生产制造常见问题..
生产中存在的问题及解决方案
生产中存在的问题及解决方案一、生产中存在的问题在各个行业的生产过程中，常常会遇到许多问题，这些问题可能直接影响生产效率和产品质量，需要及时解决。
以下是一些常见的生产问题：1. 设备故障：生产设备可能存在老化、磨损和缺乏维护等问题，导致频繁故障和停机时间增加。
2. 供应链延迟：供应原材料和零部件过程中可能出现延迟，导致生产进度推迟和交付失败。
3. 库存管理混乱：库存管理不当可能导致物料浪费、滞销或供应紧张。
4. 生产线平衡不良：工序间协调不佳、齐套率低等因素会导致生产线饱和或断档。
5. 人员技能不足：员工缺乏必要的技术培训和知识更新，无法适应新产品或新工艺的要求。
6. 能源消耗高：制造业普遍面临能源消耗过高的问题，影响环境可持续性发展。
二、解决方案针对上述生产问题，可以采取以下解决方案：1. 导入预防性维护计划：建立和执行设备的预防性维护计划，包括定期检查、清洁和更换关键零部件，以减少故障率并增加设备可靠性。
2. 优化供应链管理：与供应商建立紧密合作关系，共享生产计划、需求预测等信息，及时处理延迟问题，并进行备货规划以应对紧急情况。
3. 库存控制与自动化：采用物料需求计划（MRP）系统来有效管理库存，确保及时补充原材料，避免过量或缺货情况。
同时推行自动化仓储和货物流转系统，实现库存优化和减少人为因素引起的错误。
4. 生产线平衡与调整：通过工序分析和生产线布局优化，确保各道工序之间的协调性和效率。
严格控制生产周期时间，并根据市场需求做出相应调整。
5. 提升员工技能：重视员工培训，并不断提升他们的技能水平。
定期组织内外培训课程，引进新技术、新工艺，并进行经验分享和团队合作等活动，使员工在适应变化、迎接新挑战方面更有信心和能力。
6. 推广节能环保意识：通过技术创新和生产流程优化，减少能源消耗和废物排放。
建立并执行绿色制造理念，推广可再生能源的使用，提高资源利用率，并加强环境保护措施。
总之，在解决生产中存在的问题时，关键是综合运用科学管理原则和技术手段，不断优化整个生产流程并引入创新技术、培养人才、优化供应链等方面的改进措施。
制造现场问题分析与改善
制造现场问题分析与改善1. 引言制造现场是产品制造的关键环节，对产品质量和生产效率有着重要的影响。
然而，在制造现场常常会出现一些问题，如质量问题、生产延误、人力资源浪费等。
本文将针对制造现场问题进行分析，找出问题的根本原因，并提出相应的改善措施。
2. 制造现场问题分类在制造现场，问题的类型繁多，可以从多个角度进行分类。
以下是常见的几类制造现场问题：2.1 质量问题质量问题是制造现场最为关注的问题之一。
它包括产品不合格、缺陷品率过高、工艺失误等等。
质量问题的存在直接影响着产品的市场竞争力和企业的声誉。
2.2 生产延误生产延误是制造现场常见的问题之一。
它可能由于机器故障、工人技能不足、原材料供应不足等多种原因导致，延误了产品的交付时间，给企业带来了损失。
2.3 人力资源浪费人力资源浪费是指在制造现场中，由于工作组织不良、员工培训不到位等原因，造成人力资源的浪费。
这不仅会增加企业的人力成本，还会降低生产效益。
3. 问题分析在解决制造现场问题之前，首先要进行问题分析，找出问题的具体原因。
以下是对几类问题的分析：3.1 质量问题分析质量问题往往涉及到多个方面，包括工艺流程、设备状态、员工技能等。
通过对每个环节的分析，可以找到质量问题的根源，进而制定相应的改善方案。
3.2 生产延误分析生产延误的原因多种多样，可能是机器故障导致的停机时间增加，也可能是生产计划不合理导致的生产延误。
通过对生产过程的分析，可以找到延误的具体原因，然后采取相应的措施加以改进。
