生产过程偏差管理规程
生产过程偏差处理管理规程
生产过程偏差处理管理规程第一章：总则1.1目的本规程的目的是规范生产过程中偏差的处理管理，确保产品质量和安全。
1.2适用范围本规程适用于所有涉及生产过程的部门和人员。
1.3定义（1）偏差：指生产过程中与预定目标存在的差异。
（2）关键控制点：指对产品质量具有重要影响的生产过程环节。
（3）变异：指相同生产条件下生产出的产品在一些属性上的差异。
第二章：偏差分类和评估2.1偏差分类根据偏差的性质和影响程度，将偏差分为以下几类：（1）严重偏差：可能导致产品安全问题或无法满足质量标准要求的偏差。
（2）一般偏差：对产品品质有一定影响但不会导致产品安全问题或无法满足质量标准的偏差。
（3）可接受偏差：对产品品质无明显影响的偏差。
2.2偏差评估（1）严重偏差的评估应由质量部门负责，并按照相关规定执行。
（2）一般偏差的评估由质量部门、工艺工程师和相关部门的代表组成的偏差评估小组进行评估。
（3）可接受偏差的评估由生产部门负责，并按照相关规定执行。
第三章：偏差报告和记录3.1偏差报告（1）偏差发生时，相关岗位人员应立即向质量部门报告，并填写偏差报告表。
（2）偏差报告表应包含以下内容：偏差描述、偏差分类、影响评估和处理建议等。
3.2偏差记录（1）偏差报告表应作为偏差记录，由质量部门负责归档和管理。
（2）偏差记录应包括偏差的详细描述、评估结果、处理措施和效果，以及相关人员的签字确认。
第四章：偏差处理4.1严重偏差处理（1）发生严重偏差时，应立即停止生产，并通知相关部门进行紧急处理。
（2）质量部门应组建临时小组，对严重偏差进行调查和处理，并提出改进措施。
（3）相关部门应按照质量部门的要求执行处理措施，并记录处理过程和结果。
4.2一般偏差处理（1）一般偏差应由偏差评估小组进行评估，并提出处理建议。
（2）相关部门应按照评估结果执行处理措施，并记录处理过程和结果。
4.3可接受偏差处理可接受偏差可由生产部门自行处理，并记录处理过程和结果。
制药企业生产过程偏差处理管理规程(GMP)
目的：本程序依据《药品生产质量管理规范》（2010修订版）规定了生产过程偏差处理的管理。
范围：本程序适用于生产过程中出现的偏差。
职责：质量管理部、生产部内容：1偏差情况1.1物料平衡收率超出（高于或低于）规定范围。
1.2生产过程中各种技术参数偏离工艺规程规定范围。
1.3生产过程中工艺条件发生偏移、变化。
1.4生产过程中设备、设施、工器具发生异常。
1.5中间产品发生质量偏移。
1.6标签实用数与领用数发生偏移。
1.7包装材料的领用数和使用数发生偏移。
1.8生产中其它异常。
2偏差处理原则2.1由生产部会同质量管理部确认不影响最终产品质量方可流入下道工序。
3偏差处理程序3.1发生偏差时，由车间负责人会同工艺员、班组负责人进行现场调查，根据现场调查结果填写偏差处理单（一式两份）并提出处理方案，经生产部确认签字，报质量管理部批准后，一份留质量管理部，一份交车间执行。
3.2处理措施3.2.1确认不影响产品最终质量的情况下，继续加工。
3.2.2确认不影响产品质量的情况下，可返工或采取补救措施3.2.3确认不影响产品质量的情况下，采取再回收、再利用措施。
3.2.4确认可能影响产品质量的情况下，按不合格产品处理程序处理。
3.3填写偏差处理记录3.3.1车间必须按批准的偏差处理方案组织实施并填写记录,并将偏差处理单附批生产记录中。
3.3.2车间按批准的措施组织实施，措施实施过程要在车间管理人员和质量管理部的监督下进行。
4若偏差有可能与本批次前后生产批次的产品有关联，则立即停止相关批次的放行，直至调查确认与之无关方可放行。
