生产制造常见问题..

物料清单模块

1、替代料、替换件、替换料三者的区别和应用？

替代料

1.在物料清单维护子件中单击右键“替代料”

2.在生产订单手工输入或者已审核生产订单修改下选择子件做“替代料处理”

3.如果在某个子件有一部分使用替代料，返回到生产订单中删除替代料行，则相应的原子件的数量也不会再修改。

4.替代比是替代料替代原子件的比例，如果A子件的替代料是B，替代比是10,则在进行替代料处理时，1个A子件对应的替代料B的用量是10。

替换料

1.在存货档案中设置被替换物料的替换日期

2.在物料清单中设置某个子件的替代料，并修改“替换料”属性为是

3.在MRP计划执行时，如果在推算的开工日期在替换日期之后，并且被替换物料的供应量为0，则使用替换料作为供应

4.若物料符合替换料条件时，优先执行替换料处理，而不进行替代料计算。

替换件

在存货档案中控制页签下设置对应的替换件。

在库存模块如果录入库存单据时如果发现被替换品存量不足，在单据表体该存货单击右键选择替代件可以用替换品代替原存货出库

2、时栅的应用，及各销抵方式的区别。

MPS/MRP展开计算时，在某一时段对某物料而言，其独立需求来源可能是按订单或按预测或两者都有，系统是按各物料所对应的时栅内容而运作的。

MPS/MRP展开时，系统读取时栅代号的顺序为：先以物料在存货档案中的时栅代号为准，若无则按MPS/MRP计划参数中设定的时栅代号。

时栅最多可设三笔行号资料

需求来源：选择在该时段内，物料计划的独立需求来源。若时间栏位不为空则必输。可选择'预测订单、客户订单、预测订单+客户订单，反向消抵、预测订单+客户订单，正向消抵、预测订单+客户订单，先反向再正向消抵、预测订单+客户订单，先正向再反向消抵、预测订单+客户订单，不消抵'之一。

消抵的计算逻辑是依各区段而执行的，不跨区段作业。

如果使用'预测资料+客户订单'，可选择是否执行消抵的逻辑。消抵逻辑举例如

下: 日期： 06/01

06/10 06/20 07/01 07/10 07/20

预测： 100 200 300 400 200 300

时栅： =======＝区段一===========++========区段二===============

以数据库服务器操作系统日期作为时间点，往后推算时栅时间段的日期。

若一客户订单，其'预计完工日'为06/15，数量为500

选择反向消抵：则区段一的需求量为需求预测06/20（300），客户订单（500）；

选择正向消抵：则区段一的需求量为需求预测06/01（100），06/10（200），

客户订单（500）；

选择先反向再正向消抵：则区段一的需求量为需求预测06/20（100），客户订

单（500）；

选择先正向再反向消抵：则区段一的需求量为需求预测06/01（100），客户订

单（500）；

3、 为什么在物料清单整批修改界面，点击修改，提示：子件信息不完整，请准

备完整？

在物料清单整批修改过滤界面，需要录入需要修改的子件编码。

4、物料清单低阶码推算、逻辑查验、无物料清单物料查询主要目的是什么？

06/15 客户订单 500

(1)低阶码：又称为低层代码，表示该存货在所有物料清单中所处的最低层次，由"物料清单"系统中"物料低阶码自动计算"功能计算得到。MPS/MRP计算使用低阶码来确保在计算出此子件的所有的毛需求之前不会对此存货进行净需求。

计算物料的低阶码（Low Level Code），作为成本管理系统物料成本计算的依据。

（2）逻辑查验：查验物料清单中物料有逻辑错误者，即主要物料清单中所有物料包括替换料是否有成为自我子件的错误逻辑。（不考虑替代BOM）

执行物料清单逻辑查验时，系统以生产制造参数中设定的"物料清单展开层数"为参照基准，所以维护该参数时应注意大于系统中所有主要物料清单的最大阶层数。

（3）无物料清单物料查询：查询未建立主要物料清单（和公用清单）的属性为自制、委外、计划品、PTO、选项类的物料资料，供MPS/MRP展开前查核，以免因物料清单建立不完整而无法完成MPS/MRP计算。

