高速加工与超高速加工
超精密加工与超高速加工技术
超精密加工与超高速加工技术第一篇：超精密加工与超高速加工技术超精密加工与超高速加工技术一、技术概述超高速加工技术是指采用超硬材料的刃具，通过极大地提高切削速度和进给速度来提高材料切除率、加工精度和加工质量的现代加工技术。
超高速加工的切削速度范围因不同的工件材料、不同的切削方式而异。
目前，一般认为，超高速切削各种材料的切速范围为：铝合金已超过1600m/min，铸铁为1500m/min，超耐热镍合金达300m/min，钛合金达150-1000m/min，纤维增强塑料为2000-9000m/min。
各种切削工艺的切速范围为：车削700-7000m/min，铣削300-6000m/min，钻削200-1100m/min，磨削250m/s以上等等。
超高速加工技术主要包括：超高速切削与磨削机理研究，超高速主轴单元制造技术，超高速进给单元制造技术，超高速加工用刀具与磨具制造技术，超高速加工在线自动检测与控制技术等。
超精密加工当前是指被加工零件的尺寸精度高于0.1μm，表面粗糙度Ra小于0.025μ m，以及所用机床定位精度的分辨率和重复性高于0.01μm的加工技术，亦称之为亚微米级加工技术，且正在向纳米级加工技术发展。
超精密加工技术主要包括：超精密加工的机理研究，超精密加工的设备制造技术研究，超精密加工工具及刃磨技术研究，超精密测量技术和误差补偿技术研究，超精密加工工作环境条件研究。
二、现状及国内外发展趋势1．超高速加工工业发达国家对超高速加工的研究起步早，水平高。
在此项技术中，处于领先地位的国家主要有德国、日本、美国、意大利等。
在超高速加工技术中，超硬材料工具是实现超高速加工的前提和先决条件，超高速切削磨削技术是现代超高速加工的工艺方法，而高速数控机床和加工中心则是实现超高速加工的关键设备。
目前，刀具材料已从碳素钢和合金工具钢，经高速钢、硬质合金钢、陶瓷材料，发展到人造金刚石及聚晶金刚石（PCD）、立方氮化硼及聚晶立方氮化硼（CBN）。
超精密加工与超高速加工技术
术工技加工与超高速加超精密一、技术概述超高速加工技术是指采用超硬材料的刃具，通过极大地提高切削速。
技术和加工质量的现代加工度和进给速度来提高材料切除率、加工精度超高速加工的切削速度范围因不同的工件材料、不同的切削方式而异。
目前，一般认为，超高速切削各种材料的切速范围为：铝合金已超过1600m/min，铸铁为1500m/min，超耐热镍合金达300m/min，钛合金达150~1000m/min，纤维增强塑料为2000~9000m/min。
各种切削工艺的切速范围为：车削700~7000m/min，铣削300~6000m/min，钻以上等等。
削250m/s削200~1100m/min，磨超高速加工技术主要包括：超高速切削与磨削机理研究，超高速主轴单元制造技术，超高速进给单元制造技术，超高速加工用刀具与磨具等。
术在线自动检测与控制技制造技术，超高速加工-c超精密加工当前是指被加工零件的尺寸精度高于0.1μm，表面粗糙度Ra 小于0.025μm，以及所用机床定位精度的分辨率和重复性高于0.01μm 的加工技术，亦称之为亚微米级加工技术，且正在向纳米级加工技术发展。
超精密加工技术主要包括：超精密加工的机理研究，超精密加工的设备制造技术研究，超精密加工工具及刃磨技术研究，超精密测量技术研究。
条件和误差补偿技术研究，超精密加工工作环境展趋势外发二、现状及国内高速加工．超1工业发达国家对超高速加工的研究起步早，水平高。
