挤压造粒机检修与质量标准
TPE挤出造粒颗粒质量的常见问题及解决方法
TPE挤出造粒颗粒质量的常见问题及解决方法1长条大于正常料粒2倍的长度均视为长条。
产生原因主要有开机拉条或断条、料条方向不是直线、料条浸水不合适、切粒机刀具出现磨损或有缺口等。
主要解决措施：1）正常生产时调节料条进入切粒机的方向和调节浸水长度；2)生产时断条严重需调整挤出工艺；3)注意切粒机动刀的检查，及时更换损坏的动刀；4)对于出现的长条可采用合适的振动筛过筛处理。
2连结料粒两个或多个料粒并排连在一起称为连粒，如图所示。
改性料连粒改性料连粒产生原因主要有开车拉条时没有及时分条或断条、浸水长度不够、机头温度过高等。
主要解决措施：1）挤出拉条时选用宽度合适的导条尼龙轮，及时分开粘在一起的料条；2）调整合适的冷却浸水长度，杜绝料条过热，即可减少连粒；3）适当降低机头温度，调整料条温度；4）对于出现的连粒可采用筛孔合适的振动筛过筛。
3蜈蚣条两个或多个料粒的切面没有全部切开，连在一起称为蜈蚣条，其实属于连结料粒的范畴产生的原因主要有开车拉条时的速度时快时慢、双螺杆挤出机下料口冒料、浸水长度不够、切粒机刀具出现磨损、或定刀与动刀缝隙过大等。
主要解决措施：1）操作者拉条时要匀速，避免出现料条过粗；2）调整合适的挤出工艺，避免下料口冒料；3）调整合适的冷却浸水长度，避免料条过热；4）调整定刀与动刀的间隙，再不行更换新的刀具。
4黑点在粒子表面或里面存在黑色斑点粒子。
引起黑点的主要原因有：抽螺杆投车不干净；原料中有黑点；螺杆碳化；环境污染；人为带入。
主要解决措施：1)转换产品抽螺杆过程中，没有清理干净，重新抽螺杆即可；清理点：“三口”，过滤网后面的网板和大机头；2)加强来料检验，尤其是填充矿物粉或阻燃剂中较容易出现黑点、杂质现象；例如包装内含有木屑的Z30S或T30S粒，低级别的填充矿物粉或阻燃剂；这些都不能用来生产黑点要求严格的改性塑料；3)注意控制调节机筒温度及物料在机筒内停留时间，防止加工温度过高；即要根据每种产品的配方来设计它相对应的挤出工艺。
聚丙烯装置挤压造粒机运行故障分析及处理措施
聚丙烯装置挤压造粒机运行故障分析及处理措施摘要：聚丙烯装置粉末产品转化过程的关键过程是挤压造粒机的运行。
挤压造粒机是聚丙烯装置能否正常转换的关键发电机组机械设备。
随着工业生产技术的不断发展，相关负责人不断提高挤压造粒机的自动化水平。
此外，它还具有高度的自动化程度。
因此，挤压造粒机的安全运行需要相关负责人的重视。
本文详细介绍了聚丙烯装置挤压造粒机使用中存在的故障和处理方法，希望进一步提高聚丙烯装置的转换效率。
关键词:聚丙烯装置；挤压造粒机；问题解决；中国石化沧州炼化公司聚丙烯装置，现有1万吨/年造粒系统一套。
在聚丙烯造粒设备中，挤压造粒机占据核心地位，其正常使用将与聚丙烯装置的安全、稳定、高效和良好工作有关。
此外，它还非常有利于设备的绿色制造，可以在一定程度上提高聚丙烯的经济效益，有利于制造业的现代化发展。
一、挤压造粒机简介（一）挤压造粒机最基本的介绍和原理挤压造粒机的应用本质是一个干造粒过程，主要通过工作压力促进固体材料团聚，其驱动设备通常是两个反向旋转工作辊挤压成型、液压传动系统或工作辊停止环，挤压造粒机将首先让原材料气体进行挤压成型，去除间隙。
（二）挤压造粒机应注意的事项挤压造粒机在出发前和驾驶过程中停车时，相关负责人应高度重视，做好驾驶前的准备工作，在运行过程中注意速度。
二、简要介绍聚丙烯装置挤压造粒机的运行故障（一）挤压造粒机相关异常问题相关负责人发出驾驶命令后，在塑料造粒机运行的过程中，刀轴没有向前移动到抛光部分，这将促进模板与切割刀之间的大间隙，这将导致涂层切割问题，影响挤压造粒机的正常使用，一般管道下，塑料造粒机动刀部分异常有两个原因，一方面是机械设备相关问题，另一方面，液压泵系统软件存在问题。
