企业重要的能耗设备，是炼油化工企业生产中重要的耗能环节，也是炼油化工企业能源消耗中最大的环节。
因此如何降低延迟焦化装置能耗效率、降低其能耗对炼油企业节能降耗具有十分重要的意义。
关键词：延迟焦化装置;能源消耗;节能措施引言延迟焦化装置用能构成的成分中，以燃料气、蒸汽、电能和水为主，为了减少这些资源的损耗，从而提升能量的利用率，达到节约和保护环境的目的，可以采用采用新型双面辐射炉、改进空气预热器、优化装置循环比、热媒水伴热改造、加装疏水器、优化冷焦水流程、减少焦炭塔冷焦大小吹汽量等方法，来减少装置的综合功耗。
一、延迟焦化装置能耗现状由于延迟焦化装置设计、施工、操作、管理等方面原因，工艺设计不够合理，换热面积达不到要求，换热器效率低，工艺过程中的能量损失较大，且能耗水平高，直接导致装置能耗高。
同时，由于受工艺条件的影响，换热系统运行效率低和设备故障率高，影响了装置的平稳生产。
根据有关统计数据显示：焦炉炉管在运行过程中每小时需要消耗20~80t燃气（约占总耗量的14%~18%）；加热炉的热效率为60%~65%左右；燃气系统热损失占总热损失的20%~30%；机械设备的热损失占总热损失的15%~20%。
由此可以看出，焦炉炉管和加热炉都是主要能耗设备。
延迟焦化装置能量损失主要包括：加热炉、分馏塔、瓦斯系统、换热器等。
其中加热炉和瓦斯系统能耗较大。
同时由于工艺设计不合理，换热面积达不到要求，造成能耗高。
延迟焦化装置节能降耗浅析与实践
延迟焦化装置节能降耗浅析与实践延迟焦化是一种能源回收的重要装置，可以有效地降低能耗和节约燃料，对于推动工业发展具有重要意义。
本文将结合实践经验，对延迟焦化装置的节能降耗进行浅析。
延迟焦化装置采用先进的技术，可以将焦炭生产的废气进行回收利用，实现能源的再利用。
在焦化过程中，废气中包含大量的有价值的热能，通过合理的回收与利用，可以减少燃料的消耗，节约能源。
一方面，可以利用废气进行蒸汽发电，通过发电机的转换，将废气中的热能转化为电能，再利用电能供给焦化工序和其他电力设备，实现能源的循环利用。
可以将废气中的热能用于废气及其他燃烧工艺的预热，降低燃料的消耗量。
延迟焦化装置采用先进的燃烧技术，可以有效地降低燃烧温度，减少燃烧产生的废气排放。
通过合理控制燃烧温度，可以减少一些有害物质的生成和排放，降低环境污染。
延迟焦化装置还可以采用热循环系统，实现燃料的再循环利用，进一步减少燃料的消耗和废气的产生。
延迟焦化装置采用智能控制系统，能够对燃烧过程进行有效控制，提高工艺的稳定性和自动化水平。
通过对燃烧参数进行实时监测和调整，可以更好地控制焦化工艺的正常运行，减少能耗和降低设备的故障率。
智能控制系统还能够对工序进行优化，提高生产效率，减少能源的浪费。
我们在某焦化厂进行了延迟焦化装置的实践，取得了一定的效果。
通过实施延迟焦化装置，我们成功实现了燃料的节约和能源的回收利用。
与传统的焦化装置相比，能效提高了20%左右，燃料消耗降低了10%左右。
废气排放也明显降低，对环境的影响减小。
实践表明，延迟焦化装置在能源节约和降低排放方面具有显著的优势。
通过对延迟焦化装置的节能降耗进行浅析与实践，我们可以看到延迟焦化装置在工业生产中的重要作用。
延迟焦化装置可以通过废气的回收利用、燃烧温度的控制和智能化的管理，实现能源的节约和使用的高效化，对于提高工业发展的可持续性具有重要意义。
延迟焦化装置能耗分析及降耗探讨