GMP-生产过程偏差处理管理规程
生产过程偏差处理管理规程目的：建立生产过程偏差处理的工作标准，在保证产品质量的情况下，对偏差做出正确处理。
范围：生产过程中的一切偏差。
责任人：操作员、车间主任、生产部管理人员、生产部部长、生产副总、QA员、QA主管、质量保证部部长。
内容：本规程的偏差处理管理，是指生产中出现的可能影响产品质量的偏差的处理程序。
1偏差范围：1.1物料平衡超出允许范围。
1.2生产过程时间控制超出工艺规程的规定范围。
1.3生产过程工艺条件发生偏移、变化。
1.4生产过程中设备突发异常，可能影响产品质量。
1.5产品质量（检验项目、外观）发生偏移。
1.6跑料。
1.7标签实用数与领用数发生差额。
1.8生产中其它异常情况。
2偏差处理原则出现偏差应及时进行调查，查明原因，判断偏差严重程度、是否会影响产品质量、影响程度如何，然后做出处理决定。
同时应提出整改或预防措施，防止再次出现同样的错误。
3偏差处理程序3.1发现偏差时，发现人应立即报告车间主任及QA员，并由发现人填写偏差处理报告单，写明产品名称、批号、规格、工序、偏差情况（包括发生的过程及原因、地点）、发现人签字、日期。
车间主任将偏差处理报告单（一式两份）交给生产部管理人员。
3.2生产部部长、生产部管理人员、车间主任、偏差发现人、操作员、QA员对偏差进行调查，根据调查结果提出处理建议。
3.2.1确认不影响产品最终质量的情况下继续加工。
3.2.2确认不影响产品质量的情况下进行返工，或采取补救措施。
3.2.3确认不影响产品质量的情况下采取再回收、再利用措施。
3.2.4确认可能影响产品质量，按照《销毁管理规程》（编号SMP-CC-WL-019）进行报废销毁。
3.3生产部在偏差处理报告单上签署处理意见（必要时应验证），一式两份，经生产部部长签字后，交QA科。
QA主管会同有关部门负责人审核、批准、签字，一份留QA科，一份返回车间。
3.4车间按批准的措施组织实施。
措施实施过程要在车间主任和QA员的控制下进行，并详细填写偏差记录。
偏差管理规程
1、目的：建立一个生产过程中偏差及异常情况处理规程，在保证产品质量的情况下，对偏差及异常情况做出正确处理。
2、范围：本规程适用于生产过程中偏差及异常情况的处理。
3、责任：质量部经理、生产部经理、车间负责人、操作人员、质量部检查员对本规程的实施负责。
4、内容：4.1生产过程中偏差处理4.1.1操作人员在操作过程中应严格遵守工艺规程、标准操作规程及批生产记录上的操作指示，并如实记录。
4.1.2生产过程中发生偏差或异常情况时，操作人员应做紧急处理，记录并及时上报。
4.1.5 处理规程：4.1.5.1 当发生偏差时，操作人员应填写《偏差报告及处理记录》，说明品名、规格、批号、批量、工序、发生的过程、可能的原因并签字后，交车间负责人，并通知QC。
4.1.5.2 车间负责人、QC会同有关人员进行调查后，按偏差处理原则制定应采取的措施，在《偏差报告及处理记录》上填写调查结果及措施，经生产部经理审核签字报质量部。
4.1.5.3 质量部经理审核签字后，将《偏差报告及处理记录》返回生产部。
4.1.5.4 生产部按批准的措施组织实施。
实施过程应在车间负责人和QC的控制下进行，并详细记录于批生产记录，同时将《偏差报告及处理记录》附于批生产记录后。
4.2异常情况处理4.2.1在生产过程中遇到突然停电、停水等异常情况，操作人员应根据各自岗位特点，采取紧急措施，如立即关闭各电、水的开关，以免恢复正常供给时造成意外。
同时应根据具体岗位的不同，采取相应的措施，以减少由于异常情况导致的损失。
