侧抽芯注射模具设计与制造共79页文档
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注射模具的侧抽芯机构
侧抽芯机构的动作顺序
01
02
03
开模
模具开始分开，滑块在斜 锲作用下开始进行抽芯动 作。
抽芯
滑块继续沿着导滑槽滑动， 直至侧型芯完全抽出。
复位
斜锲推动滑块回到初始位 置，完成侧型芯的复位。
03 侧抽芯机构
主要用于将成型产品从模具中顺利脱出，减少产品与 模具的摩擦和损坏。
调整与更换
根据需要调整机构的参数或更换磨损部件， 保持机构性能稳定。
清洁与润滑
定期对机构进行清洁和润滑，以减少磨损和 摩擦，延长使用寿命。
记录与报告
对维护保养过程进行记录，及时报告异常情 况，以便及时处理。
侧抽芯机构的常见故障及排除方法
抽芯动作不顺畅
抽芯力不足
检查润滑系统是否正常工作，清理或更换 润滑剂。
检查气动系统是否正常工作，调整气动压 力或更换磨损部件。
抽芯位置不准确
抽芯机构卡死
检查传感器和控制系统是否正常工作，调 整传感器位置或校准控制系统。
检查机构是否有异物卡住，清理异物或更 换磨损部件。
感谢您的观看
THANKS
优化侧抽芯动作
通过调整侧抽芯动作的顺序和时间，优化侧抽芯过程，提高侧抽芯 效率。
引入智能化技术
通过引入传感器、控制器等智能化技术，实现侧抽芯机构的自动控 制和调整，提高侧抽芯精度和稳定性。
05 侧抽芯机构的制造与维护
侧抽芯机构的制造工艺流程
确定设计要求
根据模具的规格和性能要求， 确定侧抽芯机构的设计方案。
侧向分型抽芯机构
主要用于将模具的动模和定模分开，便于取出成型产 品。
特殊用途侧抽芯机构
用于满足特殊需求的侧抽芯机构，如多色注射、嵌件 安装等。
侧抽芯注射模装配工艺设计说明书解析
华东交通大学侧抽芯注射模装配工艺说明书题目侧抽芯注射模装配工艺设计学院机电工程学院专业材料成型及控制工程班级姓名学号指导老师目录1.任务书 32.设计题目及要求 43.模具装配技术要求及确定 54.各主部件装配 55. 型芯、型腔凹模与模板的装配 56.浇口套的装配 77.推杆的装配 78.滑块抽芯机构的装配 89.导柱导套的装配 1010.模具总装过程 1111.总装图 1112.装配要求 1113.模具的总装顺序 1214.试模 1215.试模与调整 1416.试模与调整前的检查内容 1417.试模与调整 14华东交通大学《模具制造工艺学》课程设计任务书院系机电工程学院专业材料成型及控制工程班级材料 01一、课程设计任务（论文）题目侧抽芯注射模装配工艺设计二、课程设计（论文）工作自年月日起至年月日止。
三、课程设计（论文）的内容要求：学生签名：年月日课程设计（论文）评审意见评阅人职称年月日设计题目20：侧抽芯注射模装配工艺设计一、模具装配技术要求及确定1模具外观模具外露非工作部分棱边应倒圆角。
大中型模具应设起吊孔、起吊环，以供搬运和安装时用。
模具的闭合高度应符合设备配合部位的尺寸，模具顶出形式，并模距离均应符合总装及有关技术要求。
2模具装配精度（1）组成模具零件的材料、加工精度、热处理要求均应符合相应图纸要求。
（2）模具闭合后各承压面（或分型面）之间要闭合严密，无缝隙。
（3）动、定模座安装面对分型面的平行度不大于0.05：300，导柱、导套对模板的垂直度不大于0.02：100。
（4）成型零件表面应光洁、无伤痕，并应抛光、镀铬。
（5）各活动零件装配后要间隙适当，起止位置正确，动作平稳可靠，各嵌镶紧固零件要紧固、安全可靠。
（6）冷却水路畅通无漏水，电加热系统要绝缘良好无漏电现象，并能达到模温要求。