5、了解物料清单中各报表的区别和应用。

母件结构查询-多阶：查询母件之下各阶的子件资料。按查询资料，系统据以绘出各物料上下隶属物料清单结构图。

子件用途查询-多阶：查询子件之上各阶的母件资料。按查询资料，系统据以绘出各物料上下隶属物料清单结构图。

6、物料清单有哪几种类型，分别有哪些区别？

（1）标准物料清单：标准物料是指包含在物料清单上除计划物料、选项类或模型之外的任何物料，如采购件、自制件、委外件等

（2）模型物料清单：在订购该物料时，其物料清单会列出可选用的选项和选项类的物料。

模型物料清单列出了模型所具有的选项类、选项和标准物料，可以在销售系统中按客户要求订购不同的产品配置。

（ATO/PTO）区别：ATO需选配后下达生产订单组装完成再出货，PTO则按选配子件直接出货。

（3）选项类物料清单

包含一系列相关选项的选项类物料（Option class item）的物料清单。

选项类作为一个物料，成为模型物料清单中的一层。

（4）计划物料清单

计划物料（Planning item）的物料清单

计划物料代表一个产品系列的物料类型，其物料清单中包含子件物料和子件计划百分比。

可以使用计划清单来帮助执行主计划和物料需求计划

7、怎样进行物料清单复制？

在物料清单资料维护中，新增一张物料清单，输入母件后，点工具菜单中的“复制”，输入需要复制的母件编码，点确定后，回到物料清单维护中新增或修改子件。

在BOM复制窗口，表头有选择栏位"追加"，默认为不选。（1）如果选中，则复制当前BOM时，不清除以前已有的BOM子件资料，而是以追加方式，在原已有子件基础上新增本次复制的子件资料，但系统校验追加的"子件编码+结构自由项+子件行号+固定用量"不可重复且生效/失效日不可重叠，如同手动输入新增子件时的校验相同。（2）如果不选中，则用本次复制的BOM覆盖已有的子件资料。

8、满足哪些条件，存货才可作为物料清单母件？

母件必须有自制或者委外或者采购属性，或者选项，计划或者模型类属性。

其中计划品和存货其他所有属性互斥。

存货档案－MPS/MRP页签下“允许BOM母件”。

如果存货属性为'计划品、ATO、PTO、选项类、自制、委外件'时，该属性默认为'是'可改，如果该存货为'外购件'，则该属性默认为'否'可改，其它存货属性一律为'否'不可改。

9、能否母件和子件均为同一存货编码？可以的话，应该怎样实现?

必须设置了母件的结构性自由项，如果物料编码＋结构性自由项不相同，可以设置母件和子件为同一存货编码。

10、理解物料清单表体各项目的含义及运用，如：基本用量、基础用量、使用数量、选择规则、固定用量。

基本用量：每基础数量所对应的子件需求数量，如在某一母件下该子件的基本用量为1/27，则可以基本用量为1而基础数量为27来表达。系统默认值为1可改，必输。

基础数量：表示基本用量的放大倍数，如在某一母件下该子件的基本用量为

1/27，则可以基本用量为1而基础数量为27来表达。由表头"默认基础数量"带入，可改必输。

使用数量：考虑母件和子件耗损率后，子件所需的数量。

（1）当子件存货档案中BOM展开单位设置为辅助计量单位时：当子件为变动用量时，等于"辅助基本用量/基础数量/（1-母件损耗率）*（1+子件损耗率）*换算率"；当子件为固定用量时，等于"辅助基本用量/基础数量*（1+子件损耗率）*换算率"。

（2）当子件存货档案中BOM展开单位设置为主计量单位时：当子件为固定用量时，等于"基本用量/ 基础数量*（1+子件损耗率）"；当子件为变动用量时，等于"基本用量/基础数量/（1-母件损耗率）*（1+子件损耗率）"。

选择规则：对于可选子件如选项类，设定其下阶子件的选择规则。系统默认为"任选"，可修改为"一个/全部/任选/至少一个"之一。

固定用量：表示在母件制造过程中，该子件的使用数量是否随母件的制造数量而改变。若为"固定"，则在生产订单或委外订单中该子件的使用数量与物料清单中的母件损耗率及生产/委外订单上母件的生产数量无关，其使用数量是固定的。

