钢箱梁制作过程检验注意事项

钢箱梁制作过程检验注意事项
一、下料注意事项
（1）量具采用一级密纹钢卷尺，并经孝感市专业计量单位复验合格方可使用，在使用过程中始终保持5kg恒值拉力，该尺作为本工程的“标准尺”，使用前应与本工程的下部施工单位等使用的钢尺相核对。

（2）放样须由富有经验的技师承担，放样技师必须详阅全部图纸，核对安装尺寸，如发现施工图有误，应及时通知设计单位，进行核对工作，在未得到确认前，不得进行下一道工序施工。

（3）放样排板应根据原材料规格确定接缝位置，尽量用足材料；同时按照规范的规定，桥面板、桥底板、腹板的接缝要与构架错开100mm以上。

（4）样板、样杆材料必须平直；若有弯曲，必须在使用前予以矫正。

样板、样杆制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等标记，并按工艺要求预放各种加工余量，然后号上冲印记，用磁漆（或其它材料）在样板、样杆上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径，数量及标注有关符号。

（5）对有线型的不规则的零件，经数学放样后编制下料软件，采用数控切割机进行下料。

（6）对于平直的零件如桥面板等采用高精度龙门切割机切割。

（7）扁钢采用半自动切割机下料。

（8）放样工作完成后，对所放大样和样杆、样板（或下料草图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。

（9）号料前，号料人员应熟悉样杆、样板或号料草图所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格，炉批号。

对本工程由技术主管部门编制统一的材料配割（排料）计划，专料专用。

（10）号料时，复核使用材料的规格，检查材质外观，凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符合要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经校正后号料。

（11）根据不同的切割要求和对刨、铣加工的零件，预放相应的切割及加工余量和焊接收缩量。

（12）按照样板、样杆的要求，对下料件应号出加工基准线和其它有关标记，并号上冲印等印记。

号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上冲印，标上钻模板编号（集群螺孔）。

在每一号料件上用漆笔写出零件号、工程编号、孔径规格及各种加工符号。

（13）下料完成后，检查所下零件规格、数量是否有误，并做出下料记录。

（14）号料与样板（样杆）允许偏差符合下表3.1的规定：
号料与样杆（样板）的允许偏差
二、切割技术要求
气割应优先采用精密切割和自动、半自动切割。

手工气割仅适用于次要零件或切割后仍需边缘加工的零件。

气割零件尺寸允许偏差应符合下列规定：手工切割：±2mm；自动、半自动切割：±2.5mm；精密切割：±1mm。

切割面垂直度偏差不应大于零件厚度的5%，且不应大于2mm。

当型钢肢宽大于100mm时，切割线与边线垂直度偏差不应大于2mm。

精密切割切割面质量应符合表4.2的规定。

精密切割表面质量要求
三、零件矫正允许偏差应符合表4.3的规定。

表4.3 零件尺寸精度
四、焊接缺陷修补
（1）焊接缺陷和焊缝成形不良或母材缺陷必须采用下述方法修补：
修补时应注意的事项：
①焊接修补应用碳刨或砂轮除去缺陷，形成的槽应光顺和缓，并用砂轮打磨平滑过渡，露出金属光泽。

②焊前按预热要求进行预热。

③使用不大于Ф4mm的焊条进行修补。

④同一部位的返修次数不宜超过两次。

⑤返修后的焊缝应按原焊缝质量要求进行检验。

五、焊缝检验
①钢结构焊接的接缝处，其顶板、底板、腹板应错开焊接，并不得与横隔板重合，且应与纵肋拼接接缝错开。

②所有焊缝在焊接结束后，均应按JTJ041-2000《公路桥涵施工技术规范》进行外观检查，外观检查见《公路桥涵施工技术规范》表17.2.7-1，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和焊瘤等缺陷，并应符合图纸的要求。

