烧成系统简介讲解
窑 尾 密 封 装 置
2.2传动装置
主传动系统由主电动机、主减速器、小齿轮等组成， 主减速器与小齿轮之间采用膜片联轴器联接。主电动 机尾部带有测速发电机为显示窑速的仪表提供电源。
为保证主电源中断时仍能盘窑操作，防止窑筒体弯曲， 并便于检修，设有辅助传动装置：由电动机、减速器 等组成。辅助电动机上配有制动器，防止窑在电动机 停转后由于在物料，窑皮的偏重作用下反转。
二、烧成工艺流程简介及设备介绍
一、生料入窑
1 、生料入窑工艺流程 生料从生料入库提升机送入库顶输送斜槽或生料分配器后，
经过联结分配罐上的多条输送斜槽输送，喂入库中。库底 板上布满充气箱，依要求将库底分成若干个充气区。库中 心有一锥形中心室，中心室外为外环区，生料从外环区进 入中心室，再由中心室卸入库底卸料装置，由空气输送斜 槽、胶带斗式提升机、预热器顶部斜槽输送，经逆止阀、 气动闸板阀喂入窑尾预热器
大齿圈装置
大齿圈装置
2.5支承装置 2.5.1支承装置的作用 支承装置是回转窑的重要组成部分，它承受着窑筒体
的全部重量，并对窑筒体起定位作用，使其能安全平 稳地进行运转。 2.5.2轮带的作用(采用的为矩形轮带) 1)传递筒体重量至托轮 2)支承筒体在托轮上滚动 3)增加筒体截面刚度 轮带与垫板采用活套式,为适应筒体的热膨胀,轮带内 径与垫板外径留有间隙,一般情况下窑头处此间隙比 窑尾大一些,窑头为9mm,窑尾为6mm.当垫板磨损间隙 变大时,要及时更换,否则会因热膨胀过大导致筒体开 裂及耐火砖脱落.
固相反应（固体状态下进行的放热反应） 粘土及石灰石分解的氧化物进行反应，形成铝酸三钙 （ C3A),铁铝酸四钙（ C4AF)及硅酸二钙（ C2S).
熟料烧成(1300℃的液相情况下进行） C2S＋ CaO ＝ C3S
4、一次风、二次风和三次风 一次风
一次风来源于窑头一次风机，对煤粉起输送作用，并给 煤燃烧提供所需的氧； 二次风 二次风先经过冷却剂与熟料换热，熟料被冷却，二次风 被预热入窑供燃料燃烧。 三次风 三次风经三次风管、SB、SC到分解炉供燃料燃烧
轮带与垫板的连接形成
1
6
2 5
3
4
1─轮带 2─筒体 3─挡块Ⅰ 4─垫板 5─挡块Ⅱ 6—挡块Ⅲ
2.5.3托轮轴承组
球面瓦
铜瓦
2.6窑头密封装置
GP型窑头密封为钢片径向接触式的密封形式。其结构 由密封钢片，锥筒及重锤系统组成。见图1-1 GP型窑 头密封装置简图。密封钢片的一端与锥筒相联，另一 端和窑头风冷套紧密接触，其在窑筒体一周组成一个 封闭的柔性套筒，通过钢丝绳由重锤压紧来达到良好 的密封效果。为防止罩壳内积存熟料细颗粒，而在其
虑到入窑温度要得到保证
三、烧成窑中
1、烧成窑中工艺流程 生料粉从窑尾烟室的喂料托板喂入窑筒体内。由于窑 筒体的倾斜和缓慢地回转，使物料产生一个既沿着圆 周方向翻滚，又沿着轴向从高端向低端移动的复合运 动。生料在窑内通过分解，烧成等工艺过程，烧成水 泥熟料后从窑筒体的低端卸出，进入冷却机。
烧成窑中工艺流程图
风筒下料管上均设有带重锤平衡的翻板阀。
重锤翻板阀
SB挡板
2.3、分解炉简介
分解炉由分解炉燃烧器、涡流燃烧室即SB室、涡流分解室 即SC室、混合室即MC室、加长的上升管道(RD)等构成，在 窑尾烟室与MC室之间还设有缩口闸板，用以调节窑与炉用 风的平衡。
分解炉各部分的主要功能： SB室的作用 ：加速燃料的起火预燃；
液压系统原理图
1、液压挡轮； 2、油缸； 3、单向阀； 4、溢流节流阀 5、油泵； 6、油泵电机； 7、滤油器； 8、油箱； 9、10、11、限位开关； 12、压力表； 13、压力表开关； 14、调速节流阀； 15、电磁换向阀
3、煅烧过程中的物理化学变化（预热器及窑） 自由水的蒸发 粘土的脱水与分解