液压泵系统软件过旧或故障会导致下刀部位异常。
在解决这种情况的过程中，相关负责人要拆卸液压油泵中的齿轮油。
（二）挤压造粒机动刀后模板涂膜问题挤压造粒机动刀后模板涂层的常见故障具体表现为过度抛光效果。
挤压造粒机检修与质量标准
挤压造粒机维护检修规程3检修与质量标准3.1 拆卸前准备3.1.1检查设备运行状况和监测记录，分析故障原因和部位，制定详尽的检修技术方案。
3.1.2熟悉设计图样和技术资料，编写检修记录。
3.1.3检修所需工、量、卡具及吊具备齐。
3.1.4检修所需更换件应符合设计要求。
3.1.5按规定进行断电、倒空、置换等工艺，处理完毕，具备检修条件。
3.1.6按照Q/SHS 0001.3—2001《炼油化工企业安全、环境与健康(HSE)管理规范》（试行）中的规定，对检修过程进行危害识别及风险评估、环境因素识别和影响评价，并办理相关票证。
3.2 拆卸与检查3.2.1 拆装螺杆应使用专用工具，钢丝绳应套以胶管，应防止螺杆变形和磕碰。
3.2.2 检查清理螺杆表面积炭，修理表面伤痕，装入螺杆前，筒体内必须清理干净，并在螺杆表面涂以硅油。
3.2.3 螺杆轴封处磨损严重时，可用金属喷镀法修复。
3.2.4 螺杆镀铬层脱落部位，可用刷镀法修复。
3.2.5 模板模孔内表面应光滑无杂质，孔的边缘无裂纹或脱落。
3.2.6 齿形皮带轮齿面如有拉毛或磨损变形时，应更换皮带轮。
3.2.7 齿形皮带轮齿面如有严重磨损或齿根开裂、断齿等情况时，应更换新件。
3.2.8 机头加紧机构油压缸的内壁及活塞表面应光滑，密封环磨损以致漏油时，应更换新件。
3.2.9滤网托板（自动换网型）板面和上下滑道应光滑，如有拉伤和毛刺，应修理、研光。
3.2.10滤网（自动换网型）油压缸的内壁及活塞表面应光滑，密封环磨损以致漏油，应更换新件。
3.2.11三通换向阀机构（双螺杆自动换网型）阀的回转配合面如有研伤，应修理或更换新件。
3.2.12油压装置应检查液压系统油量，贮能器不足时，按规定压力充氨并补油。
3.2.13减速机解体前应注意拆除推力轴承压盖与箱体上盖连接的隐蔽螺栓。
3.2.14启动油泵观察减速机各路示油器内的钢珠，应跳动灵活；翻板示油的翻板应指示到位，否则应进行调整或疏通。
大型挤压造粒机组检维修技术要点探讨
作者简介：王昊（1993-），男，助理工程师，现主要从事石化装备行业的研发设计工作。
收稿日期：2023-05-310 前言随着大造粒机组投入使用后，由于长时间工作所承受的巨大载荷，一些传动设备和螺杆、机筒等零部件的工作寿命及生产效率都会逐渐下降，而检维修的目的是为了保持机组良好的生产状态并延长机组的使用寿命，保证产品质量以及有利于生产的顺利进行，所以大造粒的检维修是生产中不可缺少的环节。
在检维修过程遇到的常见技术问题则需制定相应的解决措施及处理办法，从而保证机组长周期的稳定运行。
1 大造粒机组的组成大造粒机组主要由盘车装置、主电机、联轴器、主减速器装置、混炼挤压装置、挤出造粒装置、粒子后处理系统等组成，也可以根据生产能耗等要求额外增设熔体齿轮泵装置等。
2 大造粒机组常见的故障或问题（1）主电机润滑系统过滤网堵塞会导致主电机扭矩过大异常。
（2）主电机与主减速器输入轴对中找正超差，导致机组振动异常。
（3）气动摩擦离合器失效，起不到自行离合作用。
（4）主减速器常见故障：轴承发热导致联锁停机、轴系断轴、齿轮或花键断齿等。
（5）混炼挤压装置问题：螺杆、筒体磨损严重，导致产能下降。
（6）熔体齿轮泵装置问题：更换鼓形齿联轴器、转子时，齿轮泵转子相位重新调整。
大型挤压造粒机组检维修技术要点探讨王昊(大连橡胶塑料机械有限公司，辽宁 大连 116036)摘要：本文介绍了大型挤压造粒机组的组成，并从检维修角度出发，对大造粒机组常见技术问题要点进行了阐述与探讨，从而达到机组长周期稳定运行的目的，保证生产经济效应。