4.2.2在异常紧急情况下，现场操作人员可以不按规定的程序，按最大限度保证质量的第1页共1 页APD Pharmaceutical QA-SOP-01-019-01 原则根据具体情况进行操作，迅速采取必要的措施。
4.2.3在紧急情况下，无论处理任何事情，应首先保证人员安全。
4.2.4各部门负责人，如发现紧急情况，应尽快赶到现场，协调指挥。
4.2.5事情处理完毕，生产部、质量部应立即召开现场会议，分析原因，提出解决问题的办法或改进措施。
生产偏差处理程式管理规程
生产偏差处理程式管理规程一、目的建立生产全过程偏差处理的工作规程，在保证产品质量的情况下，对偏差作出正确处理。
二、适用範围适用于生产全过程中的一切偏差调查。
三、责任者生产部、质量部、固体制剂车间、质量保证室对本规定的实施负责。
四、相关定义生产偏差是指药品在生产过程中出现任何偏离批指令、预定的生产工艺、岗位操作引数、物料平衡限度、质量标準等的情况。
偏差分级.1严重偏差：严重危及产品质量安全和产品质量形象，及对产品质量的影响导致或可能导致整批报废或成品召回的偏差事件。
.2主要偏差：对产品质量产生或可能产生不良影响的偏差。
.3次要偏差：对产品质量不会产生影响的偏差，或有预期的临时性调整。
五、工作程式：生产全过程中出现偏差的处理原则：制定和实施有效、适用的纠正和预防措施，并能确认不影响最终产品质量，符合药品标準、安全且有效。
.偏差的发现.1.发现人必须在24小时内以口头或书面的形式向直接领导报告，由主管或相关人员随后填写《偏差处理单》，写明品名、批号、规格、批量、工序、偏差内容、发生的过程及原因、地点、所受影响的生产物料或装置、区域、方法及其它相关记录事件分类。
.2先在部门内部进行最初的风险评估并立即採取纠正措施如停止生产或在调查结束前暂停有问题装置、仪器及原、辅、包装材料及中间体、成品等使偏差控制在规定的範围内。
.3 qa接到《偏差处理单》后确定唯一的生产偏差跟蹤编号。
偏差的调查和评估.1 qa或车间主任召集相关人员沟通后进行偏差确认、评估和批准最初的风险及採取的应急处理措施；确认偏差涉及的物料或产品的隔离方式，避免发生偏差的物料或产品发生混淆或误用，并进一步确认偏差发生的过程。
.2质量部需评估过去一个月中是否发生类似事件，查询类似事件的报告记录，以确定是否需要进行调查。
.3质量部负责人应对偏差进行充分和适当的评估，确定根本的原因。
并将偏差的定性进行分类，对次要偏差，质量部对受影响的产品批次、装置、工艺过程或系统的处理，在确认不影响最终产品质量的情况下继续加工。
生产过程偏差处理管理规程
生产过程偏差处理管理规程1、目的：建立生产过程偏差处理的工作标准，在保证产品质量的情况下，对偏差做出正确处理。
2、范围：生产过程中出现的一切偏差。
3、责任：车间主任、管理人员、岗位管理人员、质量部门负责人、QA。
4、内容：4.1 偏差范围：4.1.1 物料平衡超出收率的合格范围。
4.1.2 生产过程时间控制超出工艺规定范围。
4.1.3 生产过程工艺条件发生偏移、变化。
4.1.4 生产过程中设备突发异常，可能影响产品质量。
4.1.5 产品质量（含量、外观）发生偏移。
4.1.6 跑料。
4.1.7 标签实用数与领用数发生差额。
4.1.8 生产中的一切异常。
4.2 偏差处理原则：确认不能影响最终产品的质量，符合质量标准，安全、有效。
4.3 偏差处理程序4.3.1 凡发生偏差时，必须由发现人填写偏差报告单，内容包括：品名、规格、批号、批量、工序偏差的内容，发生的过程及原因、地点、填表人签字、日期。
将偏差报告单交给车间管理人员，并通知车间主任及质量部QA和负责人。