2SiO2· Al2O3 · H2O＝ 2SiO2· Al2O3 ＋ H2O 2SiO2· Al2O3 ＝ Al2O3 ＋SiO2 石灰石分解(吸热反应） MgCO3 ＝ MgO＋CO2 (600℃）
CaCO3 ＝ CaO＋CO2(900℃）
2.2空气输送斜槽简介 2.2.1空气斜槽的结构及工作原理 斜槽由数段用钢板制成的矩形断面槽子制成，并沿着输送方 向布置成一定斜度。槽子由两个 型的上槽体5及下槽体6 组成并用螺栓连接，中间用透气层相互隔开。物料由加料口 2均匀地喂在透气层7上，空气由风机1送入下槽体，并均匀 地通过透气层透过物料颗粒之间，使颗粒间的空隙增大，并 浮动于空气中，呈流态化状态。因为斜槽是倾斜的，流态化 物料便在重力的作用下沿斜槽下滑，由卸料口9卸出，逸入 上槽的空气由排气口8经收尘后排出。
SC室的作用：使燃料在三次风中能迅速燃烧；
MC室及RD的作用：保证最终完成燃料的燃烧和生料的分 解。
为保证良好的传热效果及物料滞留时间长些,须保证气流 在炉内悬浮均匀及气流呈旋流或喷腾状态.
2.4三次风管
2.4.1三次风管的作用
其作用是把窑头冷却熟料后的高温气体引入窑尾预燃 室，供分解炉煤粉燃烧。
气箱脉冲袋式收尘器工作原理图
二、生料预热与分解（烧成窑尾）
1、生料预热与分解工艺流程 料流方向：生料粉经计量由提升机送入二级旋风筒气体出口管
道内，在气流作用下立即分散、悬浮在气流中，进行气固换热， 并随气流进入一级旋风筒。气料分离后，料粉通过重锤翻板阀 进入三级旋风筒气体出口管道，并随气流进入二级旋风筒。以 这样类似的方式，生料粉经过四级热交换后，得到了充分预热， 随之C4物料随三次风进入SC室加热、分解，经MC、RD进一步分 解后的物料，随气流进入C5旋风筒，分离后喂入窑内。 气流方向：窑气和出预燃室的气体经分解炉混合室及上升管道， 沿着旋风筒及气体出口管道逐级上升，最后由一级旋风筒出风 管排出；废气经过SP余热锅炉或者也可以不经过余热锅炉直接 由高温风机，送往原料粉磨,煤磨和窑尾废气处理系统
在辅助减速器的低速轴和主减速器的高速轴间设有斜 齿离合器，在离合器与主电动机间有机械电气联锁装 置可以防止在离合器未脱开时启动主电动机。
主传系统
辅传系统
2.3大齿圈装置
在靠近窑筒体尾部固定有大齿圈以传递扭矩。大齿 圈通过切向弹簧板与窑筒体联接，这种使大齿圈悬挂 在窑筒体上的联接结构能使齿圈与窑筒体间留有足够 的散热空间，并能减少窑筒体弯曲变形等对啮合精度 的影响，还能起一定的减震缓冲作用，有利于延长窑 衬的寿命。
2.3.2维护要点
皮带接头螺栓锁紧,依左右交错,从中间向两侧次序查锁 固定螺母：M24：450Nm 、M20：300Nm; ， 防松螺母： 100Nm
皮带硬度不得超过95HS,并平头螺栓不得低于皮带面1-2mm
2.4、气箱脉冲袋式除尘器简介
2.4.1 气箱脉冲袋
式收尘器的结构见
图，主体由箱体、
液压挡轮装置
液压挡轮装置
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ压挡轮装置的维护
轮带及液压挡轮应 贴合紧密
液压挡轮的轴线应和底座的中心 线重合，为了保证其不偏向错误 的一方，调整其位置时，可将液 压挡轮偏离中心线1.5-2mm, 使 其在窑筒体的向下转动侧
2.7.2液压挡轮液压系统工作原理
窑体启动后,同时启动油泵电机6,油泵电机与电磁换 向阀15联锁,使换向阀处于常闭状态.这时油从油箱8 中吸出,经滤油器7吸入油泵.压力油经单向阀3入溢流 阀4后再入油缸,推动活塞迫使窑上窜,当挡轮座碰块 移动到与上限位开关10相碰时,使电磁换向阀15通电 变为接通状态,同时使油泵电机6停止.这时在窑体下 滑力的作用下,开始缓慢下滑并将油缸2中的油排出, 经调速阀14及换向阀15流回油箱8,当挡路继续下滑到 下限位9时,油泵重新开始.