（7）装配后的模具要求在生产条件下进行试模，制件要符合图纸要求。
二、各组部件装配1型芯、型腔凹模与模板的装配1技术要求1）该模具装配图，型芯与固定板孔一般采用H7/m6配合，配合过紧，压入后将使模板变形。
注射模具侧向分型抽芯机构的设计
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８.１ 侧向分型与抽芯机构
• 倾角 α 对斜销受力情况的影响： 抽芯时滑块在斜销作用下沿导滑槽 运动， 忽略摩擦阻力时， 滑块将受到三个力的作用， 抽芯阻力 Ｆ ｃ 、 开模阻力 Ｆ ｋ （导滑槽施于滑块的力） 以及斜销作用于滑块的 正压力 Ｆ′， 如图 ８ －９ （ａ） 所示。 由此可得抽芯时斜销所受 的弯曲力 Ｆ与 Ｆ′大小相等、 方向相反。
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８.１ 侧向分型与抽芯机构
• （２） 斜销的倾角 α • 倾角 α 的作用是决定斜销抽芯机构工作效果的一个重要参数， 它不
仅决定开模行程和斜销长度， 而且对斜销的受力状况有重要的影响。 • 倾角 α 对斜销几何尺寸的影响如图 ８ －８ 所示。 抽拔方向垂直于
开模方向时， 抽芯距 Ｓ、所需的开模行程 Ｈ 与斜销的倾角 α 的关 系为 • Ｈ ＝ Ｓｃｏｔ α （８ －２） • 斜销有效工作长度 Ｌ 与倾角 α 的关系为
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ห้องสมุดไป่ตู้
８.１ 侧向分型与抽芯机构
• 图８ －１０ （ｂ） 所示为滑块抽拔方向朝定模方向倾斜 β 角的情况， 与滑块倾斜相比， 斜销倾角相同时， 其所需开模行程和斜销有效工 作长度增大， 而开模力和斜销所受弯曲力均有所减小， 其值相当于 倾角变为 α －β 的情况， 故斜销倾角可稍取大一些， 以 α －β 为１ ５° ～２０°为宜。
• 图 ８ －１０ （ａ） 所示为抽拔方向朝动模方向倾斜 β 角的情况， 与 β ＝ ０° （抽芯方向垂直于开模方向） 的情况相比， 斜销倾角 相同时， 所需开模行程和斜销工作长度可以减小， 而开模力和斜销 所受的弯曲力将增加， 其效果相当于斜销倾角为 α ＋ β 时的情况。 由此可见斜销的倾角不能过大， 以 α ＋ β 为 １５° ～２０°为宜， 最大不能超过 ２５°。
８.１ 侧向分型与抽芯机构
• 倾角 α 对斜销受力情况的影响： 抽芯时滑块在斜销作用下沿导滑槽 运动， 忽略摩擦阻力时， 滑块将受到三个力的作用， 抽芯阻力 Ｆ ｃ 、 开模阻力 Ｆ ｋ （导滑槽施于滑块的力） 以及斜销作用于滑块的 正压力 Ｆ′， 如图 ８ －９ （ａ） 所示。 由此可得抽芯时斜销所受 的弯曲力 Ｆ与 Ｆ′大小相等、 方向相反。
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８.１ 侧向分型与抽芯机构
• （２） 斜销的倾角 α • 倾角 α 的作用是决定斜销抽芯机构工作效果的一个重要参数， 它不
仅决定开模行程和斜销长度， 而且对斜销的受力状况有重要的影响。 • 倾角 α 对斜销几何尺寸的影响如图 ８ －８ 所示。 抽拔方向垂直于
开模方向时， 抽芯距 Ｓ、所需的开模行程 Ｈ 与斜销的倾角 α 的关 系为 • Ｈ ＝ Ｓｃｏｔ α （８ －２） • 斜销有效工作长度 Ｌ 与倾角 α 的关系为
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８.１ 侧向分型与抽芯机构
