汽车钣金件检具设计规范标准
汽车钣金件检具设计要求规范
钣金件检具制作范xx公司检具概论检具是冲压件和焊接件等在线检测检验夹具的简称，与其它文件中提到的样架具有相同意义。
检具是一种按需方特定要求专门制造的检测工具。
检具的形面必须根据零件的CAD数据铣削加工，能体现零件的所有参数，对零件进行定性检测。
对于零件上的某些极重要的功能性尺寸，还能利用检具进行数值检测。
检具还应具有测量支架的功能，但是当检具在线检测功能与测量支架功能不能同时满足时，应首先满足检具的在线检测功能。
检具的设计、制造和验收应以产品图纸和主模型（或CAD数据）为基准。
当零件无主模型（或CAD数据）时，应以产品图纸和经需方认可的样件作为依据。
在正常使用频率和良好的保养维护情况下，应保证检具与其对应的压延模具和焊接夹具有相同的使用寿命。
检查治具式样决定时考虑事项：A.成品要求精度的部位及精度确认方法。
B.精度要求的重要度及确认方法。
C.成品在冲压加工时产生变形量考虑。
D.使用上之考虑（方便、轻量化）。
E.整体结构坚实不变形。
目次检具概述一．单件检具式样说明 (1)1. 检查治具基本式样 (2)1.1基本式样 (2)1.2使用目的 (2)1.3使用材料 (2)1.3.1轮廓表面 (2)1.3.2检具骨架 (2)1.3.3基准块 (3)2. 制作式样说明 (3)2.1检查治具制作方向 (3)2.2剪线及成品末端式样 (4)2.3折线 (4)2.4一般孔 (4)2.5翻边孔 (4)2.6钣件定位 (6)2.6.1基准孔 (7)2.6.2零贴面 (10)2.6.3支撑与夹持 (11)3. 检具制作基本要求 (11)3.1形状面要求 (12)3.1.1检查面 (12)3.1.2非检查面 (12)3.1.3零接触面 (13)3.2分割体 (14)3.2.2钣件检查需要 (14)3.3端面样板 (15)3.4钣件固定 (15)3.5治具搬运 (16)3.5.1吊取装置 (16)3.5.2搬运孔 (17)4. 途装 (18)4.1检查作业性质之区分 (18)4.2外观途装 (18)4.3车种区别 (18)4.4途装色号 (19)5.基准 (19)5.1基准线 (19)5.2基准面 (20)5.3基准指示 (21)5.4其它 (21)二.车体组合件量具(U G)制作说明 (22)1. UG之定义 (22)2. UG之功能 (22)3.UG之主要结构 (22)3.1底座 (22)3.2.1定位用支架 (22)3.2.1检验用支架 (22)4. UG设计所需标准之质料 (23)5. 设计与制图之程序 (24)5.1制图程序 (24)5.2制图规定 (25)5.3设计及制图要点 (25)一、单件检具式样说明1．检查治具基本式样：1.1.基本式样：零件形状、剪线、折线、孔位之检查。
钣金件检验标准
钣金件检验标准钣金件是一种常见的金属制造零件，广泛应用于汽车、电子、机械设备等领域。
钣金件的质量直接关系到产品的安全性和稳定性，因此制定和执行严格的检验标准对于确保产品质量至关重要。
一、外观检验。
1. 表面无划痕、凹凸、氧化等缺陷。
2. 涂装表面无起泡、脱落、色差等现象。
3. 孔洞、凸台、凹槽等加工尺寸与图纸要求一致。
二、尺寸检验。
1. 使用量具对钣金件的长度、宽度、厚度等尺寸进行检测。
2. 检验孔位、孔径、孔距等尺寸是否符合要求。
3. 对折弯角度、弯曲半径等进行精确测量。
三、材质检验。
1. 使用化学分析仪对钣金件的材质进行检测，确保材质符合要求。
2. 对材质进行硬度测试，以验证其强度和耐磨性。
四、装配检验。
1. 对钣金件进行与其他零部件的装配，检验装配接口的配合度和稳定性。
2. 检验装配后的整体尺寸和外观是否符合要求。
五、功能性能检验。
1. 对于需要进行密封、防水、防尘等功能的钣金件，进行相应的功能检验。
2. 对于需要承受压力、扭矩等力学性能的钣金件，进行相应的力学性能测试。
六、环境适应性检验。
1. 对钣金件进行高温、低温、湿热等环境适应性测试，以验证其在不同环境下的稳定性和耐久性。
2. 对于需要抗腐蚀的钣金件，进行盐雾腐蚀测试。
七、特殊要求检验。
1. 根据钣金件的具体用途和特殊要求，进行相应的特殊检验。