预 热 器 工 艺 流 程 图
预 热 器 工 艺 流 程 图
2、生料预热与分解设备简介
2.1旋风筒
C1及C2为内筒形式,C3、C4及C5为内筒挂板形式,定期 须检查内筒的变形及开裂情形及挂板的烧损情况及挂 头是否脱落.
2.2重锤翻板阀及SB、SC挡板 为防止气流沿下料管返窜而影响分离效率，在各级旋
烧成系统简介
报告人:张迎库 2009-3-26
一、基本概念
1、硅酸盐水泥熟料组成：
硅酸盐水泥熟料主要由硅酸二钙（ C2S)、硅酸三钙 （ C3S) 、铝酸三钙（ C3A) 、铁铝酸四钙（ C4AF)
2、回转窑内熟料形成按温度和反应可分为三个工艺带： 过渡带 烧成带 冷却带：熟料冷凝成圆形颗粒，落入冷却机中。
2.4.2三次风管上的文丘里管用于测定三次风量，由 不同管径的差压，再根据三次风温度，得到三次风量， 以此来调节三次风门的开度．
2.5、预热器主要操作参数
一级旋风筒出口温度（320～340）℃(温度高会致使风轮 磨损及电收尘无法正常工作，设置了喷水系统，以降低温 度。
SB、SC火焰温度1100℃ 窑尾温度1050～1150℃ C5物料温度850～860℃ C5气体温度860～870℃（优先控制C5物料温度），因为考
下部设有灰斗将熟料细颗粒排入篦冷机中。
1、密封钢片 2、锥筒 3、灰斗盖 4、联接筒 5、风冷套
2.7液压挡轮装置
2.7.1液压挡轮装置的作用及工作原理
通过液压挡轮迫使轮带和窑筒体一起按一定的速度和 行程沿窑中心线方向在托轮上往复移动，使轮带和托 轮在宽度上能均匀磨损，以延长使用寿命
液压挡轮装置
2、烧成窑中设备简介
2.1窑尾密封装置简介
QD型窑尾密封为气缸压紧端面接触式密封形式QD型窑尾密封装 置简图。其结构是由径向密封套、固定摩擦环、吊杆、气缸、 旋转摩擦环、回料勺、辊子装置、气路系统及油路系统等组成。 径向密封套可随窑筒体窜动但不转动,由吊杆悬吊在烟室支架上， 其与窑尾烟室之间用油浸石棉填料密封。石棉填料围绕烟室套 筒一圈，并用压板压紧。两个摩擦环之一是固定在径向密封套 上的固定摩擦环，另一个是与连接在窑筒体上的回料勺连接在 一起的活动摩擦环，它是随窑一起转动的。通过均匀设置在径 向密封套和烟室上的若干个气缸产生的推动力，推动径向密封 套及辊子装置使两个摩擦环始终保持1mm的间隙。油路系统分为 两路,一路为了减轻辊子装置与旋转摩擦环之间接触而产生的磨 损，由气动油脂泵将润滑脂送进摩擦环来进行润滑,另一路对辊 子装置的旋转轴及轴承进行润滑.