在此项技术中，意大利等。
国、主要有德国、日本、美处于领先地位的国家在超高速加工技术中，超硬材料工具是实现超高速加工的前提和先决条件，超高速切削磨削技术是现代超高速加工的工艺方法，而高速数控机床和加工中心则是实现超高速加工的关键设备。
目前，刀具材料已从碳素钢和合金工具钢，经高速钢、硬质合金钢、陶瓷材料，发展到人造金刚石及聚晶金刚石（PCD）、立方氮化硼及聚晶立方氮化硼（CBN）。
切削速度亦随着刀具材料创新而从以前的12m/min 提高到1200m/min 以上。
超高速加工技术
应用案例二：汽车发动机缸体加工
总结词
提高缸体质量和加工效率
详细描述
在汽车发动机缸体加工中，超高速加工技术能够提高缸体的加工效率和精度，同时降低废品率。通过高速旋转的 刀具和高效的切削液系统，可以快速去除材料，减少切削力和热量的产生，提高缸体的表面质量和耐久性。
应用案例三：模具钢材料加工
总结词
提高模具寿命和加工效率
发展趋势
随着新材料、新工艺的不 断涌现，超高速加工技术 正朝着智能化、绿色化、 复合化等方向发展。
主题重要性
促进制造业转型升级
满足市场需求
超高速加工技术的应用有助于提高生 产效率、降低成本，推动制造业向智 能化、柔性化、绿色化方向转型升级。
随着市场对产品品质和性能要求的不 断提高，超高速加工技术的应用能够 满足消费者对高品质产品的需求。
超高速加工技术能够大幅提高航空航天材料的加工效率，缩 短生产周期，降低制造成本，同时保证零部件的加工精度和 质量。
汽车制造
汽车制造领域需要大量高精度零部件 ，超高速加工技术能够快速、准确地 加工出汽车发动机缸体、缸盖、变速 器壳体等复杂零部件。
超高速加工技术能够提高汽车零部件 的加工效率，降低生产成本，同时提 高零部件的耐磨性、耐腐蚀性和疲劳 强度等性能。
数字化
超高速加工技术将向数字化方向发展， 实现数字化的加工模型和加工过程的 仿真与优化。
05
超高速加工技术的实际案例
应用案例一：航空叶片加工
总结词
提高加工效率，降低生产成本
详细描述
超高速加工技术应用于航空叶片加工，能够显著提高加工效率，缩短生产周期， 降低生产成本。通过高转速的刀具和精确的数控系统，可以快速、准确地完成 叶片的切削和磨削，提高表面质量和精度。
高 速 加 工 概 述
•高速加工概述•高速加工的基本概念•高速切削的优点:2、切削力可降低30%以上特别有利于提高薄壁细筋件等刚性差零件的高速精密加工。
3. 减少切削热对机床和刀具的影响90%以上的切削热来不及传给工件被切屑带走，工件基本上保持冷态，适合加工容易热变形的零件。
4 机床的激振频率特别高远离“机床-刀具-工件”工艺系统的固有频率范围，能加工精密、非常光洁的零件。
5 可以加工难加工材料例如镍基合金和钛合金，100-1000 m/min,为常规切速的10倍左右。
可有效地减少刀具磨损，提高零件加工的表面质量。
6 高速硬切削•高速加工的优点一模具加工高速加工应用的领域之一是在模具制造中采用CBN刀具对淬硬钢进行高速铣削和车削（称为“硬切削”），替代或部分替代电火花加工和磨削加工，可使切削效率可提高几十倍，并可大幅度缩短模具的制造周期。
•加工模具•高速切削一次完成全部工序•航空和宇航航空和宇航工业是高速加工的主要应用领域。
一是其加工材料为铝合金和钛合金，适于高速切削，二是其零件常具有厚度极薄的壁和筋（最小薄到只有0.05-0.lmm），刚度很差。
近来最新趋势是对大型整体铝合金坯料采用掏空的加工工艺来制造机翼、机身等大型零件，以替代多个小型零件的拼装和铆接，既可省去装配工时和工装，还可使构件的强度、刚度得到较大的提高。
