关键元器件和材料的检验或验证规范
信息技术关键元器件和材料的检验和确认检验控制要求
信息技术关键元器件和材料的检验和确认检验控制要
求
对于信息技术关键元器件和材料的检验和确认，通常需要遵循以下几个方面的要求：
1. 元器件和材料的质量标准：根据产品的要求和相关标准，确定元器件和材料的质量标准。
这包括性能指标、外观要求、可靠性要求等。
质量标准可以参考国家标准、行业标准或者制定企业内部标准。
2. 检验方法和工具：确定适用的检验方法和工具，以确保元器件和材料符合质量标准。
检验方法可以包括物理性能测试、化学分析、外观检查、尺寸测量等。
选择合适的检验工具，如显微镜、电子测量设备、化验设备等。
3. 检验程序和要求：建立详细的检验程序和要求，以确保检验的全面性和准确性。
检验程序应包括检验前的准备工作、检验过程中的记录和控制要点、异常情况的处理等。
要求操作人员按照程序进行检验，并确保操作规范和结果可追溯。
4. 检验记录和报告：记录检验过程中的关键数据和结果，并生成检验报告。
检验记录应包括元器件和材料的批次、供应商信息、检验方法、检验结果等。
检验报告应准确、完整，并保留备查。
5. 供应链管理：加强对元器件和材料供应链的管理，建立供应商评估和审查制度，确保供应商提供的元器件和材料符合质量标准。
同时，进行供应商的定期审核和监督，确保其质量管理体系的有效性。
6. 不合格品处理：对于不符合质量标准的元器件和材料，进行不合格品处理。
包括分类、隔离、报废、退货等，确保不合格品不会用于产品制造或供应链流通。
以上是关键元器件和材料的检验和确认的一般要求，具体要根据产品的特点和相关行业的标准进行调整和补充。
关键元器件和材料的定期确认检验规范
4.2.2对于本厂无能力检验的项目，由品质部送第三方检测机构检测。
5.相关文件
5.1 附件1《关键元器件和材料定期确认检验质量控制要求》
6 质量记录
6.1关键元器件定期确认检验记录
2.2本程序适用于认证产品的关键元器件和材料的定期确认检验。
3 职责
3．1 品质部负责对关键元器件和材料进行定期确认检验。
4 程序
4.1品质部负责按照附件1《关键元器件和材料定期确认检验质量控制要求》中的检验项目和频次对关键元器件进行定期确认检验。
4.2委托定期确认检验
4.2.1我司要求供应商提供关键元器件检验的有效证书。
文件名称编号XXX-QFra bibliotek-A1-036
关键元器件和材料的定期确认检验规范
版次
A1
总页数
2
制定日期
xXXX/9/15
文件类别：三级文件
发行单位：文控中心
制定部门
品管部
修订履历
修订日期
修订内容
版本
修订人
XXXX有限公司
核准
审核
制作
分发
部门
（数量）
品质部
研发部
生技部
生产部
采购部
PMC部
人事部
市场部
仓库
文件名称
编号
XXX-QS-A2-036
关键元器件和材料的定期确认检验规范
版次
A2
页次
1/2
文件类别：三级文件
发行单位：文控中心
制定部门
品管部
1 目的
对关键元器件和材料进行定期确认检验，保证关键元器件的产品质量持续达到认证产品要求。
关键元器件和材料的检验、验证、定期确认控制程序
关键元器件和材料的检验/验证、定期确认控制程序
1.目的
对关键元器件和材料特性进行监视和测量，以检验/验证关键元器件和材料符合要求。
2. 范围
对外协外购的关键元器件和材料的检验/验证进行控制。
3. 职责
3.1技术质检科负责关键元器件和材料的检验/验证的控制。
3.2生产供应科负责送检和检验合格后关键元器件和材料的保管并负责制定《原材料检验规范》或《检验卡片》。
4. 程序
4.1元器件和材料的分类
公司将原材料、外购件、外协件，按重要性分为A、B、C三类，即：
A类：直接影响最终产品使用或安全性能的物资（关键元器件和材料）；
B类：不影响产品使用性能或稍有影响但可以补救的物资；
C类：包装及辅助材料等起辅助作用的物资。
4.2 关键元器件和材料的识别、确定
生产供应科根据认证实施细则，结合产品特点，编制《关键零部件和材料明细表》，经质量负责人审核后实施。
4.3关键元器件和材料的进厂检验/验证
4.3.1 生产供应科采购回关键元器件和材料，将元器件和材料放于“待检”区域，并及时报检。