烧成系统
烧成系统1、系统简介：熟料煅烧系统作为水泥生产过程中的一个环节，承担着将生料烧成熟料的重要作用，人们形象的称之为水泥厂的心脏。
近几十年来，水泥工业窑的发展非常迅速，尤其是现在以窑外分解技术的迅速崛起，它在提高生产效率有效降低熟料单位热耗方面的巨大优势，使之成为目前水泥行业的主要技术。
2、系统生产工艺过程生料喂入一级旋风筒进风管道开始，经预热、预分解后入回转窑煅烧成水泥熟料，通过倾斜推动篦式冷却机的冷却、破碎并卸到链斗输送机输入熟料库为止。
本系统分为：生料预热与分解、三次风管、熟料煅烧、熟料冷却破碎及输送熟料四大部分。
3、系统的组操作系统的启动是要依一定的顺序进行的，否则会对设备造成伤害的。
①组启动顺序：窑中稀油站系统→窑头一次风机→油泵→间歇辅传翻窑→窑头喂煤空压机组→窑头喂煤螺旋泵组→窑头喂煤秤→熟料库顶收尘组→熟料输送组→窑头电收尘组→冷却机干油泵→冷却机拉链机锤破组→冷却风机（组）→窑尾收尘回灰及增湿塔回灰系统→启动高温风机稀油站及液力偶合器加油站→窑尾收尘后排风机→连续慢翻窑→启动高温风机→称重仓收尘组→喂料风机组(空压机组)→喂料组→入称重仓→生料库底风机组→分解炉喂煤组→用主传连续翻窑→分解炉喂煤→启动冷却机→窑头（窑尾）收尘高压送电→启动冷却机（二组）。
②组传顺序止料、止分解炉后的顺序基本与组启动顺序相反。
4、点火烘窑、投料A：点火升温①升温速度、窑盘车间隔时间严格按照升温曲线进行。
②点火前，启动冷却机一室1~2台充气梁篦板鼓风机，液压挡轮，窑头密封风机。
或通过调节窑尾收尘器排风机进口阀门开度来控制窑尾负压约-50~-100Pa.③点火。
有专人观察点火情况。
④升温初期的火焰容易熄灭，应特别注意拉风要适宜；如果熄灭，等2分钟后再点火。
⑤在升温过程中，如需调节一次风阀门开度，幅度要小，避免一次风机吹灭火焰。
⑥在整个升温过程中，应根据窑尾温度，用辅助传动慢翻窑，大体要求如下：＊天气下雨时根据实际情况相应的缩短慢转时间间隔。
烧结、成品系统讲解
烧结机柔传电气原理图
烧结机柔传电气原理图
Hale Waihona Puke 烧结机柔传电气原理图烧结机柔传电气原理图
Ø２３００单辊破碎机
❖ 单辊破碎机安装在烧结机卸料端，用来破碎从烧结 机台车上卸下的烧结饼，是烧结饼破碎到１５０ｍ ｍ以下，然后进入冷却设备。
❖ 破碎机分为两种：挤压式、剪切式。挤压式破碎已 逐步淘汰，目前多使用剪切式单辊破碎机。
烧结、成品系统
烧结系统工艺构成----上料
上料皮带 梭式小车
梭式皮带
铺底料皮带
混合料 矿槽
圆辊
铺地料 矿槽
台车
至烧结机
梭式小车、皮带（布料器）
❖ 混合料经过胶带机的运送，输送至烧成系统的第一 台设备，这就是梭式小车。
❖ 构造与作用：梭式小车是一台可往复运行输送设备， 主要由移动小车、皮带架、胶带机构成，其作用是 均匀的将混合料输送至混合料矿槽，以防止物料因 为长时间定点下料而造成积压、粘连，导致矿槽下 料堵塞。
冷却方式一般多采用强制通风冷却。采用的设 备有：带式冷却机、环式冷却机、格式冷却机、盘 式冷却机和烧结机机上冷却等多种结构类型。其中 带式冷却和环式冷却机是比较成熟的冷却设备，因 而获得广泛应用。
带式冷却机
❖ 带式冷却机和环式冷却机均有较好的冷却效果，两 者比较，带式冷却机的主要优点是：
❖ 冷却过程的同时能起到运输的作用。 ❖ 对于多台烧结机的厂房，总图上便于布置。 ❖ 台车是矩形结构，易使布料均匀。 ❖ 台车卸料时翻转１８０°，有利于清理台车篦板
梭式小车电控原理图
烧结机
❖ 烧结机的用途
细粒含铁原料、燃料、熔剂、通过配料、湿 润混合，制粒的混合料点火、抽风、烧结成 块。并部分消除烧结矿中所含的硫、磷、砷 等有害杂质，这就是烧结机的用途。
烧成系统培训(英德)
烧成系统培训
中材国际南京水泥工业设计研究院 2007，11
