数控加工中常见的切断问题

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数控切割机数控系统的常见故障以及解决办法

数控切割机数控系统的常见故障以及解决办法
化 的说 法 。其 组 要 由 以 下 几 大 模 块 组 成 的 。
1 1 微 机 控 制 系 统 .
加工 完一个程 序段轨迹 , 完成 从程 序段 起 点 到终点 的“ 即 数
据 点密化” 作 。 工
1 3 可 编 程心 , 微 机 控 制 系 统 的 核 心 则 是 中 而
摘 要 : 控 系统 作 为数 控 切 割 机 的 核 心 部 件 , 数 它在 切 割 过 程 中起 着 至 关 重 要 的 作 用 。 主 要 介 绍 数 控 系 统 的 组 成 、 不 稳 定 因素 分析 和 常 见 故 障 处 理 。
关 键 词 : 控 切 割 机 ; 控 系统 ; 作 系统 数 数 操
额 定 电压 :0 5 1 1 KV/ 1. / 2 ( KV) 额定 容量 :6MV 1 ( A) 空 载 损 耗 :9 k ) 1(w
负 载 损 耗 :5 4 7 . ( W ) 6. ~ 85k 短 路 阻 抗 :0 5 1. 空 载 电 流 :. 07
过 变 压 器 的 动 稳 定 和 热 稳 定 限 度 。 中 性 点 接 地 小 电 抗 的 选 取 应 保 持 零 序 网 络 不 变 或 微 变 的 原 则 , 般 情 况 下 选 取 单 一 台变 压 器 零 序 阻 抗 的 1 3作 为 接 地 小 电 抗 值 。 10 / 1 KV 变 压 器 中性 点 经 小 电抗 接 地 后 , 以 避 免 失 地 过 电 压 , 小 变 压 可 减 器绝 缘的投资 ; 可 以有效地 限制 短路电流 。 并
有 交 流 伺 服 电 机 和 交 流 变 频 电 机 。 所 以 相 应 的 驱 动 装 置 也 会 为 数 字 式 交 流 伺 服 控 制 以 及 变 频 调 速 控 制 。 速 度 处 理 首

数控切割常见问题与解决

数控切割常见问题与解决

没有使用FASTPLOT校验模块的成本计算功能
可能是补偿值设大了也可能设小了,也有可能是零件尺寸不对。
打印的时候用的是英文模板,因为软件是在中文状态下使用。
Fagor控制器在零件的起始切割和空程后的切割时不能直接出现圆弧切割指令(G3); 如果排料的零件适合于用圆弧作为引入线,则需要对控制器文件做一些修改设置,在 圆弧引入线的起始端前端添加一段直线线段。
用户不清楚怎么用NC文件转换成DXF文件或CAM文件。
如果在FastNEST套料软件中所选择的套料文件类型是NC->NC,不是CAM->NC,共边套 料功能就是灰色的。因为,共边套料功能只是针对还没有设置切割路径的CAM文件或 DXF文件,已经设置好切割路径的NC文件就不能再使用共边功能了。在FastNEST设置套 料文件类型时,选择CAM或DXF->NC套料,在“设置文件类型”窗口中,选择“增加穿 孔”设置中的“FastPATH”选项,也会出现共边套料功能无法使用的情况。如果用户 使用的FastCAM套料软件是几年前购买的,或安装的FastCAM套料软件是老版本,本来 没有选择显示选择“切割路径显示” 箭头方向和位置加补偿时不正确,可能补偿方向加反了。
数控切割常见问题与解答
分析原因 控制器上的USB接口损坏或里面的传输线出了问题。 重新安装FastCAM软件过程中没有选对控制器的种类。 加密狗没插或没插紧,加密狗的驱动程序没有识别,频繁插拔USB加密狗,造成金属触点松动。 控制器可能比较老没有USB接口,只有软盘驱动器。 编程人员在套料时没在软件里找到查看控制器菜单的选项。 在升级安装软件的时候没有将Setup.dat文件和以.con为后缀的控制器文件做备份。 在setup.dat 文件中,UNITS是0,0,0。