由仓库保管员填写《送检单》，报技术质检科检验员进行检验。
4.3.2 技术质检科检验员接到《送检单》后，核对送检产品及数量，按照《原材料检验卡片》进行检验/验证。
检验卡应规定：检验项目、检验标准、检验器具、检查水平、合格质量水平、抽样数、允收数和拒收数及验收准则等。
4.3.3检验合格的元器件和材料，由零件仓库保管员根据《关检单》中检验员签字确定合格后方可检收入库。
对进货验证的材料和元器件由供方提供质检报告，其内容包括化学成份、机械性、电性能等。
4.3.4不合格品的处理。
关键元器件和材料的检验程序
1.依据与适用范围1.1本规程规定了原材料外购标准件、元器件和外协件进厂的验收标准和检验方法。
1.2本规程参考GB2828、GB14048以及GB5585等相应标准。
1.3本规程适用于我厂外购、外协的所有原材料，元器件和零部件。
2.验收程序2.1采购产品到货，库管员在确定数量、型号及对应厂家无误后，口头通知质检员进行检验。
2.2验证：a、所购电器元件必须是通过3C认证的。
b、验证产品的合格证书或有授权供货方的《质量检测报告》。
c、检验外观及动作特性。
d、验证后，填写《原材料检验记录》编号：HFC-0803-A-2009。
e、进货检验合格，经检验人员签字后，办理入库及发放手续。
2.3进厂物料检验流程图后附：2.4 合格入库2.4.1 原材料进厂，由库管人员通知质检员按照本规程进行逐项检验，将检验结果记录在《原材料检验记录》编号：HFC-0803-A-2009上。
2.1.2 检验合格后，质检员在进货单上签字，库管员凭质检员签字后的进货单验收入库，并在进货单上签字。
2.4.3 进货单分存于库管处、报价部和采购经营部各一份。
相应的原材料证明资料由质检部留存。
2.5 不合格处理经质检员检验不合格的原材料，根据其不合格情况按照不合格退货处理、让步接收、开除合格供应商名录等不同处理办法执行。
对于涉及安全要素的不合格物料，予以进行全批退货处理。
3.检验规则3.1 检验方式：全检和抽检。
3.2 全检：关键元器件实行全检；抽检：如标准件、端子、钢板、铜排、按钮等数量较大相对不太贵重的物料实行抽检，抽检比例为10%。
抽检时发现不合格的，应扩大抽检比例，再次进行检验，如果仍有不合格存在，全批退货处理。
3.3 关键元器件定义：框架开关、塑壳开关、微断、接触器、热继、重要仪表等。
3.4检验工具：万用表、DST-D试验台、摇表、卡尺等。
4.检验内容及不合格处理办法4.1母排检验1）首先检验其外观，外观应光滑，没有明显的锈渍及裂痕等，无损伤、起皮等现象。
CCC认证关键元器件和材料确认检验要求
1.目的
明确公司CCC认证产品的关键元器件和材料定期确认检验要求。
2.适用范围：
适用于CCC认证产品的关键元器件和材料的定期确认检验工作。
3.职责
安规关键元器件和材料的检验由品质部负责。
4.内容
4・1开关电源检验要求
4.6电线组件检验要求
4・7插头插座检验要求
备注：
1).未列入上表的安全关键元器件和材料以及影响电磁兼容性能的关键元器件和材料，需对
一致性进行控制，确认检验不做要求。
2).成品确认检验不能替代关键元器件和材料的定期确认检验。
3).如采购的是获得CCC认证或可为强制性认证承认的部件自愿性认证的关键件，只要这些证
书有效，工厂即可不出示这些关键件的定期确认检验报告。
4).如果作为整体进货的电源适配器通过3C认证或可为强制性认证承认的部件自愿性认证，则
只需考核电源适配器，不考虑其内部关键件。
5).未标年号的标准为现行有效的标准版本，随标准更新和实施规则更新后，自动按新要求执
行。
5.涉及文件与资料
《安规关键件和材料检验验证程序》
《CCC认证产品生产厂质量保证能力要求》。
关键元器件和材料的检验和验证程序
关键元器件和材料的检验和验证程序1.采购程序：(1)根据设计要求和产品规格书，选择合适的元器件和材料供应商。
(2)与供应商签订合同，明确质量要求和交货期限等信息。
(3)从合格供应商处采购元器件和材料，并进行查验。
2.入库程序：(1)将收到的元器件和材料送入仓库。
(2)对元器件和材料进行标识，并进行验收确认。
(3)按照不同特性和要求，将元器件和材料分别存放，防止混淆和交叉污染。
