SUP-19沥青下面层总结报告

SUP-19沥青下面层总结报告小磨高速公路勐腊总监代表处、第六高监办、第七高监办：小磨高速公路路面第四合同段于2007年8月23日，在勐腊进口联络线LK0+310～LK0+550左幅路段铺筑了SUP-19沥青下面层试验路段，在监理工程师和总监代表处的指导和要求下，一切施工工艺正常。

并通过钻芯对空隙率和密度进行检验，对其他各项指标进行检查，均符合设计和规范要求，试验路段具有指导沥青下面层施工的意义。

通过试验路段确定了机械设备和人员的配置、摊铺工艺及控制方法、碾压工艺及碾压遍数，确定了松铺系数等指导施工数据，验证了沥青混合料配合比和最佳沥青用量。

现得出的结论总结汇报如下：一、机械设备、人员配置1、主要机械设备配置表1 施工主要机械设备配置表页脚内容- 1 -通过试验路段铺筑，配置的机械设备能够满足施工要求，只是运输距离每增加一公里需要增加运输车辆2～3辆。

2、施工人员配置：施工现场需要配置工人24名左右能满足施工要求，共分成6个组，除在拌和站工人外各组分工明确责任到位，并且整体配合人员机动调配。

表2 工人配置表页脚内容- 2 -3、施工现场配备管理技术人员8名，各负其责，相互配合，对沥青下面层的施工质量进行层层把关。

表3 管理技术人员配置表页脚内容- 3 -二、铺筑工艺及控制方法施工工序：清扫→拌和→拌料检测→运输→摊铺、整型→碾压→养生、交通管制→验收，进行下一个分项工程施工。

（一）清扫在铺筑前，对下承层进行检查，需要清理和修整的地方进行处理。

有杂物散落的进行清扫，有泥土污染的进行清洗，对于冷接缝先进行切除。

（二）拌和1、拌和时每种规格的集料、矿粉和沥青都必须按批准的生产配合比准确计量，计量误差控制在规范规定的范围内。

2、拌和出厂前，现场试验人员通过目测，看混合料是否有花白、结团现象，沥青的用量是否正常，并检测温度，无异常时方可运出使用。

现场试验人员随时进行抽样，如果发生偏差，及时指导拌和站进行调整。

3、每天拌和的头几盘沥青混合料，操作人员和试验人员应共同在现场负责观察沥青混和料的颜色，页脚内容- 4 -检查矿粉的级配比例、拌和温度。

在装车时，应检查沥青混和料是否塌陷缓慢、粗集料是否离析、粘稠性是否良好。

4、试验人员对当天拌和的混合料，抽样进行试验，并作记录，及时汇报当天的工作情况。

5、在拌和过程中，各岗位人员应统一协调，步调一致，随时监督和检查拌和质量，观察设备运行，发现问题及时处理。

每班结束时，清洁拌和设备，放空管道中的沥青，做好各项检查记录。

6、拌和温度控制：改性沥青的温度要比普通沥青混合料提高10～20℃，沥青加热的温度在160～165℃，集料加热温度在190～220℃，混合料的出场温度在170～185℃，但混合料的出厂温度不能超过195℃，超过后应废弃。

对于运输距离较远的路段，为了保温只有加强保温措施、加快运输速度、减少等待时间来保证，但不能使混合料温度加热超过195℃。

SUP混合料拌和因为粗集料较多的原因，混合料难于加热和干燥。

为保持集料含水量最小，除在料场搭建钢架天棚和做好排水设施外，在材料的运输和拌和过程中做好防雨保温措施。

（三）拌和质量检测1、直观检查拌和操作人员除在拌和过程中严格把关外，在装料和运料过程中，也可以通过操作人员和跟车质检人员目测，发现拌和质量是否存在明显的问题。

例如混合料呈现黄烟则表明过热；装车困难或沥青裹覆不匀，则表明温度过低；运料车上混合料堆积很高，则表明混合料欠火或沥青含量不足；出现花白现象，则表明拌和不足或沥青含量不足等。