1Leabharlann ▪ 1 .概述烧成系统从生料由均化库充气卸料开始， 经预热器预热、预分解后进入回转窑煅烧成水 泥熟料，熟料经过推动篦式冷却机的冷却和破 碎，由链斗输送机送至熟料库顶为止。 ▪ 烧成系统包括： ▪ 生料入窑—生料充气（均化）卸料，计量，输送至预热器 ▪ 烧成窑尾—生料预热、预分解 ▪ 烧成窑中—三次风引至分解炉预燃室，熟料煅烧 ▪ 烧成窑头—熟料冷却和破碎，窑头废气处理 ▪ 熟料输送
窑气和出预燃室的气体经分解炉混合室及上 升管道，沿着旋风筒及气体出口管道逐级上 升，最后由一级旋风筒出风管排出；废气经 过SP余热锅炉或者也可以不经过余热锅炉 直接由高温风机，送往原料粉磨,煤磨和窑 尾废气处理系统。
至分解炉的煤粉由设在SB、SC室顶部的煤 粉燃烧器喷入。
5
本工程烧成窑尾具有以下特点：
3
▪ 通过计量仓的称重传感器控制均化库底流量阀开度，保证 计量仓内有相对固定的料位。
▪ 固体流量计的流量信号控制计量仓底流量控制阀的开度 (自控回路），以保证生料以设定的流量稳定地喂入窑尾 系统。
▪ 计量仓底另设有一备用出口，当主出口有故障时，生料经 由备用出口喂入窑尾。此时生料流量通过计量仓的称重传 感器的失重速率来反映。在这种计量方式下，入计量仓 （出均化库）的阀门要关闭，因此通过计量仓称重传感器 的失重速率的计量方式只能是间隙式的，当计量仓内料位 低而要向仓内卸料时，不能计量，所以此时应尽量开大库 底卸料阀的开度，以尽量缩短这段计量盲区。
1.采用双系列五级旋风预热器 2.分解炉由分解炉燃烧器、涡流燃烧室即SB室、涡
流分解室即SC室、混合室即MC室、加长的上升 管道(RD)等构成，在窑尾烟室与MC室之间还设 有电动调节阀，用以调节窑与炉用风的平衡。系 统相对比较复杂． 分解炉各部分的主要功能： SB室的作用 ：加速燃料的起火预燃； SC室的作用：使燃料在三次风中能迅速燃烧； MC室及RD的作用：保证最终完成燃料的燃烧和生 料的分解。
新型干法烧成系统介绍
新型干法烧成系统介绍一、新型干法水泥技术的发展：1、20世纪50年代初期至70年代初期20世纪50年代初期德国洪堡公司（KHD）研制成功悬浮预热窑，70年代初期日本石川岛公司（IHI）发明预分解窑。
2、20世纪70年代初期至70年代中、后期悬浮预热窑逐步被预分解窑代替。
3、20世纪70年代中、后期至80年代中期第二、三代分解炉诞生，煤被逐步应用于水泥生产中。
4、20世纪80年代中期至90年代中期随着悬浮预热和预分解技术日臻成熟，预分解窑旋风筒-换热管道-分解炉-回转窑-篦冷机得以全面发展，各项经济技术指标得到进一步优化。
5、、20世纪90年代至今成功研发降解利用各种替代原、燃料及废弃物技术，水泥工业向生态环境材料型产业转型。
二、新型预分解窑系统的理论基础根据系统工程学原理，新型预分解窑系统，主要是以悬浮预热和预分解技术为核心，将旋风筒、换热管道、分解炉、回转窑、冷却机“五位一体”全面优化。
（一）旋风预热器系统的工作原理旋风预热器系统的主要功能是充分利用回转窑及分解陆内排出的炽热气流中所具有的热焓加热生料，使之进行预热及部分碳酸盐分解，然后进入分解炉或回转窑内继续加热分解，完成熟料烧成任务。
因此它必须具备气固两相能充分分散均布、迅速换热、高效分离等三个功能。
由旋风筒及其连接管道组成的热交换单元设备，属于化学工业中流化床的一种，即稀相输送床。
在每一级热交换单元中，生料颗粒总是从本级旋风筒及下一级旋风筒之间的连接管道的近下一级旋风筒出口处的上升管道区段中加入，并随即被撒料装置分散，首先被气流携带作加速运动，而后进入等速阶段，进入旋风筒内，完成气固分离。
所以其性能的优劣主要表现在是否具有较高的换热效率、分离效率，较低的系统阻力和良好的密闭性能以减少内、外漏风等。
根据许多的理论研究及实践证明，气固换热主要是在连接管道中完成，旋风筒的主要任务是气固分离，提高旋风筒的分离效率是减少生料粉外、内循环，减少热损失和加强气固换热效果的重要条件。
烧成系统操作说明书