3.检验程序：(1)根据设计要求和产品规格书，制定检验方案。
(2)使用适当的检测设备和工具，对元器件和材料进行检测。
(3)检验项目包括外观、尺寸、电性能和物理性能等。
(4)检验结果记录在检测报告中。
4.验证程序：(1)根据产品开发流程和验证计划，制定验证方案。
(2)使用合适的验证方法和工具，对元器件和材料进行验证。
(3)验证项目包括可靠性、寿命、环境适应性和性能等。
(4)验证结果记录在验证报告中。
5.不良品处理：(1)检验和验证中发现不良品，应立即进行记录和报告。
(2)不良品应按照公司的不良品处理流程进行处理，可以选择退货给供应商、返修或报废等方式。
6.过程控制：(1)根据前期的检验和验证结果，优化采购、入库、检验和验证程序。
(2)建立合理的绩效指标和质量考核制度，激励和约束相关人员。
(3)定期评估和审查检验和验证程序的有效性，并进行必要的改进。
以上是关键元器件和材料的检验和验证程序的一般流程和步骤，具体应根据企业的实际情况和产品特点进行调整和优化。
在执行过程中，应保证过程的标准化、规范化和可追溯性，以确保产品质量的稳定性和可靠性。
关键元器件和材料的检验验证控制程序
关键元器件和材料的检验验证控制程序
1.引言
只有进行有效的检验、验证和控制，才能确保关键元器件和材料的质
量和可靠性，消除风险，延长使用寿命，发展更可靠的产品。
一般来说，
关键元器件和材料的检验验证控制程序包括下面几个方面：
（1）质量规格控制：首先，企业应确定按国家质量标准或内部质量
标准，为关键元器件和材料定义质量规格。
（2）技术规格审查：第二，企业应对关键元器件和材料的购买、研
究和开发开展技术规格审查，质量规定应该与其他技术规格相一致。
（3）入库抽检：第三，批量采购的关键元件和原材料，企业应对其
进行入库抽检，及时发现不合格的元件和材料，并依据质量规格进行判定。
（4）完成度检查：第四，企业应进行完成度检查，以查看关键元器
件和材料是否符合标准要求。
（5）组装检查：第五，企业应对关键元器件和材料进行组装检查。
关键零部件和材料的检验或验证程序
1、目的确保检验和试验的正确性和完善性，以使关键元器件和材料符合规定的质量要求。
2、范围适用于本单位进料关键元器件和材料的检验/验证。
3、职责3.1品质部负责进料关键元器件和材料的检验/验证。
3.2 生产部负责自检和互检。
4、工作程序品质部负责编制各类关键元器件和材料的检验标准，明确检验点、检验频率、抽样方案、允收水平、检验项目、检验方法、判断依据、使用的检测设备等内容，作为检验工作的依据。
4.1 来料检验4.1.1物料到单位，仓库管理员核对对方的送货单，确认物料品名、规格、数量等无误、包装无损后，置于待检区，通知IQC验货。
4.1.2 IQC接到送检单后，根据《来料检验标准》，《关键零部件和材料确认检验规范》进行抽样、检验或验证，并将相应结果填写入《来料检验单》。
4.1.2.1 检验合格时，检验员在物料上贴合格标签，报告结果发至采购、仓库等相关部门。
4.1.2.2 检验合格时，检验员在物料上贴不合格标签，按《不合格品控制程序》进行处理。
4.1.3 对关键元器件和材料，只要有一批严重不合格，要有品质部向供应商发出异常报告并要求其回复8D报告，要求其分析原因，采取措施改善质量；对连续两次发出处理单，若质量无明显改善的，报请取消其该物资合格供方资格。
4.2 妥善保存关键元器件的检验记录、供应商提供的合格证明以及有关检验数据等。
4.3 关键元器件和材料的定期确认4.3.1 为了确保认证产品的一致性及安全和EMC项目符合相关标准的要求，必须对关键元器件进行定期确认，定期确认资料主要为关键件的检验报告，由采购部想供应商收集。
如果供应商无法提供的则有技术部进行测试，技术部无法测试的项目，由采购部与供应商送至国家认可实验室检验。
周期为安全件1年/次，EMC件2年/次。
4.3.2 对关键元器件和材料的定期检验的检验项目、检验方法、判断依据、检验周期等具体内容见《来料检验标准》、关键件的技术规格书或样品承认书。
4.3.3 对于已获CCC或CQC认证的关键件也可以通过对其证书有效性的核实替代检验报告的手机。