• 图８ －１０ （ｂ） 所示为滑块抽拔方向朝定模方向倾斜 β 角的情况， 与滑块倾斜相比， 斜销倾角相同时， 其所需开模行程和斜销有效工 作长度增大， 而开模力和斜销所受弯曲力均有所减小， 其值相当于 倾角变为 α －β 的情况， 故斜销倾角可稍取大一些， 以 α －β 为１ ５° ～２０°为宜。
• 图 ８ －１０ （ａ） 所示为抽拔方向朝动模方向倾斜 β 角的情况， 与 β ＝ ０° （抽芯方向垂直于开模方向） 的情况相比， 斜销倾角 相同时， 所需开模行程和斜销工作长度可以减小， 而开模力和斜销 所受的弯曲力将增加， 其效果相当于斜销倾角为 α ＋ β 时的情况。 由此可见斜销的倾角不能过大， 以 α ＋ β 为 １５° ～２０°为宜， 最大不能超过 ２５°。
侧抽芯注射模具设计与制造课件
3、塑件表面质量分析：
该塑件是某仪表外壳，要求外表美观、无斑点、无熔 接痕，表面粗糙度可取Ra1.6，而塑件内部没有较高 的粗糙度要求。
侧抽芯注射模具设计与制造
4、塑件结构工艺性分析：
此塑件外型为壳类零件，腔体为10，壁厚均匀2，壁 厚均匀，且符合最小壁厚要求，塑件成型性能良好； 塑件侧壁有4×8的方孔，与开模方向垂直，需要采用 侧抽芯机构成型。
侧抽芯注射模具设计与制造
• 2、型腔壁厚及底板厚度计算 • 根据型腔短边37及表格所列数据，取型腔壁厚为
25
侧抽芯注射模具设计与制造
底板厚度：0.13×50×1.6=10.4选取型腔板厚度为32。 推板厚度为20，固定板厚度25，垫块厚度为 13+15+18+10，最后大致取55
3、模板周界尺寸 长度L=30+70+30=130 宽度B=30+50+30=110 考虑到侧抽芯及导柱安放位置，取型腔板的周界尺
侧抽芯注射模具设计与制造
2、型腔数量的确定及型的排列 该塑件采用一模一件成型，型腔布置在模具的中间，
这样有利于浇注系统的排列和模具的平衡。
侧抽芯注射模具设计与制造
3、浇注系统的设计 （1）主流道设计 根据手册差得XS-ZY-125型注射机喷嘴的有关尺寸： 喷嘴球头半径R0=12 喷嘴孔直径d0=Φ4 根据模具主流道与喷嘴的关系： R= R0+（1～2）=14
寸为150×230
侧抽芯注射模具设计与制造
6、 侧抽芯机构的设计 该塑件侧壁有一方孔，垂直于脱模方向，因此成型
侧面孔时必须做成活动型芯，即需要设置侧抽芯 抽芯机构，该模具采用斜导柱抽芯机构。
侧抽芯注射模具设计与制造
（1）确定抽芯距
该塑件是某仪表外壳，要求外表美观、无斑点、无熔 接痕，表面粗糙度可取Ra1.6，而塑件内部没有较高 的粗糙度要求。
侧抽芯注射模具设计与制造
4、塑件结构工艺性分析：
此塑件外型为壳类零件，腔体为10，壁厚均匀2，壁 厚均匀，且符合最小壁厚要求，塑件成型性能良好； 塑件侧壁有4×8的方孔，与开模方向垂直，需要采用 侧抽芯机构成型。
侧抽芯注射模具设计与制造
• 2、型腔壁厚及底板厚度计算 • 根据型腔短边37及表格所列数据，取型腔壁厚为
25
侧抽芯注射模具设计与制造
底板厚度：0.13×50×1.6=10.4选取型腔板厚度为32。 推板厚度为20，固定板厚度25，垫块厚度为 13+15+18+10，最后大致取55
3、模板周界尺寸 长度L=30+70+30=130 宽度B=30+50+30=110 考虑到侧抽芯及导柱安放位置，取型腔板的周界尺
侧抽芯注射模具设计与制造
2、型腔数量的确定及型的排列 该塑件采用一模一件成型，型腔布置在模具的中间，
这样有利于浇注系统的排列和模具的平衡。
侧抽芯注射模具设计与制造
3、浇注系统的设计 （1）主流道设计 根据手册差得XS-ZY-125型注射机喷嘴的有关尺寸： 喷嘴球头半径R0=12 喷嘴孔直径d0=Φ4 根据模具主流道与喷嘴的关系： R= R0+（1～2）=14