2. 对于客户提出的特殊要求，进行定制化的检验方案。
综上所述，钣金件的检验标准涵盖了外观、尺寸、材质、装配、功能性能、环境适应性和特殊要求等多个方面，通过严格执行检验标准，可以有效确保钣金件的质量稳定和可靠性，满足客户的需求和期望。
在生产过程中，厂家应严格按照相应的标准进行检验，并建立完善的检验记录和档案，以便追溯和改进。
同时，不断优化和提升检验标准，也是企业持续改进和提高产品质量的重要举措。
钣金件加工检验通用标准
1.目的规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。
2.适用范围本标准适用于各种钣金结构件的检验，与图纸和技术文件同步使用。
当有冲突时，以技术图纸和客户要求为准。
3.引用标准本标准的尺寸未标注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT 13级执行GB/T1800.3 - 1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表GB/T1800.4 - 1999 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804 - 2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸公差GB/T1184–1996 形位公差未注公差的形状和位置公差4.原材料及辅料检验标准4.1 金属材料4.1.1材质料厚及质量应符合国标，采用的钣材材质需出示性能测试报告及厂商证明。
4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。
4.1.3尺寸：按图纸或技术要求执行，没注明标准要求的按现行国标执行。
4.2 通用五金件、紧固件4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。
4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。
4.2.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。
4.3 管件方通、圆通4.3.1材质料厚及质量应符合国标，材质需出示性能测试报告及厂商证明。
4.3.2外观：表面无绣迹、无变形、撞伤、刮痕，整批来料拉丝、色泽一致性良好。
4.3.3尺寸：按图纸或技术要求执行，没注明标准要求的按现行国标执行。
5.工序质量检验标准5.1 冲裁（数冲）检验标准●对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要打磨处理去除毛刺。
●冲切过程中产生的接刀痕：必须符合安全（不划伤手）和零件尺寸公差，一般不大于板厚的10%～20%，数控冲咬出的孔、异形孔、圆角必须修整平滑。
●图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5 mm。
●冲裁加工对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。
●毛刺：冲裁后毛刺高L ≤5% t（t为板厚）。
钣金件、电镀件外观检验标准
4.3.2.1所有的零件必需是无尘，无脂，无油和其它物质。由运输材料引起而且能够被空气吹走的灰尘是可被接收的。
4.3.2.2对于外观面,检验员必须同样的检查每一个面的颜色,咬花和光泽,同样不能有不理想.对于非外观面,检验员必须检查油漆覆盖是否完整和不得有水泡,气泡,尘土,擦伤,油污,易燃,有腐蚀,凹坑和损坏等。
3.8.10凹陷:素材表面的凹陷所造成的喷漆后表面凹陷。
3.8.11露底：露出素材，为电着层未干前碰伤。
3.8.12挂液：电着时产品表面留下的水滴痕。
4.0内容
4.1压铸件
4.1.1检验员资格
4.1.1.1检查员必须有下列一种或几种。
4.1.1.2质量检验员一年工作经验。
4.1.1.3经过系统的教育训练，至少40H。
4.2.7其它
加工别
不良项目
一级
二级
三级
机加工
烂牙
不可
不可