数控机床编程中如何避免程序加工过程中的中断

数控机床编程中如何避免程序加工过程中的中断

数控机床编程中如何避免程序加工过程中的中断数控机床是一种高效、精确的机床,其操作主要依赖于预先编制好的数控程序。

然而,在实际加工过程中,可能会出现各种中断导致程序执行中断。

为了避免这种情况的发生,我们可以采取以下的方法来提高数控机床编程的稳定性和可靠性。

首先,确保程序的正确性和可靠性是避免中断的关键。

在编写数控程序时,应该严格按照实际加工工艺、机床的功能和限制来编制,避免出现程序逻辑错误。

同时,需要仔细检查程序中的坐标点、速度、切削参数等是否正确,并进行合理的安全余量设置。

其次,合理的刀具路径规划也是避免中断的重要因素。

在数控机床编程中,应该优化刀具路径,尽量避免长距离的快速移动和复杂的切削轨迹,以减少加工中的振动和冲击。

在路径规划中,还应该考虑到机械结构的特点,合理分配各轴的负载,避免过大的加速度和减速度。

此外,良好的插补算法也可以提高程序的稳定性。

在数控机床编程中,插补算法是控制机床各个轴同时移动的核心算法。

一个好的插补算法能够保证机床的平稳运动,减少机床的震动和冲击。

因此,在编写程序时,应选择合适的插补算法,并对算法参数进行合理的设置。

另外,合理的切削参数设定也是避免中断的重要步骤。

切削参数的设定包括进给速度、切削速度、切削深度等。

这些参数的设定应根据具体的加工情况和材料来进行,避免超过机床的负荷范围,导致过大的振动和冲击。

同时,在设定切削参数时,还应考虑到机床的温度变化、切削润滑等因素,以减少加工过程中的摩擦和磨损。

最后,定期检查和维护数控机床也是避免中断的重要举措。

数控机床作为一种高精度的设备,需要定期检查和维护,以确保其正常运行。

在检查和维护过程中,应该注意机床的润滑情况、刀具的磨损情况、电气连接的稳定等,及时发现并排除潜在的问题。

总结起来,在数控机床编程中,避免程序加工过程中的中断需要注意以下几个方面:确保程序的正确性和可靠性、合理的刀具路径规划、良好的插补算法、合理的切削参数设定以及定期的检查和维护。

数控车床切断刀使用技巧

数控车床切断刀使用技巧

数控车床切断刀使用技巧数控车床切断刀是数控车床加工过程中常用的工具之一,其使用技巧对于工件的切削质量和加工效率有着重要影响。

下面将介绍数控车床切断刀的使用技巧。

首先需要注意的是,选择合适的切断刀。

数控车床切断刀通常有圆形、方形、三角形等不同形状,根据需要选择相应形状的切断刀。

同时,要选择刀具材料和刀具尺寸合适的切断刀,以保证切削效果。

切断刀的切削方向需要正确选择。

切断刀的切削方向应该与工件的切削方向一致,这样可以减小切削力,提高加工效率,并且避免产生毛刺和切割面破损等问题。

切断刀的进给量要适当控制。

切断刀的进给量过小会导致切削刀具没有充分参与切削,造成刀具磨损严重;进给量过大则会增加切削力,容易导致刀具断裂和工件变形等情况。

因此,在实际使用过程中需要根据工件材料和加工要求,合理控制切断刀的进给量。

切断刀的排屑要及时清理。

切断刀在加工过程中会产生大量的切屑,如果不及时清理就会造成切屑堆积,影响切削效果,甚至导致切断刀卡刃。

因此,在切削过程中应保持工件、机床和刀具的清洁,及时清理切屑。

切断刀的冲击要避免。

数控车床切断刀在切削过程中,尤其是在切断高硬度材料时,容易产生冲击载荷,对切断刀造成冲击。

为了避免冲击,可以通过降低切削速度、调整切断刀的前角和后角等方式来减小冲击。

切断刀的磨损要及时更换。

切断刀在长时间使用后会产生磨损,磨损严重的切断刀会严重影响加工质量和加工效率。

因此,一旦发现切断刀有磨损的情况,应及时更换切断刀,以保证切削效果。

总之,数控车床切断刀的使用技巧对于保证加工质量和提高加工效率至关重要。

通过选择合适的切断刀、正确选择切削方向、适当控制进给量、及时清理切屑、避免冲击载荷和及时更换磨损的切断刀等措施,能够有效提高数控车床切断刀的使用效果。

数控钢筋剪切线常见故障及处理方法

数控钢筋剪切线常见故障及处理方法

数控钢筋剪切线常见故障及处理方法
数控钢筋剪切线是一种主要针对大直径、高强度钢筋棒材的下料设备,能够
将钢筋棒材按照需要,自动完成切断成所需要长度,并对下好料的棒材进行分类
储存的全自动一体化机器。