寸为150×230
侧抽芯注射模具设计与制造
6、 侧抽芯机构的设计 该塑件侧壁有一方孔，垂直于脱模方向，因此成型
侧面孔时必须做成活动型芯，即需要设置侧抽芯 抽芯机构，该模具采用斜导柱抽芯机构。
侧抽芯注射模具设计与制造
（1）确定抽芯距
侧抽芯模具设计
侧抽芯模具制造工艺与精度控制
侧抽芯模具制造工艺与精度控制
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１前言
塑 辫
ｌ ‘一简单 ，但 是对 于 某 些 塑件 ， 由于 使用 上 的 要
襄
圈１塑件
此 处倒勾 成形在母模侧 且外观 不允许有痕迹， 须 跑母 模隧道滑块
求 ， 当塑件 侧 壁上 带有 与开 模 方 向不 同的 内外侧 孔 或 侧 凹等 阻碍 塑 件 成 型后 直接 脱 模 时 ，我 们必 须将 成 型
Ｆ＝ （ Ｆ ｉ ｆ 方程式 １ ｆ Ｆ 一 ｓｎＱ） （ ） 式中
机构 所 采用 的倒滑 形 式 。该 塑件 的侧 槽 不是 很 深 ，所 以抽 芯 距离 的设计 不 需要 过远 ；侧 槽 孔径 也 不 算大 ， 需要 的抽 芯 力 较小 ，我 将 采用 滑块 倒 滑 的分 型抽 芯机 构 ，这种 抽 芯机 构 的特 点 是 ：当拔 杆 推动 滑 块 时 ，推 出塑 件 与 抽 芯 （ 分 型 ）动 作 同 时进 行 。另 外 ， 因 或
侧孔 或 侧 凹零 件 作成 活 动 的 ，这个 零 件 就是 侧抽 芯 。 ｉ １塑件侧孔 的分析和 技术要求 ． 塑件侧孔 的分析
在塑 件 脱模 前 必 须先 抽 出侧 抽 芯 ，然 后 再从 模 具 中推 出 塑件 ，完成 侧抽 芯 的抽 出和 复位 的机 构 叫做侧 向分 型抽 芯 机 构 。侧 向分 型 的抽 芯 机 构种 类 按照 动 力来 源 可 以分 为 手动 、气 动 、液压 和 机 动 四 中类 型 。本文 以
Hale Waihona Puke ６ ６ 模具工程 ＷＷ ＷＭ Ｕ Ｄ Ｃ Ｅ ０ １ Ｏ Ｌ — ＮＮ Ｔ ２ １ 年第 ６ （ 期 总第 １ １ ２期
一
１ ２ 塑件侧孔侧 向分型机构 设计过程 ． 斜 滑块 的设 计
斜 滑块 的设计主 要需注意抽 芯距离 、抽芯力和 滑块
带侧向抽芯注塑模具设计-说明书
带侧向抽芯注塑模具设计-说明书带侧向抽芯注塑模具设计-说明书1.引言本文档旨在提供带侧向抽芯注塑模具设计的详细说明。
该设计要求遵循行业标准和最佳实践，以确保模具的可靠性和效率。
2.模具设计概述在本节中，我们将介绍模具设计的背景和目的，并提供设计方案的总体概述。
3.基本要求这一章节详细列出了模具设计的基本要求，包括模具尺寸、材料选择、模具的功能和预期的注塑成型过程。
4.模具结构设计在这一章节中，我们将详细描述模具的整体结构，包括模具底盘、上模、下模、侧向抽芯组件等。
我们将提供详细的设计细节和建议。
5.注塑系统设计本章节将涵盖注塑系统的设计，包括喷嘴、加热和冷却系统，以及其它相关组件。
我们将提供如何选择和设计这些组件的建议。
6.模具运动系统设计这一章节将重点介绍模具的运动系统，包括模具的开合机构、侧向抽芯机构等。
我们将提供设计原则和实施建议。
7.模具制造与装配在本节中，我们将讨论模具的制造和装配过程，包括材料加工、零部件制造、模具组装调试等。
我们将指导如何保证模具的质量和寿命。
8.模具试模与优化这一章节将介绍模具试模和优化的步骤。
我们将提供一些建议，以确保模具在注塑过程中能够达到预期的效果，并作出必要的调整。