整体加工法•高速加工大型飞机零件为了适应主轴超高速、特大功率和超长X行程的需要，在加工航空铝、镁合金零件的大型机床上也采用了直线电机作高速直线驱动，进给速度最高达60m/min，快速移动为100m/min，加速度达2g。
试切一件薄壁飞机零件，只花了30分钟，而同样的零件在一般高速铣床上加工需要3小时，在普通数控铣床则需8小时。
•二、高速切削的基础理论1 萨洛蒙高速切削假设和实验•萨洛蒙对各种金属“切削速度与切削温度关系”的实验曲线和推论曲线•高速切削的分析模型•高速加工的问题和难点•高速加工系统化新技术•高速加工已经不是难题•高速和五轴加工技术•高速加工的CAD模型要求•确保造型精度至少要与加工精度一致；•小心在数据转换中造成的错误；•避免在加工模型中存在隐性特征如需要刀具直径来保证的内部导角等；•避免在加工模型中存在不能或不必要的特征；•加工模型造型中所花费的准备时间能大大节省编程和加工的时间，提高制造效率。
超高速加工技术
（2）汽车制造。
1
2
3
4
钻孔 表面倒棱 内侧倒棱 铰孔
高速钻孔 表面和内侧倒棱
专用机床 5轴×4工序 = 20轴（3万件/月）
刚性（零件、孔数、孔径、孔型固 定不变）
高速加工中心 1台1轴1工序（3万件/月）
柔性（零件、孔数、孔径、 孔型可变）
图12 汽车轮毂螺栓孔高速加工实例（日产公司）
（3）模具制造。
b）高速模具加工的过程
图14 两种模具加工过程比较
生产剃须刀的石墨电极
生产球形柄用的铜电极
图15 高速切削加工电火花加工用工具电极
（4）难加工材料领域。硬金属材料（HRC55～62），可 代替磨削，精度可达IT5~IT6级，粗糙度可达0.2～1um。
（5）超精密微细切削加工领域。
粗铣整体铝板； •精铣去口； •钻680个直径为3mm的小孔。 时间为32min。
在机床的主轴上，定子安装在主轴单元的壳体中，采用水冷 或油冷。精度高、振动小、噪声低、结构紧凑。
高速加工技术的发展与应用
图5 HSM600U型数控五轴高速加工中心
生产厂家：瑞士Mikron 主轴转速：最高42000 rpm
主轴功率：13 KW 进给速度：最高40 m / min
定位精度：0.008 mm
重复定位精度：0.005mm
图6 HSM 系列高速五轴联动小型立式加工中心
图7 HSM800 图9 HSM400
• Bremen大学在高效深磨的研究方面取得了世界公 认的高水平成果，并积极在铝合金、钛合金、铬镍 合金等难加工材料方面进行高效深磨的研究。
近年来，我国在高速、超高速加工的各关键领域 (如大功率高速主轴单元、高加减速直线进给电机、 陶瓷滚动轴承等方面)也进行了较多的研究并有相应 的研究成果。
第三章先进制造工艺技术(超高速加工)
床身结构
➢落地式床身，整体铸铁结构，龙门式框架的 主轴立柱，尽可能由主轴部件来实现二轴甚 至三轴的线性移动。
➢由于刀具重量变化极小，在工件乃至工作台 不进行快速线性移动的情况下， 机床快速线 性移动的部件的重量近乎常量，更容易实现 快速加速和减速情况下的运动惯量及实现动 态平衡，减少由于动态冲击所带来的不稳定， 保证稳定的且更高的加工精度和产品质量。
内装式同轴电动机主轴温升
➢ 热升温引起主轴热变形的解决办法：采用电子传 感器控制温度，使用水冷或油冷循环系统，使主 轴在高速下成为“恒温”；而用油雾润滑、混合 陶瓷轴承等新技术，使得主轴可以免维护、长寿 命、高精度。