用于建筑、高速公路等行业,可以完成不同长度的钢
筋切断工作,对于规格多,批量小的钢筋切断工作也适用。

一、技术参数
设备名称智能钢筋剪切机器人
设备型号KZQ150
最大剪切力1500KN
剪切速度27/min
最大钢筋强度570MPa
手动0-900mm
剪切长度
自动900-12000mm
剪切能力直径¢101214161820222528323640
二、常见故障及处理方法
故障现象故障原因故障解决方法
系统不工
作主机与控制柜未联机检查联机及电缆是否接牢固
系统处于报警状态检查各感应位置及感应开关是否损坏急停按钮被按下恢复急停控制按钮
执行机构不工作元器件、气阀损坏或气压不够更换元器件或气阀、增加气路压力控制线路接触不良或断开检查发生故障的线路感应开关松动检查感应开关
电机报警过热,超负荷根据出现的信号分别处理。

停止工作,
冷却或减轻负荷
钢筋打滑辊轮停转查看链条与辊轮的连接及轴承转动
钢筋剪切不断
刀片损坏更换刀片
动、定刀片间间隙过大调整间隙
带肋钢筋
根数Ⅲ
10108654321111光圆钢筋
根数Ⅰ
121210866432111
输送速度≤60m/min 电力消耗14KW/h。

数控系统常见故障与分析

数控系统常见故障与分析

2021/4/9
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①减速挡块位置不正确
②减速挡块太短
③回零开关不良
a.在一栅格内,*DECX发生变化,则*DECX电气开关性能不良, 请更换或处理。
b.在一栅格内,*DECX信号不发生变化,则挡块安装不正确。
2021/4/9
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3.回参考点时,出现超程报警
①运行中挡块松动或参考点开关损坏、松动,无减速 信号,造成超程。检查连线、开关、卡线端子、挡块 等
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13)干扰引起
a.检查位置编码器反馈信号线是否屏蔽 (需采用屏蔽双绞线,并双端接地)
b.位置编码器的反馈信号线与电机的动力线应分开走线 c.电机、伺服驱动器外壳需通过电柜共地并接大地
2.考点位置偏差一个栅格(参考点发生整螺距偏移)
故障处理:
用诊断功能监视减速信号,并记下参考点位置与减速信号起 作用的那点位置。这两点之间的距离应该等于大约电机转一圈 时机床所走的距离的一半。调整参考点减速挡块位置或将电机 旋转一个角度(180°左右),使得挡块放开点与“零脉冲” 位置相差在半个螺距左右,机床即可以恢复正常工作
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6.回参考点过程中出现“软超程”报警
此类故障一般是由于参数设定不当造成的,可以
通过重新设定参数进行解决,处理方法如下:
a.将机床运动到正常位置,进行手动回参考点,并利 用手动方式压上“回参考点减速”开关,进行回参 考点,验证回参考点动作的正确性
b.在回参考点动作确认正确后,通过MDI/CRT面板, 修改软件限位参数(为了方便可以将其改为最大值 ±99999999)
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4.参考点返回时,位置偏差量未超过128个脉冲时, 会出现“90”号报警(FANUC)因为起始点离参考 点太近或速度过低,而不能正常进行参考点返回

数控加工中常见的切断问题

数控加工中常见的切断问题

数控加工中常见的切断问题姓名:倪绍伦班级:074101学号:11指导老师:陈亚岗单位:江苏省盐城技师学院邮编:2240022010-3-10数控加工中常见的切断问题【摘 要】数控机床是现代制造业的基础,是比普通机床更加方便和精确的机电一体化设备。

数控车床在切断时也有许多的优点。

但有些时候也会出现一些对刀具损坏的现象,切断在加工中有很重要的作用。

我就数控实习中的经验谈谈个人的看法和解决方法。

【关键词】工件的切断 刀具的刃磨 刀具的受力一、问题产生的原因例如在车床上切断时,刀具切断时的前刀面承受了工件带给它的切削力,这些力可分别分成对刀具向下的压力和刀具径向切削进给的径向力,其中径向力与刀具的进给方向是一致的,当切断时刀具向工件方向进给,迫使切断刀切入工件中,至使造成断(扎)刀现象或工件被切削的力弄变形。