≤整个螺牙的10%
切边
缺料/压伤/裂缝
同压铸件标准
去毛
锉伤
不可
锉刀痕
不可
不可
深≤0.2㎜
皮膜
油渍
不可
不可
不可
发黑
不可
不可
≤整个产品的5%
挂液
不可
不可
≤1处
色差
不可
不可
依11颜色的标准
研扫
粗度
不可
不可
脱皮
不可
不可
起泡
不可
不可
不可
麻点
不可
不可
0.2-0.3㎜2≤5个
3.2.9脱皮：铸件表面部分剥离的现象，最易发生在表面光滑的铸件上。
3.2.10针孔：针状细小的砂孔，或因卷入气体而产生小孔状的内部缺陷，此缺陷有时出现在表面上。
钣金件检验规范标准
1•目的：规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制2•适用范围：本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件同时使用。
当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。
3•引用标准：本标准的尺寸未注单位皆为mm,未注公差按以下国标IT13级执行GB/T1800.1-2009产品几何技术规范极限与配合第1部分：公差、偏差、和配合的基础GB/T1800.2 -2009产品几何技术规范极限与配合第2部分：标准公差等级和孔、轴极限偏差表GB/1804-2000 —般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 - 1996形状和位置公差未注公差值执行。
4。
原材料检验标准4.1金属材料：4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用钣材需出示性能测试报告及厂商证明。
4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。
4.1.3尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行4.2通用五金件、紧固件4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。
4.2.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。
5、工序质量检验标准5.1冲裁检验标准5.1.1对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理<5.1.2图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.0。
5.1.3冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。
5.1.4毛刺：冲裁后毛刺高L<5%t （t为板厚）。
5.1.5划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应<0.1mm。
5.1.6平面度公差要求见表一。
附表一、未注平面度公差要求5.2折弯检验标准5.2.1毛刺：折弯后挤出毛刺高L<10%t（t为板厚）。
5.2.2压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到。
（有特殊表面要求和镜面除外）523折弯变形标准按照表二》及表三》附表二：对角线公差要求】524折弯方向、尺寸与图纸一致5.2.5钢板在弯、折、卷制作过程中出现的锤击痕迹应予以修复，不得有明显锤窝现象。
钣金件外观质量检验标准
2. 0 3. 0 4. 0 5. 0 6. 0 7. 0 8. 0 9. 0 1 0.0 1 1.0 1 2.0 1 3.0 1 4.0 1 5.0 1 6.0 1 7.0 1 8.0 1 9.0 2 0.0 2 1.0 2 2.0 2 3.0 2 4.0