江苏联合水泥有限公司5500t/d水泥熟料生产线工程烧成系统作业指导书目录1．概述2．工艺设备3．生产工艺流程简述4．系统启动前的准备工作4.1操作前的准备工作4.2确认事项4.3系统耐火材料的烘干5.系统起动及停车操作5.1第一次投料运转5.2正常点火操作5.3正常操作原则5.4正常停车5.5故障停车和重新起动5.6常见故障及处理5.7日常维护工作1.概述该系统为在线分解炉的双系列预热器系统。
它具有以下特点：⑴采用五级旋风筒，配以扩散高分散度的撒料箱,有利于降低废气温度，提高热效率；⑵该系统分解炉采用在线型布置，从窑头罩及篦冷机抽取三次风进分解炉作助燃空气，出窑废气进分解炉，可进一步利用窑废气中的残余氧，且可提高分解炉内温度，利于燃烧。
⑶分解炉采用了喷旋技术，有利于系统内风、煤、料之间的充分混合，有利于煤粉燃烧和物料分解。
⑷在三次风管上设有可调风门，这样可以调节三次风管阻力，保持三次风路与窑路的风量平衡。
⑸对煤质、原料的波动适应性较强，对增加产量的可能性大。
⑹分解炉结构简单，炉体阻力小，易于布置及操作。
各级旋风筒下料管增设新型撒料箱，提高物料分散效果，强化物料与气流的混合及换热。
⑺系统操作方便,点火开窑快，投料时分解炉可同时投入使用。
该系统采用高效低阻型旋风预热器带在线型分解炉新技术以及空气梁推动篦式冷却机,为保证高产低耗并生产出高质量的水泥熟料提供了可靠的技术保障。
此外，利用窑尾废气供给生料磨和煤磨烘干原料和原煤，窑头部分热风供给烘干机烘干粘土，提高了本系统的余热利用率。
本操作说明书仅限于江苏联合水泥有限公司5500t/d新型干法熟料生产线的烧成系统生产操作使用。
2.工艺设备介绍本节只对烧成系统的主机和主要辅机作一介绍，更为详尽的设备性能及配置情况，请参见工艺设备表和设备说明书。
烧成窑尾主机和主要辅机设备介绍：烧成窑中主机和主要辅机设备介绍3.生产工艺流程简述烧成系统包括从生料喂入一级旋风筒进风管道开始，经预热、预分解后入回转窑煅烧成水泥熟料，经过推动篦式冷却机的冷却和破碎后卸到链斗输送机为止。
第三部分 烧成系统
第三部分烧成系统烧成系统包括四个子系统：预热器、分解炉、回转窑、篦冷机。
水泥熟料的煅烧指将水泥生料喂入窑系统，经干燥、预热、分解、烧成反应，最后冷却成水泥熟料的过程。
干法生产就是将原料烘干后粉磨或同时烘干与粉磨成生料粉，而后喂入干法窑内煅烧成熟料称为干法生产。
水泥熟料煅烧的关键是：碳酸盐的分解和水泥熟料矿物烧成反应。
在水泥熟料的煅烧过程中，900℃以下主要是吸热反应，可视为预热阶段；1000～1450℃则以放热反应为主，称为烧成阶段。
物料在悬浮预热器内的停留时间约30s左右，而在炉子内的停留时间只有6s左右。
大部分时间都在窑内，约30min左右。
第一节预热器一、新型干法水泥生产线均采用旋风预热器，（其结构如右图）物料从上一级下料管下来后，被下一级管道上来的热气流吹上去，在管道内迅速换热，然后进入旋风筒内进行气固分离，气体从内筒上升到上一级管道，物料则被分离下来，进入下一级。
二、它的热交换主要发生在管道中，而分离则完全是在旋风筒内。
众多的资料表明，气固间80%以上的热交换是在入口管道内进行的，热交换方式以对流换热为主。
物料在转向被加速的起始区段内完成换热。
物料与气体完成换热后，必须进行气固分离，分离出的物料向高温区（下一级预热器，分解炉或回转窑）运动，进行进一步的预热、分解或煅烧。
否则，物料将随气流一起流向低温区，使预热效果降低，甚至起不到预热作用。
小结：预热器不仅仅是预热作用，还有有一定的分解功能（MgCO3的分解温度为600℃）。
第二节分解炉一、分解炉的主要作用就是碳酸盐的分解。
碳酸盐的分解热耗最大，因此在该阶段增设喷煤管（或叫火嘴）以提供足够的热量。
二、碳酸钙的分解特点强吸热反应：900℃时分解吸热1660KJ/Kg烧失量大：每100Kg CaCO3分解，排出44Kg CO2气体，留下56 Kg CaO。
在不过烧（低于900℃）的情况下，燃烧产物体积变化不大，比原来仅收缩10～15%，因此所得石灰具有多孔结构，对于在固相反应中加快CaO与其他组分的化学反应速度是有益的。
烧成工艺知识