4.3.2 车间主任及车间管理人员会同有关人员进行调查，根据调查结果提出处理措施。
4.3.2.1 确认不影响产品最终质量的情况下继续加工。
4.3.2.2 确认不影响产品质量的情况下进行返工，或采取补救措施。
4.3.2.3 确认不影响产品质量的情况下采取再回收、再利用措施。
4.3.2.4 确认可能影响产品质量，应报废或销毁。
4.3.3 车间管理人员将上述调查结果（必要时应检验）及需采取的措施（详细叙述必要时应经过验证），写出书面报告，一式两份，经车间主任签字后附于偏差处理单之后，上报质量部。
经该部门负责人审核、批准、签字（必要时需经公司技术负责人批准、签字），一份留质量部，一份送回车间。
4.4 车间按批准的措施组织实施。
措施实施过程要在车间管理人员和质量部QA的控制下进行，并详细记入批记录，同时将偏差处理单及调查报告和处理措施报告附于批记录之后。
4.5 相关事宜：若调查发现有可能与本批次前后生产批次的产品有关联，则必须立即通知质量部负责人，采取措施停止相关批次的放行。
医疗器械生产偏差处理规程
医疗器械生产偏差处理规程一、目的和适用范围本规程适用于医疗器械生产过程中，对于生产、包装、运输等环节中出现的偏差的处理。
二、术语和定义1.偏差：指医疗器械生产、包装、运输等环节中与预期要求不符的情况。
2.异常：指不符合规定的风险情况，比如设备故障、人员失误等。
3.不良事件：指使用医疗器械过程中产生的，与预期效果不符的事件，包括事故、意外和未预见的后果等。
三、偏差分类及处理1.一般偏差一般偏差是指医疗器械生产过程中较小的、不影响产品质量的偏差，可以通过调整、修改等方式进行处理。
（1）发现偏差后，操作人员应立即停止工作，并向上级报告。
（2）上级应组织相关人员进行调查，找出偏差的原因。
（3）对于一般偏差，可以通过调整或修改工艺、设备等方式进行处理，修正偏差并记录相关数据。
（4）修正后，应进行验证和确认，确保偏差得到有效纠正。
（5）修正后的偏差及其处理过程应及时记录，并报告给相关部门进行审查和复核。
2.重大偏差重大偏差是指医疗器械生产过程中较严重的、可能影响产品质量和安全的偏差，需要采取更严格的处理措施。
（1）发现重大偏差后，操作人员应立即停止工作，并向上级报告。
（2）上级应组织专业人员进行调查，找出重大偏差的原因。
（3）对于重大偏差，需要采取紧急措施，暂时停止生产，并对已生产的医疗器械进行追溯和检查。
（4）对于重大偏差，应进行详细的调查和分析，找出根本原因，并采取相应措施予以解决。
（5）修正后，应进行验证和确认，确保偏差得到有效纠正。
（6）修正后的偏差及其处理过程应及时记录，并报告给相关部门进行审查和复核。
3.不良事件不良事件是指使用医疗器械过程中产生的，与预期效果不符的事件。
不良事件需按照有关法规和规章进行处理。
（1）发生不良事件后，应立即停止使用医疗器械，并将患者的相关信息收集并记录。
（2）对于不良事件，应立即组织专业人员进行调查，并根据调查结果采取相应措施，包括产品召回、停止生产、修订工艺等。
（3）修正后，应进行验证和确认，确保偏差得到有效纠正。
生产过程偏差处理管理规程
生产过程偏差处理管理规程1.目的：建立生产过程偏差处理标准，在保证产品质量的情况下，对偏差作出正确处理。
2.范围：生产过程中的一切偏差处理。
3.责任人：生产部部长、质量管理部部长、车间主任、QA、各工序负责人、操作人员。
4.内容：4.1.偏差范围：4.1.1.偏离了物料平衡（包括产量平衡）规定限度；4.1.2.偏离了工艺规程参数（生产时间、温度、压力等）范围；4.1.3.偏离了质量标准（半成品、成品、物料）或发现了质量隐患；4.1.4.生产过程中设备突发异常，可能影响产品质量；4.1.5.偏离了指令、规程的相关规定。