焊缝无损伤探伤按《公路桥涵施工技术规范》和《铁路钢桥制造规范》执行。

钢板的对接、拼接，焊接为一级，顶板、底板、腹板之间的焊缝等级为一级，其余的角焊缝等级为二级。

各主要焊缝均应进行超声波探伤检查，焊缝超声波探伤有关技术要求按《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345）的规定执行。

完工的焊缝需冷却到环境温度后且不得小于24小时，方可进行无损探伤。

③翼缘或腹板的工厂拼接接头不应设在同一截面上，应尽量错开并应≥300mm，接头位置宜设距支座约为1/3~1/4梁距的范围内。

④平台主梁即钢塔可分段预制，现场拼接，分段时应考虑主梁受力进行合理分段，钢结构的尺寸精度要求较高，因此在钢结构预制完成后，均对主体尺寸严格校验，在出厂前进行钢结构自由状态预拼装。

⑤在钢结构加工过程中，应采取适当的焊接方法，合理的施焊程序，减少焊接残应力及变形，严禁采用锤击方法矫正焊接变形。

⑥图纸中钢结构尺寸均为理论值，施工时应根据施工工艺与条件进行下料。

六、钢结构的涂装
（1）钢结构防腐涂装设计要求；
钢结构均采用油漆、涂层系统防护。

涂装要求按照《铁路钢桥保护涂装》（TB/T1527-2004）和《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》（JT/T722-2008）执行，涂装体系采用长效型，设计采用寿命为20年。

钢构件的防锈和涂装应在制作质量检查合格后进行。

漆装前钢结构表面的氧化皮、锈蚀、油脂、污垢以及焊渣等必须清除干净，特别要加强焊缝部位的预处理工作。

表面处理的质量应按国际“涂装前钢板表面锈蚀等级和防锈等级”进行评定。

涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，构件表面有结露时不得涂装。

涂装后4小时内不得淋雨。

涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好。

在运输和安装过程中，损伤的漆膜应修补。

使用溶剂清除表面的漆膜，用抹布擦清然后按规定的方案进行修补。

安装焊缝处应留出30～50mm暂不涂装。

涂装材料生产商或涂装施工单位应按设计要求并充分考虑施工过程中各种不利因素提出“钢结构防腐涂装工艺说明”。

并报建设、监理和设计单位认可。

（2）除锈基本要求：
①、钢板型材经预处理后，表面除锈质量等级达到Sa2.5级，表面预处理的粗糙度为45~75 um。

②、组装成型的钢构件，二次表面处理达到SA2.5级。

按要求涂装。

③、留一道面漆在工地施工。

（3）涂装基本要求
当环境湿度高于85%时，不宜进行高压无气喷涂，但工程进度关系，须按涂装的部位在涂装监理工程师及油漆服务商指导下进行作业。

大面积涂装应采用高压无气喷涂方式。

对喷涂难以确保膜厚的部位应采用预涂达到规定的膜厚；
涂层表面应力要求平整，不得有明显的针孔、裂纹、流挂、皱皮等弊病；
膜厚测量结果：85%以上的点应等于或大于规定值，最低膜厚不应
低于规定值的85%。

外表面按两个90%进行测点。

涂层损伤部位应采用打磨成坡度处理，油漆应逐层修补。

涂层应进行膜厚管理，并记录膜厚检测报告。

（4）涂装配套及膜厚
（5）涂装检验
①由工厂检验员、监理工程师共同验收除锈，涂装质量。

②最后一度面漆喷涂后，作总膜厚提交报告。

（6）不做涂装的部位：
①支座区格内浇灌混凝土部位，不做油漆；
②工地大接头和焊接部位（包括顶板、底板的大接头，横隔舱的端①①部，腹板与横隔舱焊接的部位，U形钢、扁钢的接头，工地散装件的接头以及其它需工地焊接的部位），在焊缝两侧各50mm范围内只冲砂，用胶带保护好，不做油漆，待工地焊接完成后一起做油漆。