烧成系统工艺知识简介一、预热器的工作原理来自上一级旋风筒收集下来的物料经喂料管落入散料板上冲散折回进入下一级旋风筒的排气管道中均匀冲散悬浮，并随上升气流进入旋风筒进行气固分离。
气流由上而下做旋风运动，最后从锥部随排风机给予的动能沿旋风筒的中心垂直往上运动。
此时，固体的物料沿筒壁落下进入下料溜管。
排出的是相对干净的废气。
二、预热器的功能主要功能是充分利用回转窑和分解炉排出的废气余热加热生料，使生料预热及部分硅酸盐分解。
为了最大限度提高气固间的预热效率，实现整个煅烧系统的优质、高产、低消耗。
必须具备气固分散均匀。
换热迅速和高效分离三个功能，通常换热功能是在连接管道中完成的，高效分离是在旋风筒内完成的。
1、撒料箱的功能特点⑴、利用物料下落的动能冲击撒料箱底板将料流打散；⑵、增大底板面积形成梯形与管道相接，以适应物料分离扩散形状的要求；⑶、底板有一定的倾角，降低物料与底板的摩擦阻力，以利分散的物料向管道内流动；⑷、底板表面一般有顺料流方向的山形筋条，能增强底板刚度以防热变形，同时防止分散后的物料重新汇聚成团。
2、锁风阀的作用及要求主要作用是保持下料均匀畅通，又起密封作用，动作必须灵活自如。
要求：⑴、阀体必须坚固、耐热，避免过热引起变形损坏；⑵、阀板摆动轻巧灵活，重锤易于调整，既要避免阀板开闭动作过大，又要防止物流发生脉冲，做到下料均匀；⑶、阀体具有良好的气密性，杜绝漏风；⑷、支撑阀板的轴承要密封完好，防止灰尘掺入；⑸、阀体各部件易于检修更换。
3、旋风筒的作用⑴、主要作用是气固分离，提高旋风筒的分离效率是减少生料粉内、外循环，降低热损失和加强气固热交换的重要条件；⑵、影响旋风筒分离效率的主要因素：a.旋风筒的直径越小，分离效率越高；b.旋风筒的进风口的形式及尺寸。
气流应以切向进入旋风筒，减少涡流干扰；进风口尺寸应使进口风速在16～22m/s 之间，最好在18～20m/s之间；c.内筒尺寸及插入深度，内筒直径小，插入深，分离效率高。
浅谈新型干法熟料生产线的烧成系统
浅谈新型干法熟料生产线的烧成系统最佳操作水平及实现途径石云生（唐山耀东水泥公司河北滦南063500）一、工艺原则众所周知，水泥生料在较低温度下进入预热器系统，经过预热升温后，大约在800℃左右进行碳酸盐的分解，然后逐步开始熟料矿物的形成，直至1450℃左右完成熟料的烧成后，开始冷却。
由于这些物理、化学反应要求的温度、环境不同，需要的热量不同，因此要求水泥窑系统要有一定的热力分布制度。
这就是我们通常提到的窑系统的热工制度。
不同类型的窑系统热工制度不同，这是由于设计条件不同所造成的。
对于一个设计条件和生产条件已经定型的窑系统来说，其最佳的热工制度是大体固定的。
因此，对于一台窑来说，遵循窑系统的热力平衡分布规律，经常保持最佳的热工制度，就是窑系统技术人员的主要任务。
为了保证窑系统良好的燃烧条件和热传递条件，必须遵循一个水泥生产最基本的工艺原则，那就是“五稳保一稳”。
其中“五稳”指的是入窑生料的化学成分稳定、生料的喂料量稳定、燃料的成分稳定、燃料的喂料量稳定及设备的运转稳定，“一稳”即指窑系统最佳的稳定的热工制度。
水泥窑系统只有做到五稳保一稳，才能保证各技术参数、产质量指标经常处于最佳值，生产处于最佳状态，从而获得最佳的经济效益。
如果不尊重客观规律，忽视均衡稳定生产，盲目追求产量，就会人为地造成热工制度的紊乱，结果只能事与愿违、得不偿失。
尤其对于预分解窑，在分解炉内生料与高温气体的传热迅速。
由于窑速的大幅提高，物料在窑系统内的停留时间短，化学反应快，对热工制度的波动更加敏感。
当热工制度不稳时，轻者造成温度、压力的大幅波动，重者直接导致预热器系统的粘结堵塞。
因此，重点强调“均衡稳定”是新型干法工艺最基本、最重要的操作原则，生产过程中需要操作人员运用各种调节手段及时适当的调整，恢复保持或达到新条件下的新的“均衡稳定”。
我们采用的众多新技术，如原料预均化、生料均化、X荧光分析仪、自动控制回路等都是为了达到“均衡稳定”的目的。
窑烧成工艺流程简介