9.模具维护与保养在本节中，我们将讨论模具的维护和保养事项，包括日常保养、故障排除和常见问题的解决方法。
我们还会介绍一些模具寿命延长的措施。
10.安全注意事项这一章节将列出模具设计和使用过程中需要遵守的安全注意事项，以确保人员的安全。
11.附件本文档附带以下附件供参考：- 模具设计图纸- 注塑工艺参数表- 模具制造和装配的流程图附：法律名词及注释1.注塑成型：指通过将熔融的塑料注入模具中，通过冷却固化所得到的制品的加工方法。
2.模具底盘：指支撑模具上下模的基础结构。
3.上模：指模具中靠近模具底盘的零件。
4.下模：指模具中靠近模具上方的零件。
5.侧向抽芯：指在注塑成型过程中，需要在模具关模时抽出的零件。
注射模具侧向抽芯机构设计
型芯浮动式
第二十九页，共50页。
（3）斜导和滑块同时(tóngshí)安装在定模
第三十页，共50页。
（4）斜导柱与侧滑块同时(tóngshí)安装在动模
第三十一页，共50页。
6. 先复位(fùwèi) 机构对于斜导柱安装于定模，滑块安
装在动模的斜导柱侧向分型与抽芯机 构，由于滑块和推出机构的复位均是 在合模过程中实现的，如果滑块先复 位而推杆等后复位，则可能(kěnéng) 要发生侧型芯与推杆相碰撞的现象， 即干涉现象。
第十三页，共50页。
1. 斜导柱侧向分型与抽芯机构(jīgòu)抽芯距和抽芯力计算 （1）抽芯距S抽的计算(jìsuàn)
抽芯距是指将侧型芯从成型位置抽至不妨碍塑件的脱模 位置所移动(yídòng)的距离。
① 一般情况下，侧向抽芯距S抽比塑件侧凹、侧孔深度或侧
向凹凸台大2～3mm。
S抽 h 2 ~ 3 mm
③ 滑块设在定模，在模具打开前，借助其他动力将侧 型芯抽出。
④
按侧向抽芯机构的动力源可将其分为手动、
气动、液压和机动四类。
第八页，共50页。
1. 手动侧向(cè xiànɡ)分型与抽芯 机构
结构简单，但劳动强度大，生产效率低，只适用于如下场合： 小型多用型芯、螺纹型芯、成型镶块的抽出距离较长 由于塑件的形状(xíngzhuàn)特殊不适合采用其它侧抽芯机构的 场合
a）滑块自重式，只适用于滑块向下抽芯时使用，靠滑块的自重和挡块定位 b）外置弹簧(tánhuáng)式，最适用于在模具上方的滑块 c ) 弹簧(tánhuáng)球头销定位 d）弹簧(tánhuáng)钢球式，适用于中小型滑块 e）内置弹簧(tánhuáng)式，利用埋在模板槽内的弹簧(tánhuáng)及挡板与滑块 上的沟槽配合定位
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模具温度℃ 50～80
注射压力 60～100 MPa
工艺参数 成型时间S
螺杆转速 保压时间：0～5 冷却时间：20～120 总周期：50～220
－
方法：红外线、烘箱 温度：70℃ 时间：2～4h
• 3、填写成型工艺规程卡
• 单元二：纸杯托注射模具设计 • 一、注射模结构设计 • 1、分型面的选择 • 根据分型面的选择原则，分型面应选择在塑件截
3、模板周界尺寸
长度L=30+70+30=130
宽度B=30+50+30=110
考虑到侧抽芯及导柱安放位置，取型腔板的周界尺 寸为150×230
6、 侧抽芯机构的设计
该塑件侧壁有一方孔，垂直于脱模方向，因 此成型侧面孔时必须做成活动型芯，即需 要设置侧抽芯抽芯机构，该模具采用斜导 柱抽芯机构。
（1）确定抽芯距
抽芯距应大于成型孔的深度，孔深为2，加上3～5 抽芯距安全距离，可取S抽=5。
（2）确定斜导柱的倾角：一般斜导柱倾角为 15°～25°，这里取18°。
（3）确定斜导柱的尺寸