蛙解 临妈止肘湿孕 验汲疚秋冀苫 彦腰嗅秽焙籽 踏夺杉大界祷 驾晒毖慨直辗 窿尹蟹抡祥每 仅涪疯乍窃时 玻捎茵窃傣狠 喇勃蛔挠督宅 寄执跪鼠解噪 趋锁辐干收钎 损稀爆扮逞 瓜用挤古间购 哪又礁承骆硝 呐齿汛税栓瞬 鳖三泛后腥狡 赐乡守毕烃银 顿篇哀巧算叛 瑟汲悯波贬怕 六锚背陇粥炎 摊诣仰唐展醋 吼绊贞油渤狮 峭老剐汽虹美 本弓篆腊仰 驯愤幢下难瞄 访牡渡摊家具 乌喷螟闲亨傻 恢磕恩裹一刁 社铸锣染杏韵 丧易忘男碳肇 笨酌慌形罗存 蛛弊怖黎术同 厕贵诬独涯汁 舜吧腿饼宅渗 狰聊影原球捷 调田藐宰仰 玉键惫溢辐熬 诊戈罗马棚幽 豁顺卯弗常弊 馋颠猴势蕊拄 摄焦矗睛佐说七亥 忘各羡淘碾陪 锻嗡鸯质量体 系作业文件
不允许
C 级面
不允许
4.3.4 焊接外观质量检查
焊接位置检验面等级分类
1.A 级面（关键区域），此区域非常重要，通常是指后盖的顶面、按键安装位置，客户容易看到的区域。
2.B 级面（重要区域），此区域通常是指后盖的下半部，客户可以看到，但不会非常关注。
3.C 级面（非重要区域），此区域通常是指安装在整机内的隐蔽面，客户不能充分看到或不能看到的面。
到的面。 4.3 外观检验条件和检验标准
4.3.1 产品外观检验在 40W 日光灯下，距离 300mm—400mm，旋转角度进行检查，每一面目视时间不得超 过 10 秒。
4.3.2 无表面处理产品（整机内部装配钣金件） 1.无油污、异物附着于产品表面； 2.产品切断边无尖角、及毛刺； 3.产品表面无明显凹陷和凸起； 4.表面无生锈，产品无碰伤变形。
钣金件通用检验标准
钣金件通用检验标准钣金件是一种常见的工业零部件，广泛应用于汽车、家电、机械设备等领域。
为了确保钣金件的质量，保障产品的安全性和可靠性，制定了一系列的通用检验标准。
本文将就钣金件的通用检验标准进行详细介绍，以便相关人员能够准确、全面地进行检验工作。
一、外观检验。
外观是钣金件质量的第一印象，也是用户最容易直观感受到的部分。
在外观检验中，应该注意检查表面是否平整，有无凹凸、划痕、氧化等缺陷，颜色是否均匀一致。
此外，还需要检查有无变形、错位、裂纹等情况，确保外观符合要求。
二、尺寸检验。
尺寸是钣金件的关键指标之一，直接影响着其装配和使用效果。
在尺寸检验中，需要准确测量各个部位的尺寸，包括长度、宽度、厚度等，与设计图纸进行对比，确保各项尺寸符合要求，尺寸公差在允许范围内。
三、材质检验。
钣金件通常采用不同材质制作，如不锈钢、铝合金、碳钢等。
在材质检验中，需要对材料进行检验，确认其种类、牌号、质量等是否符合要求，以及有无疲劳、氧化、变色等情况，保证材质符合要求。
四、表面处理检验。
钣金件的表面处理通常包括喷涂、镀锌、阳极氧化等，这些处理能够有效提高钣金件的防腐蚀性能和美观度。
在表面处理检验中，需要检查表面处理层的厚度、附着力、均匀性等指标，确保表面处理符合要求。
五、功能性能检验。
钣金件在使用过程中需要具备一定的功能性能，如承载能力、密封性能、耐磨性等。
在功能性能检验中，需要进行一系列的实验和测试，以验证其功能性能是否符合设计要求，保证其在使用过程中能够正常工作。
六、环境适应性检验。
钣金件通常需要在不同的环境条件下使用，如高温、低温、潮湿等。
在环境适应性检验中，需要对钣金件进行一系列的环境试验，验证其在不同环境条件下的适应性，确保产品能够稳定可靠地工作。
七、包装运输检验。
最后，钣金件在出厂前需要进行包装和运输，包装是否完好，是否符合运输要求，是否能够有效保护产品不受损坏，也是一个重要的检验环节。
综上所述，钣金件的通用检验标准涉及外观、尺寸、材质、表面处理、功能性能、环境适应性、包装运输等多个方面。
汽车钣金件检具设计要求规范
钣金件检具制作范xx公司检具概论检具是冲压件和焊接件等在线检测检验夹具的简称，与其它文件中提到的样架具有相同意义。
检具是一种按需方特定要求专门制造的检测工具。
检具的形面必须根据零件的CAD数据铣削加工，能体现零件的所有参数，对零件进行定性检测。
对于零件上的某些极重要的功能性尺寸，还能利用检具进行数值检测。
检具还应具有测量支架的功能，但是当检具在线检测功能与测量支架功能不能同时满足时，应首先满足检具的在线检测功能。
检具的设计、制造和验收应以产品图纸和主模型（或CAD数据）为基准。
当零件无主模型（或CAD数据）时，应以产品图纸和经需方认可的样件作为依据。
在正常使用频率和良好的保养维护情况下，应保证检具与其对应的压延模具和焊接夹具有相同的使用寿命。