3.3 人力资源浪费分析人力资源浪费的原因包括工作组织不合理、培训不到位、员工流失等。
对于每种原因，可以采取相应的措施进行改善，如优化工作流程、加强员工培训等。
4. 改善措施改善制造现场问题的措施多种多样，具体应根据问题的性质和原因来制定。
以下是几种常见的改善措施：4.1 质量问题改善措施针对质量问题，可以考虑以下改善措施： - 加强产品质量检验，及时发现和修复问题； - 引入严格的工艺控制，确保每个环节都符合质量标准； - 增加员工培训，提高员工技能和质量意识。
生产制程问题改善措施
生产制程问题改善措施引言在制造业中，生产制程问题是不可避免的。
这些问题可能会导致生产效率低下、产品质量下降和成本增加。
因此，对生产制程问题进行改善是非常重要的。
本文将讨论一些常见的生产制程问题，并提出改善措施。
问题一：生产效率低下低生产效率是制造业中经常面临的问题。
主要原因可能包括设备故障、工艺不合理和操作不当等。
下面是一些建议来改善生产效率：•定期维护和保养设备，以确保设备正常运行并减少故障的发生。
•优化生产工艺，通过分析数据和流程改进来减少生产时间。
•提供员工培训，确保操作规范和高效。
问题二：产品质量下降产品质量下降是另一个常见的生产制程问题。
有几个因素可能导致产品质量下降，如原材料质量不合格、错误的工艺参数和人为错误。
以下是改善产品质量的一些建议：•建立严格的原材料供应链管理，确保原材料质量符合要求。
•控制工艺参数，确保每一步工艺都按照规范执行。
•培训员工，提高操作技能和质量意识。
问题三：成本增加成本增加是制造业中一直受到关注的问题。
高成本可能是由于原材料价格的上涨、废品率的增加和设备维修费用的增加等问题引起的。
以下是降低成本的一些建议：•寻找替代的原材料来源，以降低原材料成本。
•优化工艺流程，减少废品率，并提高产品质量。
•定期维护设备，减少维修费用，并延长设备使用寿命。
结论生产制程问题对制造业的影响非常大，可以导致低生产效率、产品质量下降和成本增加。
然而，通过采取一系列改善措施，可以有效地解决这些问题。
定期维护设备、优化工艺流程和培训员工等措施可以提高生产效率和产品质量，并降低成本。
制造业应该重视生产制程问题，并积极寻找解决方案，以提高竞争力和可持续发展。
生产制造常见问题
物料清单模块1、替代料、替换件、替换料三者的区别和应用？替代料1.在物料清单维护子件中单击右键“替代料”2.在生产订单手工输入或者已审核生产订单修改下选择子件做“替代料处理”3.如果在某个子件有一部分使用替代料，返回到生产订单中删除替代料行，则相应的原子件的数量也不会再修改。
4.替代比是替代料替代原子件的比例，如果A子件的替代料是B，替代比是10,则在进行替代料处理时，1个A子件对应的替代料B的用量是10。
替换料1.在存货档案中设置被替换物料的替换日期2.在物料清单中设置某个子件的替代料，并修改“替换料”属性为是3.在MRP计划执行时，如果在推算的开工日期在替换日期之后，并且被替换物料的供应量为0，则使用替换料作为供应4.若物料符合替换料条件时，优先执行替换料处理，而不进行替代料计算。
替换件在存货档案中控制页签下设置对应的替换件。
在库存模块如果录入库存单据时如果发现被替换品存量不足，在单据表体该存货单击右键选择替代件可以用替换品代替原存货出库2、时栅的应用，及各销抵方式的区别。
MPS/MRP展开计算时，在某一时段对某物料而言，其独立需求来源可能是按订单或按预测或两者都有，系统是按各物料所对应的时栅内容而运作的。
MPS/MRP展开时，系统读取时栅代号的顺序为：先以物料在存货档案中的时栅代号为准，若无则按MPS/MRP计划参数中设定的时栅代号。