4.2.偏差类型：4.2.1.重大偏差：4.2.1.1.因偏差导致了整批或部分产品返工、报废；4.2.1.2.因偏差导致了生产质量事故；4.2.1.3.发现了重大质量隐患；4.2.1.4.出现了严重偏离工艺规程的情况：4.2.1.5.超出了验证中最差生产条件；4.2.1.6.偏离了关键工艺参数（灭菌工艺、配制工艺中的处方）。
4.2.2.一般偏差：4.2.2.1.除重大偏差外的一般性偏离工艺规程、指令、规程、质量标准等各类偏差。
4.3.偏差调查：4.3.1.发生偏差时，由发现人或所属工序负责人填写《偏差处理记录》中品名、批号、规格、批量、偏差的内容、发生过程及原因、地点、填表人签字，注明日期后迅速交车间主任。
4.3.2.车间主任接到《偏差处理记录》后，与车间QA、工艺员共同判定为一般偏差的，可汇同车间相关人员进行调查，正确确定纠偏措施；判定为重大偏差的，应即时上报生产部、质量管理部等相关部门，由生产部汇同车间、质量管理部等相关部门进行调查，正确确定纠偏措施。
重大偏差应向总经理报告。
4.4.偏差处理措施：4.4.1.一般偏差由车间提出纠偏措施并组织实施，重大偏差由生产部汇同质量管理部、车间提出纠偏措施并由车间组织执行，现场QA进行执行过程监督。
4.4.2.确认不影响产品最终质量的情况下，采取继续加工、进行返工或采取补救措施、再回收、再利用措施。
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目的：建立生产过程偏差处理标准，在保证产品质量的情况下，对偏差作出正确处理。
范围：生产过程中的一切偏差
1 •偏差范围
1.1物料平衡超出规定限度的合格范围。
1.2生产过程时间控制超出工艺规定周期范围。
1.3生产过程工艺条件参数发生偏移、变化。
1.4生产过程中设备突发异常，可能影响产品质量。
1.5产品质量发生偏移。
1.6跑料。
1.7标签、说明书实用数、残损数、退回数与领用数发生差额。
1.8生产中的其它一切异常。
2.偏差处理的原则应确认不能影响最终产品的质量，符合规格标准，安全、
有效。
3 .偏差处理程序
3.1发生偏差时，由发现人填写《偏差处理记录》中品名、批号、规格、批量、
偏差的内容、发生过程及原因、地点、填表人签字，注明日期后迅速交车间
主任或部门负责人
3.2部门负责人及有关人员进行调查，填写《偏差处理记录》相应项目，同时将调查
结果报质量部审核。
3.2.1 确认不影响产品最终质量的情况下，采取继续加工、进行返工或采取补救措施、再回收、再利用措施。
3.2.2确认可能影响产品质量，应报废或销毁。
3.3将调查需采取的措施在偏差处理记录上详细写明，由质量部负责人审核、批准签字，一式三份，生产车间、生产管理部、质量部三个部门各存一份，生产管理部下达实施指令。
3.4车间按批准的措施组织实施，并详细记入批记录，同时将偏差处理记录附于批记录后。
3.5若调查中发现有可能与本批次前后生产批次的产品有关连，质量部负责人应采取措施停止相关批次的放行，直至调查确认与之无关方可放行。
3.6重大偏差应向生产副总经理或总经理反映。
4．文件归档
4.1 与处理偏差有关的所有文件，如检验结果、偏差处理记录等均归入相关批的批档案中。
4.2涉及多批产品的偏差每份批档案都应有偏差处理记录的复印件。
4.3每半年应对偏差情况作一次总结。
这些总结将为以后的生产计划、工艺设计、文件管理、生产设施的改进等提供依据。
必要时，应及时修改批生产记录或生产工艺。