关键词：大型挤压造粒机组；检维修；稳定运行中图分类号：TQ330.44文章编号：1009-797X(2024)03-0059-04文献标识码：B DOI:10.13520/ki.rpte.2024.03.013（7）水下切粒常见问题：切刀磨损过大；切粒机振动过大；粒子大小粒不均匀；切刀与模板贴合间隙过大。
2 原因分析及解决措施（1）主电机润滑系统过滤网堵塞会导致主电机扭矩过大异常。
造粒机检维修方案
造粒机检维修方案一、引言造粒机是一种用于将粉状或颗粒状物料加工成颗粒的设备，广泛应用于冶金、化工、医药等行业。
然而，由于长期使用和机械磨损，造粒机常常会出现故障或需要进行维修。
本文将针对造粒机的检维修进行详细阐述，以帮助读者更好地了解和处理造粒机的问题。
二、检修步骤1. 故障现象分析当造粒机出现故障时，首先需要对故障现象进行分析。
例如，制粒效果不佳、设备运转不稳定等。
通过观察和仔细分析，可以初步确定故障原因。
2. 维修方案制定根据故障现象和分析结果，制定相应的维修方案。
例如，如果造粒机制粒效果不佳，可能是喷雾系统故障造成的。
此时，可以检查喷雾系统的喷嘴、管道等部件，对故障进行修复或更换。
3. 维修过程操作在维修过程中，需要根据维修方案进行具体的操作。
例如，在检修喷雾系统时，可以拆卸喷嘴、清洗管道、更换损坏的部件等。
在进行操作时，要注意安全，避免对设备和人员造成伤害。
4. 维修效果检验维修完成后，需要对维修效果进行检验。
例如，重新运行造粒机，观察制粒效果是否得到改善。
如果仍存在问题，需要进一步分析和修复。
三、常见故障及处理方法1. 制粒效果不佳可能原因：喷雾系统故障、筛网堵塞等。
处理方法：检查喷雾系统，清洗或更换喷嘴、管道；清洗筛网。
2. 设备运转不稳定可能原因：轴承损坏、传动系统故障等。
处理方法：检查轴承，更换损坏的轴承；检查传动系统，修复或更换故障部件。
3. 设备噪音过大可能原因：设备不平衡、传动系统故障等。
处理方法：调整设备平衡，检查传动系统，修复或更换故障部件。
四、维护保养措施为了延长造粒机的使用寿命，除了及时维修故障外，还需要进行定期的维护保养。
具体措施包括：1. 检查设备润滑情况，及时添加润滑油。
2. 清洗设备内部和外部的杂物和尘土。
3. 定期检查设备各部件的磨损情况，及时更换损坏的部件。
4. 进行设备的定期检测，发现问题及时解决。
五、结语造粒机作为重要的加工设备，在生产中起着重要的作用。
聚丙烯挤压造粒机造粒质量不稳定原因及改进探究
聚丙烯挤压造粒机造粒质量不稳定原因及改进探究聚丙烯挤压造粒机是一种常用的造粒设备，主要用于将聚丙烯颗粒进行挤压成型，并且使其成为颗粒状的塑料原料。
在生产过程中，有时会出现造粒质量不稳定的情况，这给生产带来了很大的困扰。
为了解决这一问题，在本文中我们将探究造粒质量不稳定的原因，并提出相应的改进措施。
造粒质量不稳定的原因可能有很多种，其中包括原材料的质量问题、设备运行参数不合理、工艺流程不当等。
下面我们将分别进行探究及改进。
原材料的问题是影响造粒质量的重要因素之一。
在生产过程中，如果原材料中存在杂质、水分过高或者分子量分布不均匀等问题，都会直接影响到挤压造粒的质量。
我们需要从原材料的选材上下功夫，确保原料的质量符合要求。
在使用过程中也需要对原材料进行检测，及时发现并处理质量问题。
挤压造粒机的运行参数对造粒质量也有着直接的影响。
如果挤压温度、挤压压力等参数设置不合理，会导致挤压造粒的成型不均匀或者颗粒破损等问题。
我们需要对挤压造粒机进行严格的参数调控，保证设备的正常运行。
工艺流程的合理性也是造粒质量不稳定的重要原因之一。
在生产过程中，如果工艺流程设计不当，可能会导致料筒过长、挤压头过小等问题，从而影响到挤压造粒的成型。
我们需要对工艺流程进行合理的设计，确保每一道工艺的顺利进行。