时栅最多可设三笔行号资料需求来源：选择在该时段内，物料计划的独立需求来源。
若时间栏位不为空则必输。
可选择'预测订单、客户订单、预测订单+客户订单，反向消抵、预测订单+客户订单，正向消抵、预测订单+客户订单，先反向再正向消抵、预测订单+客户订单，先正向再反向消抵、预测订单+客户订单，不消抵'之一。
消抵的计算逻辑是依各区段而执行的，不跨区段作业。
如果使用'预测资料+客户订单'，可选择是否执行消抵的逻辑。
消抵逻辑举例如下: 日期： 06/0106/10 06/20 07/01 07/10 07/20 预测： 100 200 300 400 200 300 时栅： =======＝区段一===========++========区段二===============以数据库服务器操作系统日期作为时间点，往后推算时栅时间段的日期。
生产制造流程存在的问题及对策
生产制造流程存在的问题及对策问题分析在生产制造流程中，可能会存在一些常见的问题，包括：1. 物料供应不稳定：供应链管理不完善或供应商的不可靠性会导致物料供应的不稳定，进而影响生产进度和产品质量。
物料供应不稳定：供应链管理不完善或供应商的不可靠性会导致物料供应的不稳定，进而影响生产进度和产品质量。
2. 生产效率低下：生产设备老化、工艺流程不合理以及操作不规范等因素可能导致生产效率低下，降低了生产能力和产量。
生产效率低下：生产设备老化、工艺流程不合理以及操作不规范等因素可能导致生产效率低下，降低了生产能力和产量。
3. 质量控制不到位：缺乏严格的质量控制措施和流程，可能导致产品质量问题，增加售后维修和退货的成本。
质量控制不到位：缺乏严格的质量控制措施和流程，可能导致产品质量问题，增加售后维修和退货的成本。
4. 人员培训不足：生产人员技能和知识水平的不足，可能导致操作错误、事故发生以及工作效率低下。
人员培训不足：生产人员技能和知识水平的不足，可能导致操作错误、事故发生以及工作效率低下。
对策建议针对以上存在的问题，可以采取以下对策来改善生产制造流程：1. 建立稳定的供应链系统：与可靠的供应商建立合作关系，并进行供应链管理的优化，确保物料供应的稳定性和及时性。
建立稳定的供应链系统：与可靠的供应商建立合作关系，并进行供应链管理的优化，确保物料供应的稳定性和及时性。
2. 优化生产工艺流程：对生产设备和流程进行审查和改进，通过优化工艺流程来提高生产效率，避免浪费和低效率的环节。
优化生产工艺流程：对生产设备和流程进行审查和改进，通过优化工艺流程来提高生产效率，避免浪费和低效率的环节。
3. 完善质量控制措施：建立严格的质量控制体系，包括品质管理计划、检验检测方法和流程，并进行质量数据分析与改进，确保产品符合质量标准。
完善质量控制措施：建立严格的质量控制体系，包括品质管理计划、检验检测方法和流程，并进行质量数据分析与改进，确保产品符合质量标准。
常见质量问题及处理方法
常见质量问题及处理方法
在生产和制造过程中，经常会出现一些质量问题，如果不能及时处理，会对产品质量和企业形象产生不良影响。
下面列举一些常见的质量问题及处理方法：
1. 产品外观不良：产品表面出现划痕、凹陷、斑点等，影响产品美观度和整体印象。
处理方法：检查生产过程中的原材料、模具、工艺流程是否符合要求，优化生产流程，加强质量控制。
2. 尺寸偏差：产品尺寸与设计要求不符，导致装配不良或使用效果不佳。
处理方法：强化检验工作，增加检测工具和设备，严格按照规定检验标准执行，对发现的问题及时追踪和纠正。
3. 功能不良：产品在使用过程中出现不能使用或使用效果不佳的情况。
处理方法：完善质量保证体系，加强产品设计、开发和测试环节的质量控制，对不良品及时追踪和处理。