检查治具式样决定时考虑事项：A.成品要求精度的部位及精度确认方法。
B.精度要求的重要度及确认方法。
C.成品在冲压加工时产生变形量考虑。
D.使用上之考虑（方便、轻量化）。
E.整体结构坚实不变形。
目次检具概述一．单件检具式样说明 (1)1. 检查治具基本式样 (2)1.1基本式样 (2)1.2使用目的 (2)1.3使用材料 (2)1.3.1轮廓表面 (2)1.3.2检具骨架 (2)1.3.3基准块 (3)2. 制作式样说明 (3)2.1检查治具制作方向 (3)2.2剪线及成品末端式样 (4)2.3折线 (4)2.4一般孔 (4)2.5翻边孔 (4)2.6钣件定位 (6)2.6.1基准孔 (7)2.6.2零贴面 (10)2.6.3支撑与夹持 (11)3. 检具制作基本要求 (11)3.1形状面要求 (12)3.1.1检查面 (12)3.1.2非检查面 (12)3.1.3零接触面 (13)3.2分割体 (14)3.2.2钣件检查需要 (14)3.3端面样板 (15)3.4钣件固定 (15)3.5治具搬运 (16)3.5.1吊取装置 (16)3.5.2搬运孔 (17)4. 途装 (18)4.1检查作业性质之区分 (18)4.2外观途装 (18)4.3车种区别 (18)4.4途装色号 (19)5.基准 (19)5.1基准线 (19)5.2基准面 (20)5.3基准指示 (21)5.4其它 (21)二.车体组合件量具(U G)制作说明 (22)1. UG之定义 (22)2. UG之功能 (22)3.UG之主要结构 (22)3.1底座 (22)3.2.1定位用支架 (22)3.2.1检验用支架 (22)4. UG设计所需标准之质料 (23)5. 设计与制图之程序 (24)5.1制图程序 (24)5.2制图规定 (25)5.3设计及制图要点 (25)一、单件检具式样说明1．检查治具基本式样：1.1.基本式样：零件形状、剪线、折线、孔位之检查。
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钣金件检具制作范xx公司检具概论检具是冲压件和焊接件等在线检测检验夹具的简称，与其它文件中提到的样架具有相同意义。
检具是一种按需方特定要求专门制造的检测工具。
检具的形面必须根据零件的CAD数据铣削加工，能体现零件的所有参数，对零件进行定性检测。
对于零件上的某些极重要的功能性尺寸，还能利用检具进行数值检测。
检具还应具有测量支架的功能，但是当检具在线检测功能与测量支架功能不能同时满足时，应首先满足检具的在线检测功能。
检具的设计、制造和验收应以产品图纸和主模型（或CAD数据）为基准。
当零件无主模型（或CAD数据）时，应以产品图纸和经需方认可的样件作为依据。
在正常使用频率和良好的保养维护情况下，应保证检具与其对应的压延模具和焊接夹具有相同的使用寿命。
检查治具式样决定时考虑事项：A.成品要求精度的部位及精度确认方法。
B.精度要求的重要度及确认方法。
C.成品在冲压加工时产生变形量考虑。
D.使用上之考虑（方便、轻量化）。
E.整体结构坚实不变形。
目次检具概述一．单件检具式样说明 (1)1. 检查治具基本式样 (2)1.1基本式样 (2)1.2使用目的 (2)1.3使用材料 (2)1.3.1轮廓表面 (2)1.3.2检具骨架 (2)1.3.3基准块 (3)2. 制作式样说明 (3)2.1检查治具制作方向 (3)2.2剪线及成品末端式样 (4)2.3折线 (4)2.4一般孔 (4)2.5翻边孔 (4)2.6钣件定位 (6)2.6.1基准孔 (7)2.6.2零贴面 (10)2.6.3支撑与夹持 (11)3. 检具制作基本要求 (11)3.1形状面要求 (12)3.1.2非检查面 (12)3.1.3零接触面 (13)3.2分割体 (14)3.2.1钣件检查 (14)3.2.2钣件检查需要 (14)3.3端面样板 (15)3.4钣件固定 (15)3.5治具搬运 (16)3.5.1吊取装置 (16)3.5.2搬运孔 (17)4. 途装 (18)4.1检查作业性质之区分 (18)4.2外观途装 (18)4.3车种区别 (18)4.4途装色号 (19)5. 基准 (19)5.1基准线 (19)5.2基准面 (20)5.3基准指示 (21)5.4其它 (21)二.车体组合件量具(U G)制作说明 (22)2. UG之功能 (22)3.UG之主要结构 (22)3.1底座 (22)3.2支架 (22)3.2.1定位用支架 (22)3.2.1检验用支架 (22)4. UG设计所需标准之质料 (23)5. 设计与制图之程序 (24)5.1制图程序 (24)5.2制图规定 (25)5.3设计及制图要点 (25)一、单件检具式样说明1．检查治具基本式样：零件形状、剪线、折线、孔位之检查。