斜导柱的直径取决于抽拔力及其倾斜的角度
F抽=Ap（μcosa-sina）=68×1.96×107× （0.3×1-0）=400N
根据斜导柱倾角18°，查表最大弯曲力为1KN，最 后确定斜导柱直径为12
塑件在模内冷却，p=19.6MPa，在模外冷却时， p=3.92MPa
• （4）滑块、导滑槽、楔紧块设计
• 由于侧型芯比较简单，滑块与侧型芯采 用整体式结构，楔紧块及导滑槽如下图 所示。
• 7、冷却系统设计
• 根据塑件的结构形式，模具采用直通式的 冷却水路，型腔和型芯分别冷却。
单元一：成型工艺编制
一、塑件工艺性分析 1、塑件的原材料分析 1）结晶型塑料，结晶程度主要由模具温度决定。 2）如果储存适当则不需要干燥处理。 3）成型收缩率大，尺寸不稳定，塑件易变形缩 水， 采用提高注射压力及注射速度，减少层间剪切力 使成型收缩率降低。 4）要调整好成型工艺参数，以有利于补缩。 5）低温下表现脆性，对缺口敏感，产品设计时避 免尖角。
2、塑件的尺寸精度分析：
该塑件的尺寸要求为MT6级精度，对于聚丙烯为一般 精度。其尺寸及公差如下：
型腔尺寸（外形尺寸)：34-0.52、R3-0.24、30-0.48、 40-0.52、10-0.32、24-0.48、37-0.52 型芯尺寸（内形尺寸）： Φ8+0.32、8+0.32 、 4+0.28
8、标准模架的选择
本塑件采用侧浇口注射成型，推板推出，型 芯采用螺钉固定方式，采用A4型模架。
面最大处，尽量取在料流末端，利于排气，保证 塑件表面质量，考虑不影响塑件的外观质量以及 成型后能顺利取出塑件，且应尽能将侧抽芯机构 留在动模一侧，选取如下图所示截面为分型面。
2、型腔数量的确定及型的排列
该塑件采用一模一件成型，型腔布置在模具 的中间，这样有利于浇注系统的排列和模 具的平衡。
3、浇注系统的设计 （1）主流道设计 根据手册差得XS-ZY-125型注射机喷嘴的有关尺寸： 喷嘴球头半径R0=12 喷嘴孔直径d0=Φ4 根据模具主流道与喷嘴的关系： R= R0+（1～2）=14
d= d0+（0.5～1）=5
（2）分流道设计
分流道的形状及尺寸与塑件的体积、壁厚、 形状的复杂程度、注射速率等因素有关。
从便于加工方面考虑，采用半圆形的分流道， 查表确定流道直径为4.8～9.5，取流道半径 4。
• 3、浇口设计 • 浇口采用侧浇口
四、型腔和型芯结构设计
考虑到加工的工艺性，型芯采用整体、直通 式外形结构，型腔采用组合式。
喷嘴孔径/mm 两侧顶杆直径/mm
参数
192 300 300 200 100 R10 Φ4 Φ22
2、确定成型工艺参数 塑件模塑成型工艺参数的确定
工艺参数
规格
温度：80～85℃
时间：2～3h 预热和干燥
后段：150～170 料筒温度℃ 中段：165～180
前段：180～200
喷嘴温度℃ 170～180
3、塑件表面质量分析：
该塑件是某仪表外壳，要求外表美观、无斑点、无熔 接痕，表面粗糙度可取Ra1.6，而塑件内部没有较高 的粗糙度要求。
4、塑件结构工艺性分析：
此塑件外型为壳类零件，腔体为10，壁厚均匀2，壁 厚均匀，且符合最小壁厚要求，塑件成型性能良好； 塑件侧壁有4×8的方孔，与开模方向垂直，需要采用 侧抽芯机构成型。
结论：可以注塑生产
• 二、模塑工艺规程编制
• 1、计算塑件的体积和重量
• 三维造型后可差得塑件的体积为： 13425mm3；
• 聚丙烯密度为：1.1g/cm3
• 塑件重量为：13.425×1.1=14.77g
• 考虑塑件结构及模具浇注系统排布，采用 一模二腔的结构，初步选用的注射机型号 为XS-ZY-125。