4. 包装破损：产品包装在运输或储存过程中出现破损，导致产品变形或受损。
处理方法：设计合理的包装方案，增加包装材料的强度和韧性，加强包装过程的管理。
5. 供应商质量问题：从供应商处采购的原材料或零部件存在质量问题，影响产品质量和交货期。
处理方法：建立供应商评估和管理体系，定期对供应商进行审核和评估，对不符合质量要求的供应商采取相应的措施。
总之，产品质量问题是企业必须注意和处理的重要问题，要加强质量控制和管理，及时发现和解决问题，确保产品质量和企业形象的
良好。
常见机械制造问题解析与解决方法
常见机械制造问题解析与解决方法在机械制造过程中，常常会遇到一些问题，这些问题可能会导致产品质量下降、生产效率降低甚至造成设备损坏。
因此，及时解决这些问题对于机械制造行业来说至关重要。
本文将针对常见的机械制造问题进行分析，并提供解决方法。
一、机械零件加工精度不高在机械制造过程中，零件的加工精度是一个关键因素。
如果零件加工精度不高，将会导致产品的质量下降。
造成这个问题的原因可能是机床的精度不够高、刀具磨损、工艺参数设置不当等。
解决这个问题的方法包括：1. 提高机床的精度：可以通过更换更高精度的机床来解决。
另外，定期对机床进行维护和保养，确保其精度稳定也是非常重要的。
2. 更换刀具：当刀具磨损严重时，应及时更换新的刀具。
此外，选择合适的刀具材料和刀具几何形状也可以提高零件加工精度。
3. 调整工艺参数：合理设置工艺参数，包括切削速度、进给速度等，可以提高零件加工精度。
通过试切试验和参数优化，找到最佳的工艺参数组合。
二、机械设备噪音过大机械设备噪音过大不仅会影响工作环境的舒适度，还可能对工人的健康产生不良影响。
造成机械设备噪音过大的原因主要有机床本身的设计问题、传动系统的不平衡、润滑不良等。
解决这个问题的方法包括：1. 设计改进：通过改进机床的结构和材料，减少共振和震动，可以降低噪音。
此外，合理设计机床的进给系统和切削系统，减少噪音产生。
2. 平衡传动系统：传动系统的不平衡会导致振动和噪音。
通过对传动系统进行动平衡，可以降低噪音。
3. 加强润滑：在机械设备的摩擦部位加强润滑，可以减少噪音的产生。
选择适当的润滑剂，定期更换润滑剂，保持润滑系统的正常工作。
三、机械设备故障频繁发生机械设备故障频繁发生会导致生产效率降低，增加生产成本。
造成故障的原因可能是设备老化、零部件磨损、维护保养不到位等。
解决这个问题的方法包括：1. 定期维护保养：定期对机械设备进行维护保养，包括清洁、润滑、紧固等。
及时更换老化和磨损的零部件，确保设备的正常运行。
生产工艺方面存在的问题及对策
生产工艺方面存在的问题及对策一、问题分析生产工艺是企业进行产品加工和制造的关键环节，直接影响产品质量和生产效率。
然而，在实际生产中，我们常常会遇到一些问题，阻碍了正常的生产流程。
以下是几个常见的生产工艺问题：1. 人为操作失误：人为操作失误可能导致产品制造过程中出现质量缺陷，从而增加成本或影响客户满意度。
例如，在装配产品时错插连接件、连接松动等。
2. 设备故障：设备故障不仅会延长停机时间，还有可能对产品质量造成严重影响。
设备高频率故障使得维修成本上升，并带来线路断电、程序异常等情况。
3. 工序调整困难：当新订单或者需求变化时，原有工序可能需要进行调整以适应新要求。
但由于没有完善的规划和流程优化措施，这种调整往往十分困难，并且会浪费大量时间与资源。
4. 能耗和废料处理：高能耗和废料处理是当前许多企业面临的普遍问题。
不合理的生产工艺可能导致能源浪费，并且增加环境污染。
二、对策提出针对以上存在的问题，我们可以考虑以下对策来解决生产工艺方面的挑战：1. 建立培训机制：通过组织培训和知识分享会议，提高员工在操作过程中的技能和专业性，减少人为失误造成的质量缺陷。