➢ 举例：STEP－TEC的电主轴采用了矢量式闭环控 制、高动平衡的主轴结构、油雾润滑的混合陶瓷 轴承，可以随室温调整的温度控制系统，确保主 轴在全部工作时间内温度衡定。
➢常用材料：涂层碳化钨硬质合金、碳(氮)化 钛硬质合金、陶瓷刀具材料、立方氮化硼 (CBN)、立方/六方复合氮化硼(WBN)和聚晶金 刚石(PCD)等。
➢各种常用材料的高速切削速度：铝合金 1000～7000m/min；铜合金900～5000m/min； 钢500～2000m/min;灰铸件800～3000m/min。 其进给速度范围一般为2～25m/min。
➢可获得高转速和高的加(减)角速度，转速达 到0～42000r/min，甚至更高。
➢结构简化，造价下降，精度和可靠性提高。 ➢噪声、振动源消除，主轴自身热源消除。 ➢回转精度高，摩擦振动小， ➢主轴箱成为紧凑、独立、方便移动的部件，
超高速加工技术ppt课件
概述 • 超高速加工技术的历史背景
超高速加工技术的应用
高速切削的应用领域
• 航空航天工业轻合金的加工：飞机上的零件通常 采用“整体制造法”，其金属切除量相当大〔一 般在70％以上），采用高速切削可以大大缩短切 削时间。
超高速加工技术的应用
• 美国波音公司的F15战斗机两个方向舵之间的气动减速板 以前需要500多个零件装配而成，制造一个需要交货期为3 个月；而现在应用高速切削技术直接在实体铝合金毛坯上 铣削加工出来交货期只需要几天时间。
超高速加工技术的应用
高速切削的应用领域
✓难加工材料的加工〔如：Ni基高温合金和Ti合金） ✓ 纤维增强复合材料加工 ✓ 精密零件加工 ✓ 薄壁易变形零件的加工
3.2 超高速加工技术
• 概述 • 超高速加工技术的机理及特征 • 超高速加工技术的应用 • 超高速加工技术的相关技术
超高速加工技术的相关技术
概述
• 超高速加工技术的内涵和范围 • 超高速加工技术是指采用超硬材料刀具磨具和能
可靠地实现高速运动的高精度、高自动化、高柔 性的制造设备，以极大地提高切削速度来达到提 高切除率、加工精度和加工质量的现代制造加工 技术。
概述
内涵
高速切削是一个相对概念，是相对常规切削而言，用较高
的切削速度对工件进行切削。一般认为应是常规切削速度的
超高速加工技术的发展现状和趋势
• 超高速加工技术的发展趋势 • 超高速加工技术的发展趋势应符合加工中心或
超高速加工技术 2
粗加工
传统加工方法 精加工
高速切削 少量手工精修
手工精修
加工时间 100 % 图 采用高速加工缩短模具制作周期（日产汽车公司）
精选课件
12
电极制造
1毛坯 → 2粗铣 → 3半精铣 → 4热处理 →5电火花加工→6精铣→7手工磨修
a）传统模具加工的过程
1硬化毛坯→2粗铣→3半精铣→4精铣→5手工磨修 b）高速模具加工的过程
超高速加工技术
超高速加工的基本概念 超高速加工的内涵
高速加工切削速度的范围
超高速加工的特点
超高速加工的应用
超高速加工的关键技术
高速磨削加工精选课件
1
超高速加工的基本概念
高速加工技术：
采用超硬材料的刀具和磨具，能可靠地实现高速运动的自 动化制造设备，极大地提高材料的切除率，并保证加工精度和 加工质量的现代制造加工技术。
精物理学家萨洛蒙（Carl Salomon）博士于1931年提出的著名切削理 论认为：一定的工件材料对应有一个临界切 削速度，在该切削速度下其切削温度最高。
在常规切削速度范围内，切削温度温度 随着切削速度的增加而提高。在切削速度达 到临界切削速度后，随着切削速度的增大切 削温度反而下降。