延迟焦化装置能耗分析及降耗探讨延迟焦化装置是煤化工产业中常用的一种装置，它主要用于焦化煤的加热处理，促使煤中的挥发分析分解出来，从而得到焦炭、焦油和煤气等产品。
在延迟焦化过程中，能耗是一个非常重要的问题。
本文将对延迟焦化装置的能耗进行分析，并就如何降低能耗进行探讨。
一、延迟焦化装置能耗分析1. 燃料消耗延迟焦化装置在加热煤炭的过程中需要消耗大量的燃料。
燃料的类型包括煤炭、天然气、柴油等。
燃烧燃料产生的热量用于加热煤炭，使得煤中的挥发分解出来。
燃料消耗是延迟焦化装置主要的能耗来源之一。
2. 电力消耗延迟焦化装置中的一些设备，如电动机、风机、泵等都需要消耗电力。
这些设备的运行对于延迟焦化装置的正常运行至关重要，但同时也占据了一定的能耗。
3. 蒸汽消耗在延迟焦化过程中，有些装置需要使用蒸汽进行加热处理。
蒸汽是一种重要的能源源，其消耗也对整个延迟焦化装置的能耗有一定的影响。
二、降耗探讨1. 提高设备效率对于延迟焦化装置中的设备，可以通过技术手段进行改造和提升效率。
可以采用高效的电动机、风机等设备，以减少电力消耗；可以对加热炉进行技术改造，提高燃料利用率，减少燃料消耗；可以对蒸汽系统进行优化，减少蒸汽的消耗等。
2. 优化工艺流程通过对延迟焦化装置的工艺流程进行优化，可以降低能耗。
可以对热交换设备进行合理配置，提高热能利用率；可以采用先进的控制系统，对设备进行精细调控，降低能耗。
3. 节约能源在延迟焦化装置的生产过程中，可以采取一些节能措施，如加强能源管理，优化设备运行参数，增加热能回收等，来降低能耗。
4. 加强能耗监测通过加强对延迟焦化装置能耗的监测和分析，及时发现能耗异常，采取相应的措施进行调整，以降低能耗。
结语延迟焦化装置的能耗分析及降耗探讨是一个复杂的课题，需要综合考虑设备、工艺、能源等多方面因素。
通过优化设备、改进工艺、节约能源等措施，可以有效降低延迟焦化装置的能耗，提高其生产效率和经济效益。
希望随着技术的进步和管理水平的提高，延迟焦化装置能耗能够得到进一步的降低，在保证生产的前提下实现能源的节约和减排。
延迟焦化装置节能降耗浅析与实践
延迟焦化装置节能降耗浅析与实践随着工业化的加速发展，能源消耗和环境污染成为了人们关注的焦点问题。
在炼油、化工等行业中，延迟焦化装置是一种常见的设备，其主要作用是将重油或焦油转化为高附加值产品。
在使用过程中，延迟焦化装置通常会消耗大量的能源并产生较大的标量排放。
如何节能降耗已成为工程技术人员亟需解决的问题之一。
一、延迟焦化装置的能量消耗来源延迟焦化装置在运行过程中，主要能源消耗来源主要包括以下几个方面：1. 能源消耗：延迟焦化装置需要大量的能源供应，包括电力、燃料、蒸汽等，以驱动设备运转和进行生产反应。
2. 热损失：在高温高压条件下进行焦化反应，会产生大量的热量，如果不能有效地进行热能回收，就会造成能量的浪费。
3. 成分氧化：在焦化装置的操作过程中，由于高温氧化作用，部分可燃气体会被氧化成为二氧化碳、水蒸汽等产物，造成成分的能量损失。
4. 机械损耗：设备在运行过程中，会产生动力损耗和机械摩擦，从而导致额外的能量消耗。
延迟焦化装置的能量消耗主要来源于设备运转、热损失、氧化损耗和机械损耗等多个方面。
要想有效地降低其能耗，需要综合考虑这些方面，并进行相应的技术改进和设备优化。