生产订单模块

1、生产订单已经审核未关闭，未进行过产成品入库，怎么新增产成品入库单参

照不到该生产订单？

该产成品有质检属性。

2、生产过程中，发生了材料的损耗或损坏，怎样进行补料操作？补料业务是否

需要设置允许超订单出库？

当某订单领料完毕后,再次补料的时候。进入库存管理出库业务下的补料业务,参照订单的过滤界面,要选择执行完未关闭的显示.参照过来后,补料标志变为是。如果不在补料业务中操作，而是直接做材料出库单会受到超订单领料控制.

3、ato存货是否可以直接手工填制生产订单？

ATO属性的存货或者ATO模型的存货不能手工填制标准生产订单。但是可以填制非标准生产订单。

4、生产订单的关闭日期是否可以编辑？

不管有没有设置自动关闭，都是以当前的系统日期为准，无法修改关闭日期。5.生产订单已经入库，能不能在同一张生产订单上增加母件记录？

生产订单审核后才能入库，所以如果生产订单入库后，不能在弃审生产订单，不

能增加母件记录。

6.生产订单上的子件与母件能不能相同？

标准生产订单中的子件和母件不能相同，有提示，但是非标准的生产订单中子件和母件可以相同。

7.生产订单生成下面的‘不良品返工处理’在什么时候使用？

生产订单报检，在产成品入库时如果产品报检，出现不良品处理，不良品处理方式为返工时，在不良品返工处理下面有记录，保存后生成非标准的生产订单，再可以产成品入库。

8.生产订单入库后，是否会自动关闭？生产订单上是否有记录关闭人的名字？

在生产订单参数设置中可以设置生产订单是否产成品全部入库后自动关闭。无法显示关闭人。

9.有没有一个报表，可以按生产订单的入库数量反算子件应领多少。实际用量

与理论用量的差是对少？

U871之后可以查询生产订单在制物料分析表。

10.制造atp规则中，‘需求来源’和‘供应来源’中为什么都有‘生产订单’？

一个BOM结构中，母件和子件都设置了检查ATP，作为母件，生产订单是作为供应来源，而作为子件，生产订单是作为需求来源

11.自己做一个生产订单，并进行ATP运算检查。然后右键联查atp供需明细。分析一下atp数量的计算规则。

（请按操作步骤做出截图）

1.在基础档案中设置制造ATP规则。

2.在存货档案中MRP/MPS页签下设置为检查物料和设置ATP规则。

3.手工增加一张生产订单

进行ATP运算后，

子件AB和C的ATP数量是库存的现存量加上未指定仓库的到货数量。

查看生产订单缺料明细表：

缺料量＝ATP数量－未领数量。且为负数者。

需求规划模块

1、mrp计划资料维护中有某存货的建议生产量，但是怎么生产订单自动生成时，过滤不到任何记录？

（1）MRP计划是否生效为“否”

（2）物料属性是采购属性

2、了解mrp计划生成界面上各参数含义和用途？

MRP计划是系统依据物料的需求来源（主生产计划、需求预测及客户订单），按物料清单，考虑现有物料存量和锁定、已审核订单（采购请购单、采购订单、生产订单、委外订单）余量，及物料提前期、数量供需政策等，自动产生MRP件的供应计划。

计划代号：MRP计划代号，是指本次MRP计划的编码，MRP计算的供需资料、净需求资料、供需追溯资料、自动规划错误信息等，皆以该计划代号保存；若选择的计划代号所对应的MRP计划资料已经存在，则MRP计算时将该计划代号的相关资料一并清除，重新生成新的计划资料。

预测版本：在基础档案中预测版本资料维护中维护，预测版本号一旦被其它资料引用，即不可被删除，且版本类别不可修改。在预测订单中预测版本号必输。根据预测版本号判断哪些预测订单参与本次计算。