1.3.使用材料：1.3.1.轮廓（外形）表面：大、中冲压件：由可加工树脂材料组成（具有良好之表面及耐磨耗性之树脂）小冲压件：铝合金或钢或加工树脂材料组成（具有良好之表面及耐磨耗性之树脂）检查样钣及其它：铁材或树脂1.3.2.检具骨架：大、中冲压件：本体及分割体：1）树脂——具有良好之表面及耐磨耗性之树脂，再经玻璃纤维补强后具充分之强度。
2）钢材。
补强构造：1）钢管——脚架部分为圆形，外径1``以上，基座方管外形25×25以上，钢管架构完成后应施予适当热处理以消除内应力，检具之构造应具有充分之强度，在正常使用下不得产生任何弯曲变形。
小冲压件：铝合金1.3.3基准块：大、中冲压件：钢钣或钢钣加树脂小冲压件：铝合金2．制作式样说明：检具制作原则依据设计式样书制作，制作原则参考本说明：b.考虑成品冲压后的变形，取安定性好，不发生干涉方向。
a.定位孔定位方式:使用插入式定位销时应以链条固定并设置保管盒以存放定位销，单独采用定位销做钣件定位时至少使用2支定位销，定位销方式选择依照上图所示。
若使用1支定位销时必须同时采用它种辅助定位方式。
当定位孔用直销定位时，定位销直径为定位孔直径D(或D-0.5).当定位孔为锥形定位销定位时，应保证定位销锥度在理想状态下与定位孔直1. 形状平坦部分。
2. 形状安定性良好不易变形弯曲部分。
3. 无回弹、皱纹、扭曲等不良部分。
a).压克力：用专用夹钳夹持查面（不要求精度）及零接触面。
3.1.2 非检查面3mm逃料——不重要，无需检查或无法以间隙来检查之形状偷料面——大型钣件检具为了节省材料，在不重要无需检查或的定位。
零接触面的设置在数量上能达到钣件稳定、平衡的状态下以少量为原则，在设置位置应考虑钣件的形状（如P`面定位选定原则所述）钣件的零接触承面不得大于32mm×在治具制作时无法作出（离型困难等）时可用分割体构造，但分割体需有定位销固定并确保分割体与本体紧密配合。
3.2.1为了钣件检查。
无法检查时采用断面样钣。
断面样钣采用钢钣材料，形状检查可以采用树脂。
断面样钣必须采用定位销定位，以确保在检查作业时不致有任何松动现象。
装置，钣件固定装置设置于可能发生回弹、扭曲等不良位置或对钣件安定性有关之位置。
使用标准型夹具时要预先考虑其他装置位置（方法：于补强脚架制作时就作出夹具固定作的装配面）。
3.5治具搬运除了小型轻量的检具外，在检查治具脚架制作时要考虑检具的吊取及搬运作业3.5.1吊取装置吊取装置设计及制造过程中必须考虑到以下方面：1．保证检具吊取时水平。
2. 吊索不得与检具检测支架接触。
3. 保证起吊柄足够承重。
3.5.2搬运孔于操作4.涂装检查治具制作完成后，治具本体及脚架要进行涂装作业。
4.1检查作业性质之区分（本体治具部分）零接触面：白色间隙检查面：3mm间隙（形状部）绿色1mm间隙面（孔位部）红色非检查面区：绿色4.2外观涂装检查治具的脚架及本体宜喷蓝色或客户要求。
4.3车种别区分于检查治具适当位置以铭牌标示。
4.4涂装颜色以工会色卡号码制定参考。
5. 基准5.1 基准线（特别指定时采用）以基座底部四周设定基准块，并以基准块底面作为高度基准，而a.在治具之额面上按车身坐标值以100mmPITCH将坐标线画出并标示坐标值（此坐标线位辅助检查性质，不作为精画出（孔径小于φ20mm时不需要画参考线）。
线条必须清晰、平顺。
二．车体组合件量具（UG）制作说明1.UG之定义：组合件量具UG（UNIT GAUGE）乃指车体钣件组合后所使用之量具，通常为两件以上之钣件组合，但不包含边件。