2、拌和质量测试拌和站试验室人员必须按照规定采用红外测温仪随时检查混合料在料车上的温度，并按照设计要求和规范进行随机取样测试，测试的主要内容为：马歇尔稳定度、流值、沥青抽提试验和抽提后的矿料级配组成，试验人员必须能准确解释试验数据和提出拌和要求。

3、检测记录拌和站检测人员必须做详细的拌和检验记录，真实地反映拌和情况，对异常情况必须进行说明，以便分析查证，及时解决问题，提高拌和质量。

（四）运输页脚内容- 5 -1、沥青混合料采用有金属底板的自卸汽车运输。

车槽内在未装料前先进行打扫，保持车内洁净，不得沾有杂物。

同时，为防止沥青与车厢底板粘结，在车厢侧板和底板上涂一层隔离剂，涂刷时排除可见游离余液。

2、从拌和机向运料车装料时，每卸一斗混合料就挪动一下汽车的位置，以减少粗集料的离析现象。

装车时分三次装载，先装前、再装后、最后装中间，装成山形。

3、运输过程中运料车辆覆盖蓬布，用以保温、防雨、防污染。

如运输距离较远，除覆盖蓬布外，为了充分保温，在蓬布下面再覆盖棉被。

已经离析或结成团块或在运料车辆卸料时滞留在车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨水淋湿的混合料都应废弃。

4、运送沥青混合料的自卸汽车，在后轴轮胎与摊铺机接触前10～30cm处停车，严防撞击摊铺机。

此时汽车应挂空档，等候摊铺机推动前进。

5、装满沥青混合料的自卸汽车，不得随意在中途停留，而降低混合料的温度。

（五）摊铺、整型1、摊铺前认真检查摊铺机的各种性能是否良好。

为防止沥青与摊铺机粘结，在摊铺机料仓内接触表面喷洒少量柴油。

摊铺机在操作前30~60min开始将熨平板加热，温度不低于100℃后方能摊铺。

沥青混合料的摊铺温度不能小于160℃。

2、在准备阶段，认真测量好基层高程，不满足要求的及时处理。

测量放线工作做在前面，用粉笔标出中线和边线。

铺筑时采用电子平衡浮动梁控制平整度，使路面更加平整，达到规范要求。

铺筑时通过随时检测厚度的方法，控制铺筑的厚度和高程。

3、摊铺时采用两台摊铺机组成梯队联合摊铺（由于SUP-19沥青下面层相对粗集料较多，在摊铺过程中也容易出现离析现象，所以摊铺机熨平板不能装太长，在铺筑一级路半幅10m宽时，也要两台摊铺机梯队联合摊铺），确定松铺厚度将混合料均匀地摊铺在规定的宽度上，确定的摊铺速度连续不断地进行，两台摊铺机前后错开间距不宜大于10~20m，以保证纵向接缝质量，不留痕迹。

两幅之间应有3～6cm的搭接宽度，应将先铺沥青混合料部分预留10～20cm暂不碾压，作为后摊铺沥青混合料的基准面用。

摊铺速度应根据拌和站生产能力控制，按S=Q*n/（60*b*H*r）计算出摊铺速度。

式中：S—摊铺机行进速度（m/min）；页脚内容- 6 -Q—拌和站每台机小时生产量（t/h）；n —拌和机台数；b—摊铺层宽度（m）；H—摊铺层厚度（m）；r —沥青混合料击实后密度（t/m3）摊铺速度宜控制在2~6m/min范围内，为使摊铺工作能连续进行，保证在施工现场等候卸料的运料车不少于5台。

4、摊铺过程中派专人随时检查其宽度、厚度、平整度、路拱及温度，对不合格的地方及时进行调整，并做好记录。

5、对外形不规则、空间受到限制以及人工构造物接头等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师批准后采用人工铺筑。