造粒质量不稳定的原因有很多，解决这一问题需要我们从原材料的质量、设备的运行参数以及工艺流程的合理性等方面进行全面的探究和改进。
只有在各个方面都进行了充分的考量和调整，我们才能够保证挤压造粒机的造粒质量稳定。
针对造粒质量不稳定的问题，我们还可以从以下几个方面进行改进：1. 加强对原材料质量的检测和控制。
在使用原材料前，我们需要对原材料进行严格的检测，确保原料的质量符合要求。
我们还需要建立原材料质量档案，对原材料的来源、质量进行全面的记录和追溯。
通过以上改进措施，我们可以有效地解决造粒质量不稳定的问题，提高挤压造粒机的生产效率和产品质量，为企业的发展提供有力支持。
挤压造粒机维护检修规程
挤压造粒机维护检修规程XXX1.General ns1.1 XXX n1.1.1 This n specifies the maintenance cycle and content。
quality standards。
ning and acceptance。
maintenance。
XXX.1.1.2 XXX。
manual and automatic screen changers。
steam and XXX.1.2 XXXa。
Technical data;b。
Reference to HGJ1050 "Maintenance XXX."2.Maintenance Cycle and Content2.1 Maintenance Cycle (see Table 1)Table 1Type of Maintenance Minor Intermediate Major Maintenance Cycle 6 12 362.2 Maintenance Content2.2.1 Minor Maintenancea。
Replace the cutter。
XXX to the template.b。
XXX.c。
Clean the oil filter.d。
XXX leaks.XXX.f。
XXX from the machine head.XXX.XXX head and replace the blade.j。
Check and replace the speed measuring belt.2.2.2 Intermediate Maintenancea。
Includes minor maintenance contentb。
Check and repair the surface of the screw.XXX it.d。
XXX.XXX.f。
Check or replace the metal "O" ring.g。
挤压造粒机组常见故障分析及处理
推动 切刀刀轴 活动 的是 １ 个 由气压 转换至 液 压的控制单元 。正常运行时 ，模板前物料压力为 ４ ． ６ ＭＰ ａ ， 当液 压 缸漏 油 时 ，刀轴 向前 的推 力 会 下 降 ， 导 致 推 力不 足 。 当模 板 后 树 脂 压 力 大 于进 刀 压力 后 ，就 会 发生退 刀现 象 。
（ ２ ） 油 路带 气
液 压 油 在 工 作 时 必 须 保 证 无 气 体 。若液 压 油
铝进 入树脂 中造成色粒 ；④树脂下料 系统氧含量 高，导致物料在高温和氧的作 用下发生 了分解 ；
第９ 期
张鑫 挤压造粒机组 常见故 障分析 及处理
一 ５ ５．
⑤ 因异常 而进 入系 统 的其他 物 质造 成 色粒 。
相 对 较 大 的液 压 缸 时 ，会 发 生 体 积变 化 ，造 成 进 刀压 力不 稳 ，从而 引起 刀轴跳 动 。
（ ３ １ 进 刀不及 时
切 粒 机 开 车 过 程 中 ， 需 要 手 动 进 行 切 粒 室