计划期间起始期间和截止日期：设置计划期间。

需求时栅：设置独立需求的来源参数。

替换料处理：设置为"是"，则MRP计算时将进行替换料处理。锁定/审核委外订单、锁定/审核生产订单、计划订单，在产生其子件净需求时，如果：该子件在存货档案中有

设定替换日期；其母件BOM中该子件的替代料资料中含有"替换料"设置为"是"的替代料，且这些替换料属性为"自制、委外、采购"、MRP件在存货档案中无替换日期；净需求日期大于或等于该子件的替换日期时，则：这些净需求被符合条件的替换料需求所替代，替换料的计划需求数量等于原子件净需求数量×替代比。

替代料处理：设置为"是"，则MRP计算时将进行替代料处理

若物料符合替换料条件时，优先执行替换料处理，而不进行替代料计算。

处理逻辑为：如果子件在其上阶母件BOM中，有维护替代料资料（包含替换料），且这些替代（换）料属性为自制/委外/采购、MRP件、计划方法为"R"且供需政策相同，则：按替代优先级，依序分别计算替代料在被替代物料的计划供应日期的累计ATP数量（所有逾期资料合并为系统日），正的ATP数量可用于替代被替代物料的计划供应量，可消抵被替代物料计划供应量的数量等于替代料"正的ATP数量/替代比"。

3、mrp计划维护中的现存量是否等于库存现存量查询中的现存量？

现存量：库存现存量+预计入-预计出-冻结量+未指定仓库的到货单数量

4、学习mrp供需资料查询－明细资料查询中各项目含义？如：订单形态、供/需、订单原量、订单余量、结存量。

订单型态：指订单类型如“审核生产订单、锁定生产订单、审核委外订单、锁定委外订单、审核采购请购、锁定采购请购、审核采购订单、锁定采购订单、审核进口订单、锁定进口订单、计划供应”及“锁定销售订单、审核销售订单、审核需求、锁定需求、计划需求”等。

状态：显示供应订单的状态，供进行例外管理。

逾期：计划订单的审核日期小于系统日，或锁定/审核供应订单其供应日期小于系统日。

冲突：计划生产订单的审核日期介于系统日期与冻结日期之间。

提前：锁定/审核供应订单，系统建议其计划供应日期提前。

取消：因为需求减少，锁定/审核供应订单应取消。

延后：锁定/审核供应订单，系统建议其计划供应日期延后。

减少：因需求减少，锁定/审核供应订单的计划数量应减少。

审核日：计划订单的审核日期等于系统日期。

供/需：表示该订单是表示供应或需求。以达到供需平衡。

订单原量：订单原始计划数量或接单数量，如采购订单的计划采购数量或者销售订单的订单数量。

订单余量：订单尚未完成未执行完成的数量，如采购订单的未交货数量。

结存量-1：物料现存量加供应订单余量、减需求订单余量。

建议调整量：对于锁定/审核供应订单，因为供需关系改变，系统建议调整的订单的计划供应数量。

结存量-2：物料现存量加供应订单建议调整量（若无建议调整量则为供应订单余量）、减需求订单余量。

5、了解mrp、srp、brp大致区别。

MRP(Material Resource Planning)物料资源计划，根据客户订单和预测订单展开物料需求。

SRP：在MPS/MRP已事先规划的前提下，看销售订单插单对“料”的净需求的供需平衡。

因销售订单增加，导致可能的“缺料”，从而提供建议的“计划订单”。

不对现有供需资料提出重规划建议，即采取追加计划订单的方式执行物料需求计划。SRP推算子件需求量时以该母件计划订单的预开工日默认母件当前有效的审核状态的主要清单，不考虑替代清单。

BRP：不考虑物料现存量、锁定及审核采购请购单/采购订单/进口订单/生产订单/委外订单余量，也不考虑计划、锁定及审核生产订单/委外订单子件未领用量。

针对所选定的客户订单上的产品计算物料需求时，直接按物料清单上记录的使用数量推算各物料的毛需求量，作为计划请购单、采购订单、生产订单及委外订单时的依据。

6、srp运算后为什么mrp计划资料维护中过滤不到任何数据？

SRP运算必须先展MPS/MRP，在展SRP之前该计划代号有展过MPS/MRP，所以SRP运算都是在该计划代号的MRP运算之后。

如果之前没有展开过MRP/MPS，在计划资料维护中过滤不到数据。