人工摊铺时应扣锹摊铺，边摊铺边用刮板整平，往返刮2～3次，摊铺完后立即进行碾压。

6、硬路肩边缘辅以人工修整，使沥青面层边缘顺适、美观。

7、摊铺时，施工气温及路床温度均不得低于10℃时，并处于上升趋势。

8、施工中注意天气预报，工地上备有彩条布等防雨工具，并做好基层的防雨措施。

基层和面层下潮湿时，均不得摊铺沥青混合料。

对未经压实即遭雨淋的沥青混合料要全部清除，更换新料。

9、出现需要人工局部找平或更换混合料时，必须听从现场管理人员的指挥。

缺陷较严重部分，应予铲除，重新调整摊铺机进行施工。

在拌和施工中应重点注意的事项：1、由于改性沥青马蹄脂SUP-19混合料的粗集料比传统的用量要多，因此这些混合料更易出现离析现象。

施工过程中主要有三大离析点（一是在装料过程，二是在卸料过程、三是在摊铺过程），在施工过程中，抓住每一个环节，采取措施，严格控制。

a、混合料装入货车的方法必须得当，混合料不应以细流方式进入车厢，应以大块倾倒方式进入。

同样应从车厢前部、后部、中部分三次装料，每卸一斗汽车移动一次位置。

采取此种方式可以很好地页脚内容- 7 -减少装车时离析现象的发生。

b、汽车在卸料时粗颗粒容易跑到摊铺机盛料斗两侧，摊铺机需将盛料斗中两侧离析的沥青混合料收入中央，此时下一车沥青混合料又要倒入盛料斗中，仍然是粗集料先下，如此反复，造成沥青混合料人为产生离析现象，这样铺出的路面每隔一段距离就会出现一个粗糙断面。

因此，严禁摊铺机在施工中盛料斗中的刮料板外露。

当汽车走后收斗时，不等盛料斗中的沥青混合料用完再收斗，要保持盛料斗中始终有较多的沥青混合料。

c、摊铺机的螺旋送料器调节到合适高度，一般螺旋送料器的下缘距下卧层顶面高度在100mm左右，以免摊铺后出粗细集料不均现象。

摊铺机在摊铺过程中，控制好料位传感器的高度，使储备料箱中的螺旋送料器始终埋入沥青混合料2/3的高度，以减少在摊铺过程中沥青混合料产生离析。

2、Superpave混合料由于含有改性剂，施工出好的紧密纵缝有些困难，因此在摊铺机摊铺后还要提供足够无离析的混合料。

（六）碾压压实是沥青路面最后一道工序，良好的路面质量最终要通过压实成型来体现，无论选料、拌料、摊铺等工作做得多好，但压实工作有缺陷，仍然会前功尽弃，因此，必须重视碾压设备的配套、碾压方法及碾压遍数。

对SUP路面来说，保证及时碾压非常重要，压路机要紧跟摊铺机，混合料经摊铺、整平后立即进行压实作业，压实分初压、复压、终压（包括成型）三个阶段进行。

1、碾压机械配合和碾压遍数：先用钢轮压路机初压1-2遍，再用胶轮压路机碾压2遍，终压用钢轮压路机振动2遍静压1～2遍达到表面平整，无轮迹印为止。

初压：初压温度大于150℃。

采用钢轮压路机碾压1-2遍，紧跟在摊铺机后碾压，碾压时从外侧向中心碾压，超高路段由低向高碾压，坡道上将驱动轮从低处向高处碾压。

碾压过程中不得产生推移、发裂。

碾压时，碾压路线和方向不得突然改变，压路机的起动、停止必须减速缓慢进行，保证铺筑路面有良好的平整度和整体性。

压完一遍后，将压路机大部分重量位于已压实的混合料面上再压边缘，以减少向外推移。

复压：紧接在初压后进行，不得随意停顿。

压路机碾压的总长度不超过40~60m，采用胶轮压路机页脚内容- 8 -碾压2遍。

复压完后紧跟着初压完的段落进行碾压。

终压：复压压路机离开后立即进行终压，采用双钢轮压路机振动2遍静压1～2遍，达到表面平整，无轮迹印为止。

但也不能碾压遍数过多，导致表面石料被压碎，出现发白现象。

终压宜在混合料温度仍能保持并足以消除碾压轮迹时进行。

终压完成的表面温度不能小于90℃。

2、特殊部位碾压处理a. 横向接缝碾压横向接缝先用双钢轮压路机横向碾压，碾压带外侧放置供压路机行驶的垫木。

碾压时，压路机位于已压实的混合料层上，碾压新铺层的宽度为15cm，然后每压一遍推进15~20cm，直到全部压到新铺层上为止，改为纵压。