1、本情景学习型工作任务： 2、卡盒侧抽芯模塑成型工艺规程的编制 3、侧抽芯注射模具设计 4、侧抽芯注射模具制造 5、侧抽芯注射模装配
本情景学习型工作任务
1、零件名称：卡盒 2、设计要求： 1）生产批量：大批量 2）未注公差：MT6级 精度。 3）内外形脱模斜度均 为35分，加强筋脱模 斜度为1度。 4）材料：聚丙烯。
五、推出机构设计
根据塑件的形状特点，为壳体塑件，因此可 采用推件板推出，推出平稳可靠，不会再 塑件上留下推出痕迹。
• 六、注射模设计的有关尺寸计算 • 1、成型零件尺寸计算
• 2、型腔壁厚及底板厚度计算
• 根据型腔短边37及表格所列数据，取型腔 壁厚为25
底板厚度：0.13×50×1.6=10.4选取型腔板厚度为 32。推板厚度为20，固定板厚度25，垫块厚度为 13+15+18+10，最后大致取55
• XS-ZY-125注射机参数
• 名称参数标准注射量/cm3192最大开模行程 /mm300最大装模高度/mm300最小装模高 度/mm200定位孔直径/mm100喷嘴球头半 径/mmR10喷嘴孔径/mmΦ4两侧顶杆直径 /mmΦ22
XS-ZY-125注射机参数
名称 标准注射量/cm3 最大开模行程/mm 最大装模高度/mm 最小装模高度/mm 定位孔直径/mm 喷嘴球头半径/mm
注射压力 60～100 MPa
工艺参数 成型时间S
螺杆转速 保压时间：0～5 冷却时间：20～120 总周期：50～220
－
方法：红外线、烘箱 温度：70℃ 时间：2～4h
• 3、填写成型工艺规程卡
• 单元二：纸杯托注射模具设计 • 一、注射模结构设计 • 1、分型面的选择 • 根据分型面的选择原则，分型面应选择在塑件截
3、模板周界尺寸
长度L=30+70+30=130
宽度B=30+50+30=110
考虑到侧抽芯及导柱安放位置，取型腔板的周界尺 寸为150×230
6、 侧抽芯机构的设计
该塑件侧壁有一方孔，垂直于脱模方向，因 此成型侧面孔时必须做成活动型芯，即需 要设置侧抽芯抽芯机构，该模具采用斜导 柱抽芯机构。
（1）确定抽芯距
抽芯距应大于成型孔的深度，孔深为2，加上3～5 抽芯距安全距离，可取S抽=5。
（2）确定斜导柱的倾角：一般斜导柱倾角为 15°～25°，这里取18°。
（3）确定斜导柱的尺寸
斜导柱的直径取决于抽拔力及其倾斜的角度
F抽=Ap（μcosa-sina）=68×1.96×107× （0.3×1-0）=400N
根据斜导柱倾角18°，查表最大弯曲力为1KN，最 后确定斜导柱直径为12
塑件在模内冷却，p=19.6MPa，在模外冷却时， p=3.92MPa
• （4）滑块、导滑槽、楔紧块设计
• 由于侧型芯比较简单，滑块与侧型芯采 用整体式结构，楔紧块及导滑槽如下图 所示。
• 7、冷却系统设计
• 根据塑件的结构形式，模具采用直通式的 冷却水路，型腔和型芯分别冷却。
单元一：成型工艺编制
一、塑件工艺性分析 1、塑件的原材料分析 1）结晶型塑料，结晶程度主要由模具温度决定。 2）如果储存适当则不需要干燥处理。 3）成型收缩率大，尺寸不稳定，塑件易变形缩 水， 采用提高注射压力及注射速度，减少层间剪切力 使成型收缩率降低。 4）要调整好成型工艺参数，以有利于补缩。 5）低温下表现脆性，对缺口敏感，产品设计时避 免尖角。
2、塑件的尺寸精度分析：
该塑件的尺寸要求为MT6级精度，对于聚丙烯为一般 精度。其尺寸及公差如下：
型腔尺寸（外形尺寸)：34-0.52、R3-0.24、30-0.48、 40-0.52、10-0.32、24-0.48、37-0.52 型芯尺寸（内形尺寸）： Φ8+0.32、8+0.32 、 4+0.28