工艺流程介绍1、生料均化库及喂料工艺流程简介生料在均化库顶由斜槽输送入库，入库的生料在库内水平层状分布。
当库底卸料时“漏斗”状料流垂直切割各料层，达到重力均化卸出生料。
均化库设六个卸料口，库底设有六大卸料区。
一个大卸料区围绕一个卸料口，又分成两个小区，卸料口出料时，这两个小区是轮换充气的。
库底罗茨风机充气，卸出生料经手动截止阀、气动截止阀、流量控制阀后由斜槽送入计量仓。
均化库卸料要求是两个相对的卸料口同时卸料，库底卸料是由程序控制器对各充气管路上的电磁阀控制来达到有序卸料的。
生产时由计量仓内物料重量控制库底电动流量阀的开度，维持计量仓料位，为仓下稳定出料提供先决条件。
卸料时间和计量仓都是可调的，可根据计量仓的仓重及稳定性作相应的调节，最高设定仓重不得高于50t。
计量仓有两套卸料装置，每套出料装置上都配有一台手动截止阀、气动截止阀、流量控制阀，计量仓及其卸料装置由罗茨风机充气卸料，生料由计量仓通过卸料装置卸出后由斜槽送至斗式提升机，在计量仓卸料装置出口设有固体流量计计量出仓生料量。
操作员给定生料喂料量，固体流量计按给定值控制仓下电动流量阀的开度，使卸出量与给定一致。
经计量仓卸出的生料，通过窑尾斗式提升机、空气输送斜槽、电动分料阀、回转锁风卸料器直接送入窑尾预热器。
生产时调节手动分料阀使C1筒的废气温度尽量一致。
2、喂煤系统工艺流程简介窑头、窑尾煤粉仓布置在煤粉制备工段，煤粉仓设有荷重传感器，仓下设有定量给料、计量及输送设备。
煤粉仓卸煤粉分别进入两台粉研喂料秤，该喂料系统按给定值输出煤粉，并分别输送至窑头、窑尾燃烧器，输送空气由罗茨风机提供。
3、烧成系统工艺简介部分作为三次风经三次风管送入分解炉。
排出的低温热空气入窑头收尘器净化，再预热器由双系列五级旋风预热器和TDF型分解炉构成，生料在C2-C1的风管处进入预热器。
生料自上而下与热气体悬浮换热升温，入分解炉分解碳酸钙后，经C5收集后，从窑尾烟室喂入回转窑。
烧成系统工艺设计思想及其运行中存在现象与问题
烧成系统工艺设计思想及其运行中存在现象与问题1. 简介烧成是陶瓷制造中至关重要的一道工序，通过高温处理使陶瓷制品得到固化和变硬。
烧成系统的设计是确保烧成工艺能够高效、稳定地进行的关键因素。
本文将讨论烧成系统工艺设计的思想，并探讨在烧成系统运行中可能出现的现象与问题。
2. 烧成系统工艺设计思想烧成系统的工艺设计应考虑以下几个方面：2.1 温度控制烧成过程中温度的控制是非常重要的，合理的温度控制可以保证陶瓷制品的质量。
烧成系统应当具备精确的温度测量和控制功能，能够在设定的温度范围内稳定运行。
2.2 时间控制烧成时间的控制与温度控制一样重要。
不同的陶瓷制品在烧成时需要不同的时间才能够达到最佳的效果。
烧成系统应当具备可调节的烧成时间功能，以满足不同陶瓷制品的需求。
2.3 烧成气氛控制烧成气氛对陶瓷制品的质量和性能有着重要影响。
烧成系统应当能够通过控制燃烧器的供氧量和排气量来调节烧成过程中的气氛，以达到最佳的烧成效果。
2.4 烧成速度控制烧成速度对陶瓷制品的致密度和均一性有着重要影响。
烧成系统应当具备可调节的烧成速度功能，以满足不同陶瓷制品的需求。
2.5 过程监控与数据记录烧成系统应当具备完善的过程监控和数据记录功能，能够实时监测烧成过程中的关键参数，并记录下来以便后续分析和优化。
3. 烧成系统运行中存在的现象与问题在烧成系统运行中，可能会出现以下一些现象与问题：3.1 烧瓶变形在烧成过程中，烧瓶容易因为温度变化而发生变形。
这可能会导致烧瓶形状不规则，进而影响陶瓷制品的质量。
解决这个问题的方法之一是通过改变烧瓶形状和结构来增强其稳定性。
3.2 瓷表面缺陷烧成过程中，瓷表面可能出现多种缺陷，如白点、针孔等。
这些缺陷可能是由于原料成分不均匀、烧成温度控制不准确等原因引起的。
解决这个问题的方法之一是优化原料成分配比，并加强对烧成温度的控制。
3.3 能耗过高烧成过程中的能耗是一个重要的经济指标。
如果烧成系统的能耗过高，将直接影响产品的成本。