➢工艺系统振动小 在超高速加工中，由于机床主轴转
速很高，激励振动的频率远离机床固有振动频率，因此
可使工艺振动减小，提高加工质量。
精选课件
8
超高速加工的特点
➢ 高精度 切削激振频率远高于机床系统固有频率，加 工平稳、振动小；
➢ 热变形小 温升不超过3ºC，90%切削热被切屑带走；
A为高速切削加工时的热传导过程 B为传统加工的热传导过程
◎钛(Ti)：100-1000m/min
机械制造的新工艺和新方法
机械制造与自动化的新工艺和新方法随着机械工业的发展和科学技术的进步,机械制造工艺的内涵和外延不断发生变化常规工艺不断优化并普及,原来十分严格的工艺界限和分工，如下料和加工、毛坯制造和零件加工,粗加工和精加工、冷加工和热加工等在界限上逐步趋于淡化，在功能上趋于交叉,各种先进加工方法不断出现和发展。
以下为一些机械制造的新工艺和新方法：1、超高速加工技术超高速加工技术是指采用超硬材料刀具磨具和高速运动的自动化制造设备，以极大的切削速度来达到提高材料切除率、加工精度和加工质量的现代加工技术。
超高速加工能使被加工金属材料在切除过程中的剪切滑移速度达到或超过某个极限值，使切削加工过程所消耗的能量、切削力、加工表面温度、刀具磨具磨损、加工表面质量、加工效率等明显优于常规切削速度下的指标，它是提高切削和磨削效果、提高加工质量、加工精度和降低加工成本的重要手段。
与常规切削加工相比，超高速加工有以下优点：（1）随着进给速度的提高,单位时间内材料的切除率可以增加3—6倍，可以大幅度缩短零件加工的切削工时，显著提高生产率.（2)切削力可以降低30%以上。
（3）切削过程极其迅速,95%以上的切削热被切屑带走，来不及传给工件，故特别适合加工容易热变形的零件.（4)机床作高速运转，振动频率特别高,工作平稳振动小,因而能加工非常精密、非常光洁的零件。
2、超精密加工技术超精密加工是指加工精度和表面质量达到极高程度的精密加工工艺。
目前超精密加工的主要手段有：金刚石刀具超精切削,金刚石砂轮和CBN砂轮超精密磨削、超精密研磨和抛光、精密特种加工和复合加工.金刚石砂轮超精密磨削是当前超精密加工的重要研究方向之一,其主要加工方式有外圆磨、无心磨、、沟槽磨和切割等，被加工材料有陶瓷、半导体等难加工材料,其关键技术包括金刚石砂轮的修整、微粉金刚石砂轮超精密磨削等.金刚石砂轮的修整包括整形和修锐两部分，对于密实型无气孔的金刚石砂轮，如金属结合剂金刚石砂轮，一般在整形后还需要修锐;有气孔型陶瓷结合剂金刚石砂轮在整形后即可使用。
第三章 先进制造工艺技术(超高速加工)讲解
刀具材料发展与车削高速化的关系
4、超高速加工机床支承及辅助单元 制造技术
数控系统 床身结构 导轨 驱动电机：直线电机 刀具的材料和技术 采用油雾润滑加工区，而不再使用传统的冷 却润滑液。 其他 支撑环境
数控系统
可同时控制8根以上轴，实现五轴联动。多个 CPU，数据块处理时间不超过0.4ms；配置功能 强大的后置处理软件，运算速度快，仿真能力 强且具备程序运行中的“前视”功能，随时干 预，随时修改。外接插口，数据传输速度快， 甚至可与以太网直联；加上全闭环的测量系统， 配合使用数字伺服驱动技术，机床的线性移动 可以实现1～2g的加速和减速运动。 矢量式闭环控制：借助数/模转换，将交流异步 电动机的电量值变换为直流电模型，具有无电 刷的交流电机的优点，即在低转速时，保持全 额扭矩，功率全额输出，主轴电机快速起动和 制动。
50年代末期，得到科学家和工程师的重视展开了一系列 模拟实验。 1977年美国第一次在真正的机床上实现了超高速切削。