锁 紧 。锁 紧切 粒 室 与 切 粒机 启 动之 间有 一 个 短 暂 的 时 间 间 隙 ，在 此 期 间 ，模 板 依 然 会 流 出部 分 树 脂 ， 待通 水 进 刀 后 ，树 脂 冷 却粘 在 切 刀 盘 上 ，形 成 垫 刀 。 因此 在 进 行 合模 操 作 时 ，应 尽 可 能 将模
产 生蛇 皮 粒 的主 要 原 因 是 切 刀 刀 刃 不 锋 利 或 刀 刃 背 面 不 光 滑 。切 下 的物 料 不 能 及 时 与 切 刀脱 离 ， 随着 切 刀 不 断 切 下物 料 ，最 终 形 成蛇 皮状 物
Hale Waihona Puke 出 ，进 而 导 致 整 个 切 粒 室和 后 系 统 管 线 被 物 料 堵 满 ，发生 “ 灌 肠 ”事故 。
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挤压造粒机维护检修规程3检修与质量标准3.1 拆卸前准备3.1.1检查设备运行状况和监测记录，分析故障原因和部位，制定详尽的检修技术方案。
3.1.2熟悉设计图样和技术资料，编写检修记录。
3.1.3检修所需工、量、卡具及吊具备齐。
3.1.4检修所需更换件应符合设计要求。
3.1.5按规定进行断电、倒空、置换等工艺，处理完毕，具备检修条件。
3.1.6按照Q/SHS 0001.3—2001《炼油化工企业安全、环境与健康(HSE)管理规范》（试行）中的规定，对检修过程进行危害识别及风险评估、环境因素识别和影响评价，并办理相关票证。
3.2 拆卸与检查3.2.1 拆装螺杆应使用专用工具，钢丝绳应套以胶管，应防止螺杆变形和磕碰。
3.2.2 检查清理螺杆表面积炭，修理表面伤痕，装入螺杆前，筒体内必须清理干净，并在螺杆表面涂以硅油。
3.2.3 螺杆轴封处磨损严重时，可用金属喷镀法修复。
3.2.4 螺杆镀铬层脱落部位，可用刷镀法修复。
3.2.5 模板模孔内表面应光滑无杂质，孔的边缘无裂纹或脱落。
3.2.6 齿形皮带轮齿面如有拉毛或磨损变形时，应更换皮带轮。
3.2.7 齿形皮带轮齿面如有严重磨损或齿根开裂、断齿等情况时，应更换新件。
3.2.8 机头加紧机构油压缸的内壁及活塞表面应光滑，密封环磨损以致漏油时，应更换新件。
3.2.9滤网托板（自动换网型）板面和上下滑道应光滑，如有拉伤和毛刺，应修理、研光。
3.2.10滤网（自动换网型）油压缸的内壁及活塞表面应光滑，密封环磨损以致漏油，应更换新件。
3.2.11三通换向阀机构（双螺杆自动换网型）阀的回转配合面如有研伤，应修理或更换新件。
3.2.12油压装置应检查液压系统油量，贮能器不足时，按规定压力充氨并补油。
3.2.13减速机解体前应注意拆除推力轴承压盖与箱体上盖连接的隐蔽螺栓。
3.2.14启动油泵观察减速机各路示油器内的钢珠，应跳动灵活；翻板示油的翻板应指示到位，否则应进行调整或疏通。
3.2.15打开减速机盖上的手孔，检查喷油管喷淋状况，确认喷油点与油量正常。
3.3检修质量标准3.3.9螺杆3.3.9.1抽出螺杆必须在机内树脂完全熔透的情况下进行。
3.3.9.2拆装螺杆应使用专用工具，钢丝绳应套以胶管，应防止螺杆变形和磕碰。
3.3.9.3清理螺杆表面积炭，修理表面伤痕，装入螺杆前，筒体内必须清理干净，并在螺杆表面涂以硅油。
3.3.9.4螺杆外径D允许磨损量依据挤出能力而定。
极限值一般不大于2mm，测量方法见图1。
3.3.9.5轴封处磨损严重时，可用金属喷镀法修复。
3.3.9.6镀铬层脱落部位，可用刷镀法修复。
3.3.9.7螺杆轴线直线度偏差不大于0.1～0.30mm（视机型而定），否则应校直。
3.3.9.8推力面端跳不大于0.30mm。
3.3.9筒体3.3.9.9筒体前后端的水平度偏差不大于0.05mm/m，且倾斜方向应一致。
3.3.9.10筒体法兰螺栓应拧紧，并进行预热，法兰间隙应均匀，误差不大于0.05mm。