从而使工件在下次无法正常的继续切断。

而且有些时侯按加工需要,刀柄伸出的过长,刀具会发生震动,在工件的表面出现震纹,更严重者会使刀具扎刀或断刀。

二、处理方法1.切断或者切槽刀具的车削是径向的进给为主,刀具的前端面是主要切削刃。

两边则是副的切削刃,一般的切断刀的强度都是比较差的,且刀头比较窄,在选择切削量的时候要注意刀的强度。

不要把刀具前角取的太大,因为前角越大,刀具受到的径向的进给切削力越大,扎刀和断刀的可能性也就会随之增大。

而当取较小的前角时,径向力也会减小,同时刀具的磨损也会减小,但是刀具的锋利程度也会减小了。

所以我们应该按照刀具的锋利程度和强度来选择加工的方法。

刀具的断屑槽不要磨的过深,如果断屑槽磨的太深的话,刀具刀头强度比较差,在生产加工的时候如果刀具不好,刀具的强度和刚度都不行的话,要适当的修正下刀面,磨出坡度来但不能太低或太高了,用种刀具不好切削,也不好排屑,切削力更大,刀头也更容易会折断。

2.切断与外沟槽(1)沟槽的车削方法1)车槽刀在安装的时候务必注意要和工件的中心线平行,以保证车削时的质量和准确度。

数控车床切断的操作方法

数控车床切断的操作方法

数控车床切断的操作方法
数控车床切断的操作方法如下:
1. 准备工作:检查机床和刀具磨损情况,并进行必要的维护和更换;确认工件固定方式和位置;打开数控车床电源,启动机床。

2. 加工设定:根据工件要求和加工程序要求,输入或导入切断的加工程序,并进行刀具补偿和切削参数的设定。

3. 机床坐标系设定:根据切断工件的坐标系,设定机床坐标系。

4. 标定工具:使用专用刀具标定工艺,根据工艺要求进行必要的刀具标定。

5. 固定工件:将待切断的工件安装到夹具或工作台上,并进行固定。

6. 启动程序:确认相关设置无误后,启动加工程序,机床开始进行自动切削。

7. 监控加工过程:通过数控系统的监控界面,实时监控切削状态,如切削速度、切削深度等参数。

注意观察切削过程中是否出现异常情况。

8. 完成切断:待切断的工件切削完毕后,机床自动停止。

关闭机床电源,检查工件的加工质量和尺寸精度。

9. 清洁工作:清理加工区域和工作台,清理刀具和工件。

以上是数控车床切断的基本操作方法,具体操作还需根据机床型号和加工工艺要求进行调整。

在进行切削操作时,需要注意安全操作规范,避免发生危险和事故。

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数控加工中常见的切断问题
姓名:倪绍伦
班级:074101
学号:11
指导老师:陈亚岗
单位:江苏省盐城技师学院邮编:224002
2010-3-10
数控加工中常见的切断问题
【摘 要】数控机床是现代制造业的基础,是比普通机床更加方便和精确的机电一体化设备。

数控车床在切断时也有许多的优点。

但有些时候也会出现一些对刀具损坏的现象,切断在加工中有很重要的作用。

我就数控实习中的经验谈谈个人的看法
和解决方法。

【关键词】工件
的切断 刀具的刃磨 刀具的受力
一、问题产生的原因
例如在车床上切断时,刀具切断时的前刀面承受了工件带给它的切削力,这些力可分别分成对刀具向下的压力和刀具径向切削进给的径向力,其中径向力与刀具的进给方向是一致的,当切断时刀具向工件方向进给,迫使切断刀切入工件中,至使造成断(扎)刀现象或工件被切削的力弄变形。