此外，在关键岗位上建立双人确认制度，互相检查以防止错误发生。
2. 加强设备维护与管理：定期进行设备保养与巡检，做好预防性维护；建立设备故障记录和分析机制，并及时采取措施避免同类故障再次发生。
同时引入先进的自动化设备，减少人为因素，并提高产品精度。
3. 设计灵活并可调整工序流程：引入智能化流水线系统，并结合软件技术进行实时监控和调整。
这样可以快速适应订单变更或者新产品开发需求，减少重新设置线路带来的停机时间。
4. 推行节能环保政策：提倡低碳生产，加强能耗和废料处理的管理。
通过优化生产流程、利用新技术以降低能源消耗，并引入合理的环保设备处理废料。
此外，培养员工节能意识，并设置奖惩机制鼓励他们实施可持续发展措施。
三、对策落地以上提出的对策并非一次性解决方案，而是需要在日常生产中逐步推进和落地。
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物料清单模块1、替代料、替换件、替换料三者的区别和应用？替代料1.在物料清单维护子件中单击右键“替代料”2.在生产订单手工输入或者已审核生产订单修改下选择子件做“替代料处理”3.如果在某个子件有一部分使用替代料，返回到生产订单中删除替代料行，则相应的原子件的数量也不会再修改。
4.替代比是替代料替代原子件的比例，如果A子件的替代料是B，替代比是10,则在进行替代料处理时，1个A子件对应的替代料B的用量是10。
替换料1.在存货档案中设置被替换物料的替换日期2.在物料清单中设置某个子件的替代料，并修改“替换料”属性为是3.在MRP计划执行时，如果在推算的开工日期在替换日期之后，并且被替换物料的供应量为0，则使用替换料作为供应4.若物料符合替换料条件时，优先执行替换料处理，而不进行替代料计算。
替换件在存货档案中控制页签下设置对应的替换件。
在库存模块如果录入库存单据时如果发现被替换品存量不足，在单据表体该存货单击右键选择替代件可以用替换品代替原存货出库2、时栅的应用，及各销抵方式的区别。
MPS/MRP展开计算时，在某一时段对某物料而言，其独立需求来源可能是按订单或按预测或两者都有，系统是按各物料所对应的时栅内容而运作的。
MPS/MRP展开时，系统读取时栅代号的顺序为：先以物料在存货档案中的时栅代号为准，若无则按MPS/MRP计划参数中设定的时栅代号。
时栅最多可设三笔行号资料需求来源：选择在该时段内，物料计划的独立需求来源。
若时间栏位不为空则必输。
可选择'预测订单、客户订单、预测订单+客户订单，反向消抵、预测订单+客户订单，正向消抵、预测订单+客户订单，先反向再正向消抵、预测订单+客户订单，先正向再反向消抵、预测订单+客户订单，不消抵'之一。
消抵的计算逻辑是依各区段而执行的，不跨区段作业。
如果使用'预测资料+客户订单'，可选择是否执行消抵的逻辑。
消抵逻辑举例如下: 日期： 06/0106/10 06/20 07/01 07/10 07/20 预测： 100 200 300 400 200 300 时栅： =======＝区段一===========++========区段二===============以数据库服务器操作系统日期作为时间点，往后推算时栅时间段的日期。
若一客户订单，其'预计完工日'为06/15，数量为500选择反向消抵：则区段一的需求量为需求预测06/20（300），客户订单（500）； 选择正向消抵：则区段一的需求量为需求预测06/01（100），06/10（200），客户订单（500）；选择先反向再正向消抵：则区段一的需求量为需求预测06/20（100），客户订单（500）；选择先正向再反向消抵：则区段一的需求量为需求预测06/01（100），客户订单（500）；3、 为什么在物料清单整批修改界面，点击修改，提示：子件信息不完整，请准备完整？在物料清单整批修改过滤界面，需要录入需要修改的子件编码。