80年代中期德国darsmtadt大学和40多家制造企业在政 府的资助下，对高速机床、刀具、控制系统和安全防护等进 行全面研究。其研究成果反映在H.Schulz教授的专著《金 属和非金属的高速铣削》中。
三、高速切削、磨削的优点
小的切削深度和厚度，刀具每刃的切削量极小，因而机床 主轴、导轨的受力就小，机床的精度寿命长， 同时刀具 寿命也延长了。 虽然切削深度和厚度小，但主轴转速高，进给速度快，单 位时间内的金属切除量反而增加了，由此加工效率也提高 了。 将粗加工、半精加工、精加工合为一体，在一台机床上完 成，减少了机床台数，避免由于多次装夹使精度产生误差。 可加工高硬度、难加工材料(62HRC左右)，可以钻ø1mm以 下的小孔。 加工时间短，经济性能好。
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轴承润滑：油脂润滑、油雾 润滑、油气润滑等。
1.2 超高速切削加工关键技术
2．超高速切削的主轴系统
主轴轴承： 气浮轴承--高回转精度、高转速、低温升，承载能力低。
1.2 超高速切削加工关键技术
2．超高速切削的主轴系统
主轴轴承： 液体静压轴承--运动精度高，动态刚度大，有油升影响。
1.3 超高速磨削技术
超高速磨削砂轮 砂轮基体--必须考虑高速离心力作用； 砂轮磨粒--立方氮化硼、金刚石。
高速砂轮典型结构 变截面等力矩腹板结构，无中心法兰孔， 通过多个小螺孔与主轴安装固定，以降低法兰孔应力。
1.3 超高速磨削技术
超高速磨床结构 具有高动态精度、
高阻尼、高抗振性和 热稳定性。
时，刀具的主要失效形式为刀尖破损，设计时应 着重考虑提高刀尖的抗冲击强度。 超高速铣削刀具材料：有整体硬质合金、涂层硬 质合金、陶瓷、硬质合金和立方氮化硼等。
思考与练习
1. 在怎样的速度范围下加工属于高速加工？分析 高速切削加工所要解决的关键技术。 2. 超高速切削包含哪些相关技术？ 3. 简述超高速磨削特点及关键技术。 4. 简述超高速铣削特点及关键技术。
1. 高速与超高速加工技术
1.1 高速与超高速切削技术概述 1.2 超高速切削加工关键技术 1.3 超高速磨削技术 1.4 超高速铣削技术
1.1 高速与超高速切削技术概述
“高速加工”的起源
Salomon切削理论： 工件材料均有一个
临界切削速度，在该速 度下有最高切削温度。
为什么要进行高速加工？
萨洛蒙曲线
常用结构有龙门式、并联式机床结构。
1.2 超高速切削加工关键技术
4. 超高速切削机床结构
重心驱动龙门式机床结构： --重心驱动即为驱动力
作用于移动部件的重心， 抑制加减速所引起的振动 干扰，可提高加减速性能。 --从0到12000r/min加速 时间仅为1.1s。
1.2 超高速切削加工关键技术
4. 超高速切削机床结构
直线电机驱动高速平面磨床 磨削速度125m/s，工作
台往复1000st/min，是普通 磨床10倍。
1.3 超高速磨削技术
超高速主轴在线动平衡 由于砂轮组织结构
不规则性，任何微小不 平衡均引起较大离心力 ，加剧磨削振动，为此 必须配备在线自动动平 衡装置。
高速主轴动平衡系统 1.信息传送单元 2.紧固发兰盘 3.电子驱动平衡块 4.磨床主轴
1.2 超高速切削加工关键技术
2．超高速切削的主轴系统
主轴轴承： 磁浮轴承--间隙一般在
0.1mm左右，允许更高转 速，达4.0*106以上，控 制结构复杂。
1.2 超高速切削加工关键技术