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5.3.1 FQC依《抽样计划表》对成品进行随机抽检，并将检验结果记录在《抽检报告》中，并根据《抽样计划表》中相关规定判定此批成品是否合格。
5.3.2检验发现的不合格品，看是否为关键元器件和材料引起，并按《不合格品管理程序》处理。
5.3.3经FQC检验合格的成品由生产部入库，QA定期对成品按公司型式实验项目进行实验，对关键器件的一致性进行确认，并填写《例行实验报告》。
5.3.4对最终产品的安全性或电磁兼容性能（有认证要求时）造成重要影响的关键工序、结构、关键件等应能在生产过程中通过建立和保持生产作业指导、照片、图纸或样品等加以控制，确保最终产品与认证样品一致。
5.4关键元器件和材料的定期确认检验
5.4.1关键元器件和材料的定期确认检验参照《关键元器件定确认检验管理规范》。
5.2制程检验
5.2.1车间主任在生产前，首先确认所需生产的产品的各种规格要求，在正常生产时，需进一步核对产品的各项品质要点。
5.2.2生产部员工在生产过程中必须做好关键元器件和材料的自检。
5.2.3 IPQC按相关标准对半成品进行检验并将结果填写在《制程检验记录表》中。
5.2.4生产过程中发现的不合格品按《不合格品管理程序》处理。
5.1.7经检验之不合格品，IQC人员应填写《品质异常联络单》经主管确认后通知采购部，具体按《不合格品管理程序》实施。
5.1.8来料急需生产而来不及作检验时，由生产部提出申请，经总经理批准可紧急放行，但生产过程中必须进行检验，并按规定对来料做好标识、记录，以便品质异常时追踪。
5.1.9关键元器件和材料在检验中发现不符合产品要求时应予以批退，不许特采。并要求供应商回复，改进物料小批量验证合格后再正常生产。
6.0相关文件
6.1《关键元器件定确认检验管理规范》
6.2《不合格品管理程序》
7.0相关记录
7.1《来料检查报告》
7.2《成品检验报告》
7.3《品质异常联络单》
核准
审核
制订
3.3工程部负责制定《关键元器件和材料清单》
4.0定义
关键元器件和材料：是指对产品安全、环保和主要性能有较大影响的元器件、EMC（电磁兼容性能）和材料，有时可能有仅限于认证实施规则中的“关键零部件清单”。
5.0工作程序
5.1建立并保持关键件合格供应商名录，关键件应从经批准的合格供应商处购买，并保存关键件进货单、出入库单、台帐。
5.1.2.2每批进货检验，其检验项目和要求不得低于认证机构的规定，检验应由工厂实验室或工厂委托认可机构的外部实验室进行。
5.1.2.3按照认证机构的要求进行关键件定期确认检验。
5.1.3供应商交货时，仓管员按送货单或订购单查验物料是否为关键元器件和材料，并查验物料的品名、规格、型号、数量等。初查无误后把原物料整齐摆放于关键元器件和材料待检区域，通知IQC进行来料检验。
5.1.1对供应商提供的关键件检验或验证进行控制，确保与采购控制要求一致，应保存ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ关的检验或验证记录。
5.1.2选择合适的控制质量的方式，以确保入厂的关键件的质量特性持续满足认证要求，并保存相关的实施记录，合适的控制质量的方式包括：
5.1.2.1获得强制性产品认证证书/可为整机强制性认证承认认证结果的自愿性认证证书，工厂应确保进货时证书的有效性。
5.1.4品质部IQC按公司来料检验标准及指导书的检验方式和内容进行检验，并将检验结果如实填写在《来料检验查报告》中。
5.1.5对公司无法检验的材料，要求供应商提供检验报告，由IQC依检验标准进行确认，IQC检验完毕，将《来料检查报告》（注明是关键元器件或材料）交主管审核做出合格或不合格判定。
5.1.6 IQC依检验结果，对物料做合格或不合格的标识，检验合格的来料由仓管员办理入库手续。
1.0目的
通过对本公司来料、过程和成品中的关键元器件和材料进行检验与验证，及时发现不合格品，防止不合格关键元器件和材料入库、发生及流出。
2.0范围
适用于本公司来料、过程及成品中的关键元器件和材料的检验或验证。
3.0职责
3.1品质部负责对来料、过程及成品进行检验。
3.2生产部员工负责生产过程中的自检。