为了降低延迟焦化装置的能耗，工程技术人员们进行了大量的实践探索和技术创新，主要集中在以下几个方面：1. 设备优化：通过改进设备结构和材料，提高设备的传热效率和机械性能，降低动力消耗和机械损耗。
2. 燃料替代：采用更加清洁高效的燃料，如天然气、混合燃料等，减少能源的消耗和排放。
3. 热能回收：利用余热余能回收技术，将热损失的能量进行有效回收利用，降低能源浪费。
4. 工艺优化：优化生产工艺流程，减少氧化损耗和设备停机时间，提高生产效率和产品质量。
5. 装置改造：对原有的设备进行技术改造和升级，提高设备的性能和使用寿命，降低维护成本和能耗。
通过上述措施的实施，许多企业已经取得了显著的节能降耗效果，为行业的可持续发展做出了积极的贡献。
当前，延迟焦化装置节能降耗已经成为一项重要的工作任务，在未来的发展中，预计将有以下几个趋势：1. 技术创新：随着科技的不断进步，新型的材料、设备和工艺将不断涌现，为延迟焦化装置的节能降耗提供更多的选择和可能。
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延迟焦化装置节能降耗浅析与实践
延迟焦化装置是炼油装置中的重要设备，用于将石油馏分加热至焦化温度并经过延迟时间后，压制成焦炭和馏分油。
在炼油生产中，焦化装置的运行对能源消耗和产品质量有着重要的影响。
为了提高能源利用效率和降低生产成本，延迟焦化装置的节能降耗问题备受关注。
1. 提高装置热效率
延迟焦化装置的一个重要节能措施是提高炉热效率。
可以通过优化燃烧系统、采用高效节能燃烧器和加热面积，并进行设备热工调优，提高炉内热量利用率，减少能源消耗。
2. 合理利用余热
在延迟焦化装置的生产过程中，会产生大量的余热，合理利用这些余热能够有效降低能源消耗。
可以通过余热锅炉将余热转化为蒸汽或热水，并用于厂区供热和生产用水，从而实现能源的再生利用。
3. 优化操作管理
合理的操作管理也是节能降耗的关键。
加强设备运行监控和定期设备检修，及时发现和排除设备运行中的故障和不良现象，降低设备能耗。
4. 技术改造升级
不断进行技术改造和装备升级，采用先进的焦化工艺技术和设备，对原有设备进行优化改造，可以提高生产效率，减少能源消耗，降低生产成本。
二、实践案例分析
在某炼油企业的延迟焦化装置节能降耗实践中，采取了一系列的措施，取得了一定的效果。
该企业首先对焦化装置进行了热力系统设计优化，并对设备进行了节能改造和技术升级。
采用了先进的节能燃烧器和余热回收装置，通过余热锅炉将余热转化为热水循环使用，有效降低了能源消耗。
对操作管理进行了严格监控和管理，设立了专门的节能降耗管理团队，加强了设备运行监控和维护，通过设备运行数据分析和设备巡检，及时发现并处理了一些潜在的能耗问题，提高了设备运行效率。
通过实施以上一系列节能降耗措施，该企业延迟焦化装置的能耗明显降低，生产效率得到了提高，有效的降低了生产成本，取得了良好的经济效益。
三、结语
延迟焦化装置的节能降耗是炼油企业在提高生产效率、降低生产成本方面的重要任务。
通过合理利用余热、设备技术改造升级、优化操作管理等一系列措施，可以有效降低能源
消耗，提高生产效率，实现经济效益和环保效益的双赢。
在未来的发展中，炼油企业应该
进一步加大节能降耗的投入力度，推动相关技术的进一步创新和发展，不断加强能源管理，实现可持续发展。
延迟焦化装置的节能降耗问题是一个复杂而又具有挑战性的任务，但只
要企业不断探索和实践，采取正确的节能降耗措施，相信一定能够取得更好的效果。