从而使工
件在下次无法正常的继续切断。

而且有些时侯按加工需要,刀柄伸出的过长,刀具会发生震动,在工件的表面出现震纹,更严重者会使刀具扎刀或断刀。

二、处理方法
1.切断或者切槽
刀具的车削是径向的进给为主,刀具的前端面是主要切削
刃。

两边则是副的切削刃,一般的切断刀的强度都是比较差的,且刀头比较窄,在选择切削量的时候要注意刀的强度。

不要把刀具前角取的太大,因为前角越大,刀具受到的径向的进给切削力越大,扎刀和断刀的可能性也就会随之增大。

而当取较小的前角时,径向力也会减小,同时刀具的磨损也会减小,但是刀具的锋利程度也会减小了。

所以我们应该按照刀具的锋利程度和强度来选择加工的方法。

刀具的断屑槽不要磨的过深,如果断屑槽磨的太深的话,刀具刀头强度比较差,在生产加工的时候如果刀具不好,刀具的强度和刚度都不行的话,要适当的修正下刀面,磨出坡度来但不能太低或太高了,用种刀具不好切削,也不好排屑,切削力更大,刀头也更容易会折断。

2.切断与外沟槽
(1)沟槽的车削方法
1)车槽刀在安装的时候务必注意要和工件的中心线平行,以保证车削时的质量和准确度。

2)当车削精度不高或者宽度较窄的沟槽时可以使用刀宽和沟槽一样的刀具直接进给车削。

3)当车削有尺寸和精渡要求的工件的时候啊,就要先车比较多的多予量,同时还要留一点余量啊,然后再一次精车。

4)当车削比较宽的沟槽的时候可以选择多次切削,可以左右车削先车掉多余的量,然后按要求一次性的精加工。

5)当车削比较小的圆弧槽的时候,可以使用刀具一次性的车出:而当圆弧槽比较大时,可以通过编写数控程序来加工完成。

(2)切断
由于一般切断刀的刀体的强度比较差,在切断的时候应该减小切削用量和进给的速度。

总而言之,高速钢刀比硬质合金刀的切削用量要小,在切削钢件材料时的切削速度要比切削铸铁材料时的切削速度要快的多,而进给量则小了一点
(3)切断方法
1)用刀具直接进给切断工件时,这种切削方法的效率是比较高的,但是这种方法对刀具和车床刚度和强度的要求比较高,不然容易把刀具车断。

2)在车床或者刀具刚度不足的情况下,可以使用左右走刀式的方法。

刀具在工件径向方向上进给车削。

(4)减小振动和防止刀体折断的方法
1)减小车断时刀具和工件的震动
预防震动的方法有:
①把刀具的前角稍微的增大些,不过不能太大。

并且后角要稍微减小些使刀具的切削刃那边起到消震的作用,可以防止工件的震动。

②在切削刃的前角附近磨出一个小小的凹槽来,可以起到防震的作用,而且还能使刀具切削时平直。

③主切削刃的宽度要适宜,不能过宽或过窄,大概在
3MM左右。

2)防止刀体折断的方法
①适当增强刀杆刀身的强度,以及对刀具的副偏角和副后
角取适当的角度,不宜取太大的角度。

而且刀具的前角也不要取的太大,不然的话容易产生扎刀现象,以至于使刀体折断。

②切断刀具应该正确的安装。

③如切断毛坯的时侯,应该先将外圆表面车平,再来切断。

④如果手动进给切断时,进给的速度一定要均匀。

当切断的时候要停车,必须先将刀具退出,退出以后才可以停车。

(5)切断时注意事项
1)安装的切断刀应该与工件的中心线平行,以保证切削时工件的表面质量。

2)切削时不要用过大的进给量,当手动进给切削时,必须进刀时要平稳均匀,可以减少刀具的磨损。

3)工件切断的位置要尽量的靠近卡盘那边,可以有效的减小车断时所产生的震动。

4)如切断毛坯的时侯,应该先将外圆表面车平,可避免扎刀和断刀。

5)切断工件时不允许用双顶尖装夹工件,以免切断时工件飞出来伤人。

6)使用一夹一顶装夹工件时,当工件要被切断时可以停止车削,用铜棒把工件敲下来。

结束语
刀具在车削时所受到工件轴向力和径向力都和刀具的车削运行的方向一样,都会向着有空隙的地方传动,会导致刀具不正常的加速变动。

所以,当刀具的力和移动方向一样时,要细心操作,要预防扎刀和断刀等现象的产生,可以减少一定的损
失,而且要对刀具的刃磨情况和装夹情况做好工作,要对机床的各个参数都要调整好,使机床各个部位都良好。

参考文献
宋本基主编《数控机床》哈尔滨工程大学出版。

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