必要时对螺栓进行无损探伤检验。
3.3.9.11单螺杆挤压机的筒体组装后用D（上差-0.05、下差-0.25）×1200mm（D为螺杆直径）的铸铁试棒，分别准直水平仪检查筒体减速机输出轴同轴度，在轴封处其偏差不大于0.10mm，在筒体前端其偏差不大于0.05mm。
用光学准直水平仪测量时的方面见图2。
3.3.2.4 筒体与支耳与支座支撑面应均匀接触，用0.03mm塞尺检查，塞入长度应不大于10mm，接触面如有研伤应予以修理。
3.3.2.5 支耳与压板的间隙，在常温状态下应符合表2的规定。
将筒体加热到120℃和180℃进行复查，此时任何一处的X、Y值均不得为零见图3。
3.3.2.6对各段筒体夹套进行水压试验，确认排水畅通，否则应查找原因，予以处理。
如系水阀内漏，应修理或更换水阀。
如系填料函夹套结垢严重所至，应进行酸洗。
3.3.2.7对单螺杆手动换网的挤压机，应分别在常温和热状态下，测量前端筒体与螺杆的间隙，用1mm长塞尺测量，其上、下或左、右间隙之和应不大于2.80mm，其差值应不大于0.05mm。
3.3.3模板3.3.3.1模孔内表面应光滑无杂质，孔的边缘无裂纹或脱落。
3.3.3.2模面重磨后应保证有一定的硬质层，修复后的模板应进行10MPa水压试验和1h的6MPa 蒸汽耐压试验。
3.3.3.3安装模板时，螺栓应涂防锈剂，先预紧内圈螺钉，再预紧外圈螺钉，同时要用平尺检查模面应无变形；加热2h后，再预紧内、外圈螺钉，最后用平尺检查模面平面度其偏差应不大于0.02mm。
3.3.3.4模面磨损麻坑深度应不大于0.30mm，模孔有缺陷时，可楔入铁丝堵死，允许堵孔数以不影响生产能力为限。
3.3.4切粒机3.3.4.1组装切粒机时，就将微调机构的螺纹面、蜗轮齿面及端面等部位的毛刺清除干净，并涂以二硫化钼高温脂；蜗轮与轴的配合为H7/h6，其外径与壳体内孔的配合为H8/f7。
3.3.4.2切刀轴的刀盘安装孔应光洁无毛刺，切刀轴直线度偏差应不大于0.05mm。
3.3.4.3油封和O形环如有老化龟裂、变形时，应更换新件。
油封唇边磨损后，其宽度应不大于0.80mm。
3.3.4.4分解切刀盘，清除积料和毛刺，装刀面对轴线的垂直度偏差应不大于0.01mm；切刀盘上各刀刃端面对轴线的垂直度偏差均应不大于0.02mm。
3.3.4.5测速轮的齿顶与测速传感器的间隙应为3～5mm。
3.3.4.6机械密封的检修执行SHS 03059—2004《化工设备通用部件检修及质量标准》。
3.3.4.7行程轴承箱上的油槽要和机体上的加油孔对正。
3.3.4.8齿形皮带轮齿面如有拉毛或磨损变形时，应更换皮带轮。
3.3.4.9齿形皮带轮齿面如有严重磨损或齿根开裂、断齿等情况时，应更换新件。
3.3.4.10将筒体加热到120℃，沿轴向调整切粒电机位置，使主、从动皮带轮宽度的中心偏差不大于2mm；在常温状态下调整时，应考虑筒体的热膨胀量；应使两皮带轮中心线平行度偏差不大于0.05mm/100mm。
齿形皮带以松边有适当的挠度而又不抖动为宜，切忌过紧，以免引起皮带轴承过早损坏。
3.3.4.11对滚动轴承的要求执行SHS 03059—2004《化工设备通用部件检修及质量标准》。
3.3.5机头加紧机构（手动换网型）3.3.5.1机构开闭应灵活，行程适度，C形夹紧环与筒体及机头法兰的接触面积应不小于70%，并应有足够夹紧力和准确的对中性。
夹紧力和对中性可通过支架与筒体安装面之间的垫片和调整螺钉进行调整。
3.3.5.2销轴和销套如有研伤或弯曲时，应修理或更换，销轴与销套的配合为H8/f8。
3.3.5.3油压缸的内壁及活塞表面应光滑，密封环磨损以致漏油时，3.3.6滤网托板（自动换网型）3.3.6.1板面和上下滑道应光滑，如有拉伤和毛刺，应修理、研光。