4、物料清单低阶码推算、逻辑查验、无物料清单物料查询主要目的是什么？06/15 客户订单 500(1)低阶码：又称为低层代码，表示该存货在所有物料清单中所处的最低层次，由"物料清单"系统中"物料低阶码自动计算"功能计算得到。
MPS/MRP计算使用低阶码来确保在计算出此子件的所有的毛需求之前不会对此存货进行净需求。
计算物料的低阶码（Low Level Code），作为成本管理系统物料成本计算的依据。
（2）逻辑查验：查验物料清单中物料有逻辑错误者，即主要物料清单中所有物料包括替换料是否有成为自我子件的错误逻辑。
（不考虑替代BOM）执行物料清单逻辑查验时，系统以生产制造参数中设定的"物料清单展开层数"为参照基准，所以维护该参数时应注意大于系统中所有主要物料清单的最大阶层数。
（3）无物料清单物料查询：查询未建立主要物料清单（和公用清单）的属性为自制、委外、计划品、PTO、选项类的物料资料，供MPS/MRP展开前查核，以免因物料清单建立不完整而无法完成MPS/MRP计算。
5、了解物料清单中各报表的区别和应用。
母件结构查询-多阶：查询母件之下各阶的子件资料。
按查询资料，系统据以绘出各物料上下隶属物料清单结构图。
子件用途查询-多阶：查询子件之上各阶的母件资料。
按查询资料，系统据以绘出各物料上下隶属物料清单结构图。
6、物料清单有哪几种类型，分别有哪些区别？（1）标准物料清单：标准物料是指包含在物料清单上除计划物料、选项类或模型之外的任何物料，如采购件、自制件、委外件等（2）模型物料清单：在订购该物料时，其物料清单会列出可选用的选项和选项类的物料。
模型物料清单列出了模型所具有的选项类、选项和标准物料，可以在销售系统中按客户要求订购不同的产品配置。
（ATO/PTO）区别：ATO需选配后下达生产订单组装完成再出货，PTO则按选配子件直接出货。
（3）选项类物料清单包含一系列相关选项的选项类物料（Option class item）的物料清单。
选项类作为一个物料，成为模型物料清单中的一层。
（4）计划物料清单计划物料（Planning item）的物料清单计划物料代表一个产品系列的物料类型，其物料清单中包含子件物料和子件计划百分比。
可以使用计划清单来帮助执行主计划和物料需求计划7、怎样进行物料清单复制？在物料清单资料维护中，新增一张物料清单，输入母件后，点工具菜单中的“复制”，输入需要复制的母件编码，点确定后，回到物料清单维护中新增或修改子件。
在BOM复制窗口，表头有选择栏位"追加"，默认为不选。
（1）如果选中，则复制当前BOM时，不清除以前已有的BOM子件资料，而是以追加方式，在原已有子件基础上新增本次复制的子件资料，但系统校验追加的"子件编码+结构自由项+子件行号+固定用量"不可重复且生效/失效日不可重叠，如同手动输入新增子件时的校验相同。
（2）如果不选中，则用本次复制的BOM覆盖已有的子件资料。
8、满足哪些条件，存货才可作为物料清单母件？母件必须有自制或者委外或者采购属性，或者选项，计划或者模型类属性。
其中计划品和存货其他所有属性互斥。
存货档案－MPS/MRP页签下“允许BOM母件”。
如果存货属性为'计划品、ATO、PTO、选项类、自制、委外件'时，该属性默认为'是'可改，如果该存货为'外购件'，则该属性默认为'否'可改，其它存货属性一律为'否'不可改。
9、能否母件和子件均为同一存货编码？可以的话，应该怎样实现?必须设置了母件的结构性自由项，如果物料编码＋结构性自由项不相同，可以设置母件和子件为同一存货编码。