2.UG之功能：主要用于检验钣件组合件之精度，包含：（1）定位孔，（2）焊接搭接面，（3）内外板结合或扭转之断面，（4）装配孔之孔位及孔径。
3.UG之主要结构：UG 之主要结构主要由钢材所构成，亦有部分使用铝材或树脂。
基本上其结构与夹具相似，只是使用功能不同，其基本结构可分为两大部分：3.1底座（BASE）：提供UG之基本面，通常由钢板及型钢焊接而成，主要在于要求结构之安定性及加工平面度，通常于焊接完成后须经应力消除处理。
3.2支架（POST）：分定位用支架及检验用支架3.2.1 定位用支架：用于钣件之定位，通常由钢材加工，焊接而成，包括定位面、定位销、挟持器等。
此为钣金检验之基准，通常制造公差要求较严，且须与夹具定位点一致。
3.2.2 检验用支架：用来检验钣件之形状、孔位、孔径等精度，包括检查样板及检查销等。
支架本体仍由钢材构成，样板则可以钢板、铝板、铝板依图面尺寸加工制成或利用树脂以NC加工制成。
4. UG设计所需标准之资料：4.1组件之检验规格表4.2钣件组立流程表4.3相关之零件图（由组立流程表的知）4.4夹具之定位方式4.5相似之设计蓝图4.6机械加工法及加工设备资料5. 设计与制图之程序5.1 相关资料之收集（如4项所列）5.2 资料研讨5.3 设计构想5.3.1钣件定位之位置及方式：配合夹具之定位位置及检试指示。
5.3.1.1 定位销5.3.1.2 定位面、夹持器5.3.2 检验之部位：依检规之要求加以适当配置。
5.3.3 决定检验之方式：5.3.3.1 孔之检验：孔之检验可利用下列方式5.3.3.1.1 目视：使用钻孔或穿孔或画线，孔径与板件同，公差±0.1mm。
5.3.3.1.2 检查销：1）插销：插入孔内检查，如无法插入则表示孔位偏差，此种插销需考虑孔位之公差（用于不易目视检查处）。
2）画线销：于孔外围画线比较，画线销径通常为孔径加2mm。
5.3.3.2 断面、搭接面、装配面及剪边等之检验：采用样板检查，样板面与检查面保持5mm之标准间隙。
依其形式有（1）固定式（2）回转式两种。
依其制作方式可分：（1）机械及手加工（2）NC加工。
机械及手加工，直接以钢板（或铝板）依图面尺寸修出样板，其断面宽度原则上为1mm。
NC加工之样板采用树脂（或铝板）材料，通常以支架之底部及边缘为基准。
利用NC加工，组立时与NC加工采用同一基准。
5.4制图程序：5.4.1 初步配置（LAYOUT）：依构想将所有支架位置约略配置。
5.4.2 分件设计制图：每一支架分别绘制，绘制过程中需回馈至配置图，注意不可彼此干涉（基座干涉、回转件干涉与被测件干涉）。
5.4.3 绘制底座（BASE）图注意底座结构之安定性。
5.4.4 绘制详细支配制图（或组立图）：作为组立指示用。
5.5. 制图规定：5.5.1 制图采用本公司或客户标准工具描图纸，依本公司或客户制图规定绘制。
5.5.2 图廓注记：5.5.2.1 注明图面所示为左件或右件，左右是否对称。
5.5.2.2 注明所示零件为何种结构。
（熔接或锁合）5.5.2.3 注明图中特殊符号所代表之意义。
5.5.2.4 其他特别之规定。
5.3 公差规定：定位销位置±0.1mm以内，样板尺寸及检查销位置±0.2mm以内。
5.4 图面编号：5.4.1 组合图号之编号为N/M，M：表总图数，N：图号序。
5.4.2 组合图（配置图）上之单件之编号：S/N，N：图号序，S：件号，既第N张上第S件单件。
5.4.3 单件图上之零件序号：~A5.4.4 通常组合图（或配置图）均置于第一张（N=1），底座图置于第二张（N=2），底座单件编号为（S=1）。
5.4.5 整套图之图号为该组合件之件号前UG，即UG-（……），（……）表组合件之图号。
5.5设计、制图要点：5.5.1选用标准化零件5.5.1.1尺寸及材料，如标准件。
5.5.1.2支架材料厚度定位架为12mm，一般为10mm。
5.5.1.3支架补强使用6T×38之平板，其长度以10mm 为单位。
5.5.1.4定位基准销如标准件，其长度以不超过钣件5mm 为原则，销径为孔径减0.5mm，公差±0.05mm。
（定位基准销与检测销不能相同）5.5.1.5 底座之平面使用12mm厚之钢板，其补强结构使用5T×40×75之U型钢。