3. 超高速切削机床的进给系统 滚珠丝杆+伺服电机：加速度达0.4－0.6g，
进给速度达40-60m/min。
单元三 先进制造工艺技术
复习与提问
先进制造系统由哪些要素组成，如何来进 行工作？
导入
ETC3650h精密数控车床
XKA714数控铣床
导入
热场发射扫描电镜
端面高温摩擦磨损试验机
三、先进制造工艺技术
1. 高速与超高速加工技术 2. 材料受迫成形工艺技术 3. 现代特种加工技术 4. 精密、超精密及纳米加工技术
1.1 高速与超高速切削技术概述
超高速切削技术
1.1 高速与超高速切削技术概述
什么是绿色切削技术？
1.2 超高速切削加工关键技术
1．超高速切削的刀具系统
对刀具系统要求：切削热更多流向刀具，要求抗磨损，红硬性 好；转速高，要求良好的动平衡，安全可靠定位。
刀具材料选用：硬质合金涂层刀具、陶瓷刀具、聚晶金刚石 刀具、立方氮化硼刀具。
高速磨削特点： （1）提高磨削效率和磨削精度; （2）若切除率不变，则单磨粒切削厚度降低，磨削力减小； （3）若维持切削力不变，可提高进给率，缩短加工时间，提
高生产效率； （4）可磨代车，以磨代铣，大幅度提高生产效率，降低生产
成本。
1.3 超高速磨削技术
超高速磨削关键技术 1．超高速磨削砂轮 2．超高速磨床结构 3．超高速主轴在线动平衡 4．冷却润滑液
立方氮化硼刀具
钎焊金刚石钻头
1.2 超高速切削加工关键技术
1．超高速切削的刀具系统
HSK刀柄夹持系统
HSK刀柄结构
1.2 超高速切削加工关键技术
2．超高速切削的主轴系统
高速主轴-电主轴：精度高、振动小、噪音低、结构紧凑
1.2 超高速切削加工关键技术
2．超高速切削的主轴系统
主轴轴承： 陶瓷混合轴承— 轴承滚珠为氮化硅陶瓷。密
并联式机床结构： 用各类杆系机构驱动主轴部件， 形成所需的刀具运动。 机床结构简单紧凑、刚度高、 动态性能好。
六杆并联机床结构
Ingersoll公司六腿并联机床
1.3 超高速磨削技术
高速磨削速度： 常规磨削速度： <35m/min； 高速磨削速度： >50m/min; 最高磨削速度： 达500m/s； 实用高速磨削速度： 100m/s-250m/s。
1.1 高速与超高速切削技术概述
常见几种材料高速切削速度区域
1.1 高速与超高速切削技术概述
高速与超高速切削特点
1）工件热变形减小、加工精度较高 2）有利于保证零件的尺寸、形位精 度 3）可获得较好的已加工表面质量和 较小的表面粗糙度值 4）工艺系统振动减小 5）显著提高材料切除率、提高生产 效率 6）加工能耗低，节省制造资源
1.3 超高速磨削技术
冷却润滑液
冷却润滑液流速对冷却润滑效果的影响
V液大于等于V砂： 润滑效果好
V液小于V砂：
清洗效果好
1.4 超高速铣削技术
1．超高速铣削的技术特点 1）生产效率高，成本低 2）加工精度高 3）加工表面质量好 4）适于加工薄壁类精细零件
1.4 超高速铣削技术
2．超高速铣削的关键技术 超高速铣削刀具几何角度：超高速铣削高硬度钢
直线电机：没有机械传动间隙和弹性变形，没有反向间 隙，是未来机床进给传动的基本形式。进给速度可达 300m/min，加速度可达2.5-10g。
1.2 超高速切削加工关键技术
3. 超高速切削机床的进给系统
直线电机驱动系统
1.2 超高速切削加工关键技术
4. 超高速切削机床结构
先进机床结构：
要求床身有足够刚度、强度，高阻尼和热稳定 性；立柱与底座为整体结构；高阻尼特性材料-聚 合物混凝土；防弹玻璃观察窗。