3.3.6.2调压环松紧应适当，不可过紧，应以托板不漏料又能灵活切换为宜。
3.3.6.3金属密封环如有拉毛，应研光或更换新件。
3.3.6.4当电加热器，达不到加热温度时，应修理或更换新件。
3.3.6.5油压缸的内壁及活塞表面应光滑，密封环磨损以致漏油，应更换新件。
3.3.7树脂齿轮泵（CMP）3.3.7.1泵内应无异物，齿轮端面和端盖及齿面应光滑无损伤。
3.3.7.2轴颈和轴瓦表面如有研伤应修光或更换。
轴瓦间隙为1.0‰～1.5‰D（D为轴径），报废间隙为0.002D。
如间隙值在其间某一值时，视检修前运转时间、磨损量和检修后拟运转时间、可能磨损量而决定是否更换。
3.3.8三通换向阀机构（双螺杆自动换网型）3.3.8.1阀的回转配合面如有研伤，应修理或更换新件。
3.3.8.2支架固定螺栓应充分紧固，并应有防松垫圈。
3.3.8.3油压缸的内壁及活塞表面应光滑，密封环磨损以致漏油时，3.3.9油压装置3.3.9.1当油泵打压不足时，应解体检修，更换已损件。
3.3.9.2贮能器活塞或胶襄如有泄漏，应更换已损件。
3.3.9.3检查液压系统油量，贮能器压力不足时，按规定压力充氮并补油。
3.3.10减速机3.3.10.1解体前应注意拆除推力轴承压盖与箱体上盖连接的隐蔽螺栓。
3.3.10.2箱体的纵向及横向水平度偏差应不大于0.05mm。
3.3.10.3其他检修执行SHS 01028—2004《变速机维护检修规程》。
3.3.11润滑油泵、油冷却器和油过滤器3.3.11.1齿轮油泵检修执行SHS 01017—2004《齿轮泵维护检修规程》。
3.3.11.2油冷却器结垢严重时，应进行酸洗。
3.3.11.3油过滤器应解体进行彻底清洗，如旋塞漏油，应进行研磨修理，组装时应注意勿将手柄方位装错。
组装后，旋塞应扳动灵活，不漏油。
滤芯如有损伤，应更换新件。
3.3.11.4启动油泵观察各路示油器内的钢珠，应跳动灵活；翻板示油的翻板应指示到位，否则应进行调整或疏通。
3.3.11.5打开减速机机盖上的手孔，检查喷油管喷淋状况，确认喷油点与油量正常。
3.3.12联轴节的检修执行SHS 03059—2004《化工设备通用部件检修与质量标准》。
3.3.13设备润滑执行SHS 01002—2004《石油化工设备润滑管理制度》。
4 试车与验收4.1 试车前的准备4.1.1 确认各项检修工作已完成，检修记录齐全，检修质量符合本规程第3条的规定，有试车方案。
4.1.2设备零部件完整无缺，螺栓紧固，具备试车条件。
4.1.3安全附件校验合格，齐全完整。
4.1.4仪表及联锁装置齐全、准确、灵敏、可靠。
4.1.5各润滑部位按规定加注润滑油（脂）。
4.1.6管道疏水器畅通无阻，并能保证在工艺要求的时间内将筒体加热，并保持到所需温度温度1h。
4.1.7确定电机转向正确，辅机及配套设备试运完毕。
4.1.8盘车自如无卡涩。
4.2试车4.2.1 试车注意事项4.2.1.1 禁止在机内没有物料的情况下运转。
4.2.1.2 对手动换网的单螺杆挤压机，应打开机头，低速启动主电机，待挤出塑料后，停机并安装滤网，再进行挤条运转（启动主机缓慢运转，使物料通过模孔挤出）；对自动换网的单螺杆挤压机，应打开机头，低速启动电机，待挤出塑料后，停机并安装滤网，再进行挤条运转（启动主机缓慢运转，使物料通过模孔挤出）；对双螺杆挤出机，应在低速运转情况下，使物料通过三通阀排出机外，观察树脂混炼状态，待正常后停机，然后手动盘车转动齿轮泵，使机内熔融树脂充满齿轮泵，直到从齿轮泵轴瓦间隙处及模孔处有物料流出为止，然后再进行挤条运转。
4.2.2 切粒机试车装好切刀，关闭水室，进行切粒机水下空运转，调速应平衡，无异音，振幅应不大于0.06mm。
4.2.3 负荷试车4.2.3.1 从60%负荷开始，每30min增加10%，到额定负荷时再连续运转8h，安排检查。