8、标准模架的选择
本塑件采用侧浇口注射成型，推板推出，型 芯采用螺钉固定方式，采用A4型模架。
面最大处，尽量取在料流末端，利于排气，保证 塑件表面质量，考虑不影响塑件的外观质量以及 成型后能顺利取出塑件，且应尽能将侧抽芯机构 留在动模一侧，选取如下图所示截面为分型面。
2、型腔数量的确定及型的排列
该塑件采用一模一件成型，型腔布置在模具 的中间，这样有利于浇注系统的排列和模 具的平衡。
3、浇注系统的设计 （1）主流道设计 根据手册差得XS-ZY-125型注射机喷嘴的有关尺寸： 喷嘴球头半径R0=12 喷嘴孔直径d0=Φ4 根据模具主流道与喷嘴的关系： R= R0+（1～2）=14
d= d0+（0.5～1）=5
（2）分流道设计
分流道的形状及尺寸与塑件的体积、壁厚、 形状的复杂程度、注射速率等因素有关。
从便于加工方面考虑，采用半圆形的分流道， 查表确定流道直径为4.8～9.5，取流道半径 4。
• 3、浇口设计 • 浇口采用侧浇口
四、型腔和型芯结构设计
考虑到加工的工艺性，型芯采用整体、直通 式外形结构，型腔采用组合式。
喷嘴孔径/mm 两侧顶杆直径/mm
参数
192 300 300 200 100 R10 Φ4 Φ22
2、确定成型工艺参数 塑件模塑成型工艺参数的确定
工艺参数
规格
温度：80～85℃
时间：2～3h 预热和干燥
后段：150～170 料筒温度℃ 中段：165～180
前段：180～200
喷嘴温度℃ 170～180
3、塑件表面质量分析：
该塑件是某仪表外壳，要求外表美观、无斑点、无熔 接痕，表面粗糙度可取Ra1.6，而塑件内部没有较高 的粗糙度要求。
4、塑件结构工艺性分析：
此塑件外型为壳类零件，腔体为10，壁厚均匀2，壁 厚均匀，且符合最小壁厚要求，塑件成型性能良好； 塑件侧壁有4×8的方孔，与开模方向垂直，需要采用 侧抽芯机构成型。
结论：可以注塑生产
• 二、模塑工艺规程编制
• 1、计算塑件的体积和重量
• 三维造型后可差得塑件的体积为： 13425mm3；
• 聚丙烯密度为：1.1g/cm3
• 塑件重量为：13.425×1.1=14.77g
• 考虑塑件结构及模具浇注系统排布，采用 一模二腔的结构，初步选用的注射机型号 为XS-ZY-125。
1、本情景学习型工作任务： 2、卡盒侧抽芯模塑成型工艺规程的编制 3、侧抽芯注射模具设计 4、侧抽芯注射模具制造 5、侧抽芯注射模装配
本情景学习型工作任务
1、零件名称：卡盒 2、设计要求： 1）生产批量：大批量 2）未注公差：MT6级 精度。 3）内外形脱模斜度均 为35分，加强筋脱模 斜度为1度。 4）材料：聚丙烯。
五、推出机构设计
根据塑件的形状特点，为壳体塑件，因此可 采用推件板推出，推出平稳可靠，不会再 塑件上留下推出痕迹。
• 六、注射模设计的有关尺寸计算 • 1、成型零件尺寸计算
• 2、型腔壁厚及底板厚度计算
• 根据型腔短边37及表格所列数据，取型腔 壁厚为25
底板厚度：0.13×50×1.6=10.4选取型腔板厚度为 32。推板厚度为20，固定板厚度25，垫块厚度为 13+15+18+10，最后大致取55
• XS-ZY-125注射机参数
• 名称参数标准注射量/cm3192最大开模行程 /mm300最大装模高度/mm300最小装模高 度/mm200定位孔直径/mm100喷嘴球头半 径/mmR10喷嘴孔径/mmΦ4两侧顶杆直径 /mmΦ22
XS-ZY-125注射机参数
名称 标准注射量/cm3 最大开模行程/mm 最大装模高度/mm 最小装模高度/mm 定位孔直径/mm 喷嘴球头半径/mm