10、理解物料清单表体各项目的含义及运用，如：基本用量、基础用量、使用数量、选择规则、固定用量。
基本用量：每基础数量所对应的子件需求数量，如在某一母件下该子件的基本用量为1/27，则可以基本用量为1而基础数量为27来表达。
系统默认值为1可改，必输。
基础数量：表示基本用量的放大倍数，如在某一母件下该子件的基本用量为1/27，则可以基本用量为1而基础数量为27来表达。
由表头"默认基础数量"带入，可改必输。
使用数量：考虑母件和子件耗损率后，子件所需的数量。
（1）当子件存货档案中BOM展开单位设置为辅助计量单位时：当子件为变动用量时，等于"辅助基本用量/基础数量/（1-母件损耗率）*（1+子件损耗率）*换算率"；当子件为固定用量时，等于"辅助基本用量/基础数量*（1+子件损耗率）*换算率"。
（2）当子件存货档案中BOM展开单位设置为主计量单位时：当子件为固定用量时，等于"基本用量/ 基础数量*（1+子件损耗率）"；当子件为变动用量时，等于"基本用量/基础数量/（1-母件损耗率）*（1+子件损耗率）"。
选择规则：对于可选子件如选项类，设定其下阶子件的选择规则。
系统默认为"任选"，可修改为"一个/全部/任选/至少一个"之一。
固定用量：表示在母件制造过程中，该子件的使用数量是否随母件的制造数量而改变。
若为"固定"，则在生产订单或委外订单中该子件的使用数量与物料清单中的母件损耗率及生产/委外订单上母件的生产数量无关，其使用数量是固定的。
生产订单模块1、生产订单已经审核未关闭，未进行过产成品入库，怎么新增产成品入库单参照不到该生产订单？该产成品有质检属性。
2、生产过程中，发生了材料的损耗或损坏，怎样进行补料操作？补料业务是否需要设置允许超订单出库？当某订单领料完毕后,再次补料的时候。
进入库存管理出库业务下的补料业务,参照订单的过滤界面,要选择执行完未关闭的显示.参照过来后,补料标志变为是。
如果不在补料业务中操作，而是直接做材料出库单会受到超订单领料控制.3、ato存货是否可以直接手工填制生产订单？ATO属性的存货或者ATO模型的存货不能手工填制标准生产订单。
但是可以填制非标准生产订单。
4、生产订单的关闭日期是否可以编辑？不管有没有设置自动关闭，都是以当前的系统日期为准，无法修改关闭日期。
5.生产订单已经入库，能不能在同一张生产订单上增加母件记录？生产订单审核后才能入库，所以如果生产订单入库后，不能在弃审生产订单，不能增加母件记录。
6.生产订单上的子件与母件能不能相同？标准生产订单中的子件和母件不能相同，有提示，但是非标准的生产订单中子件和母件可以相同。
7.生产订单生成下面的‘不良品返工处理’在什么时候使用？生产订单报检，在产成品入库时如果产品报检，出现不良品处理，不良品处理方式为返工时，在不良品返工处理下面有记录，保存后生成非标准的生产订单，再可以产成品入库。
8.生产订单入库后，是否会自动关闭？生产订单上是否有记录关闭人的名字？在生产订单参数设置中可以设置生产订单是否产成品全部入库后自动关闭。
无法显示关闭人。
9.有没有一个报表，可以按生产订单的入库数量反算子件应领多少。
实际用量与理论用量的差是对少？U871之后可以查询生产订单在制物料分析表。
10.制造atp规则中，‘需求来源’和‘供应来源’中为什么都有‘生产订单’？一个BOM结构中，母件和子件都设置了检查ATP，作为母件，生产订单是作为供应来源，而作为子件，生产订单是作为需求来源11.自己做一个生产订单，并进行ATP运算检查。
然后右键联查atp供需明细。
分析一下atp数量的计算规则。
（请按操作步骤做出截图）1.在基础档案中设置制造ATP规则。