硅钙制粉的设备选型和生产工艺流程研究

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铸造硅钙合金粉

铸造硅钙合金粉1硅钙合金的概述硅钙合金是一种由硅、钙和铁等元素组成的铸造合金，主要用于钢铁冶炼和生产其他合金。

硅钙合金中的硅含量通常在30%~60%之间，而钙含量则在10%~35%之间。

硅钙合金主要有两种制备方法，即炉外法和炉内法。

炉外法是指将硅钙合金粉料在氧气喷射下燃烧得到，而炉内法则是将硅钙合金熔炼后冷却得到。

2铸造硅钙合金粉的制备过程铸造硅钙合金粉制备过程中，一般经过以下几个步骤：步骤一：材料准备硅、钙和铁等原料是制备硅钙合金粉的基本材料，通常选择纯度较高的原材料以确保制品质量。

步骤二：材料混合将硅、钙和铁等原料按照一定的配比混合均匀。

步骤三：熔融将混合后的原料放入电炉或其他熔炼设备中，加热至熔融状态。

步骤四：静置将熔融状态的硅钙合金液体静置一段时间，以使其中的杂质和颗粒沉淀到底部。

步骤五：冷却接下来将硅钙合金液体倾倒入冷却设备中，通过快速冷却得到硅钙合金粉。

步骤六：筛分最后，将得到的硅钙合金粉进行筛分，以去除粉末中的颗粒和杂质。

3铸造硅钙合金粉主要应用领域铸造硅钙合金粉是一种重要的冶金材料，主要应用于钢铁冶炼和其他合金生产中。

硅钙合金粉可以显著提高钢铁材料的强度和耐腐蚀性，使其适用于一系列工业领域。

硅钙合金粉的应用领域包括：钢铁生产、铸造材料、合金制造、电子工业等。

此外，硅钙合金粉还可以用于制造脱氧剂、合成减震材料等。

4硅钙合金粉的市场前景随着全球工业和市场需求的不断增长，硅钙合金粉在钢铁冶炼和其他工业中应用的需求也将不断增加。

同时，硅钙合金粉在高科技行业中的应用也将进一步拓展，例如电子工业和医疗保健行业。

因此，硅钙合金粉在未来的市场前景将非常广阔，对于有志于从事冶金、合金和高科技行业的企业和研究机构来说，硅钙合金粉制备和应用领域是一个非常值得关注的领域。

工艺流程及设备选型

工艺流程及设备选型
《工艺流程及设备选型》
在现代工业生产中，工艺流程和设备选型是非常重要的环节。

好的工艺流程可以提高生产效率，降低成本，确保产品质量；而合适的设备选型则直接决定了生产线的运行效果。

因此，对工艺流程和设备选型进行充分的研究和分析是非常必要的。

首先，工艺流程的设计要充分考虑产品的特性、工艺要求、原料成分等方面的因素。

通过综合分析各种因素，确定最佳的工艺流程，以保证产品的质量和生产效率。

此外，还需要考虑到环保、节能等方面的要求，推动企业向更加可持续的生产方向发展。

而设备选型则需要根据工艺流程的要求来选择合适的设备。

在设备选型过程中，需要考虑设备的生产能力、技术指标、稳定性、维护成本等因素。

同时，还要考虑设备的适应性和出口适应性，以确保设备在长期稳定运行的同时，能够满足市场的需求。

为了确定最佳的工艺流程和设备选型，需要进行大量的实验和研究工作，并结合市场的需求和客户的反馈进行调整和改进。

只有如此，才能确保工艺流程和设备选型的科学性和合理性。

在工艺流程和设备选型的研究中，需要充分发挥各种技术手段和工具的作用，如CAD、CAE、流程仿真、数据分析等方法，以提高工艺流程和设备选型的准确性和可靠性。

综上所述，工艺流程和设备选型是现代工业生产中的重要环节，对企业的发展起着至关重要的作用。

只有不断加强研究和改进工艺流程和设备选型，才能适应市场的需求，保持企业的竞争力。

两种石灰石制粉工艺的设备配置及运行情况比较word精品文档5页

两种石灰石制粉工艺的设备配置及运行情况比较循环流化床锅炉燃烧时需要向炉内喷射一定粒度的石灰石粉,以达到烟气脱硫的目的。

市场上购买成品石灰石粉的价格较高,很多电厂会配套石灰石制粉系统,制造出符合脱硫石灰石粉粒度要求的成品粉料[ 1 ] 。

本文中对两种已建成运行的石灰石制粉系统工艺流程进行了描述,并对各自的优缺点和现场运行情况进行比较,以供参考。

1成品石灰石粉产品质量标准目前我国暂无石灰石脱硫粉质量标准,仍沿用美国Ahlstrom 和FW 公司的相应规定: CaCO3含量> 85% ,粒度级配符合Ahlstrom、FW和CS曲线要求,保证活性2级以上。

一般,进入炉膛的石灰石颗粒直径应小于1 mm,从粒径分布上讲,大多数颗粒的直径应集中于d50附近区域。

分级后的成品石灰石粉粒度0. 1～1. 5 mm占60%以上,平均粒度0. 40～0. 55 mm。

Ahlstrom粒度分布曲线是炉内达到较大脱硫效率的一种理想状态,即成品石灰石的粒度分布与之越接近则每单位质量脱硫剂在单位时间内能捕获和固定的硫量就越大,脱硫效率也越高。

就目前常见的石灰石制粉系统实际运行情况来看,要使成品粒度完全符合曲线的分布要求不太现实,但均可实现成品石灰石粉(粒度≤1. 5 mm)含量大于95%, 0. 1～1. 5 mm占60%以上的基本要求,并在调试过程中尽量去接近曲线所要求的粒度分布范围。

2石灰石制粉工艺流程2. 1 振动磨+三分离选粉机的制粉工艺采用振动磨作为破碎设备,三分离选粉机作为分选设备的石灰石制粉工艺。

厂内设原料石灰石棚,用于存放粒度≤20mm的石灰石原料。

原料棚内设有受料斗,利用装载车装料。

料斗出口接带式给料机给料(带式给料机变频调速,给料量可调) ,并在其后续的带式输送机头部设电磁除铁器,用于除去石灰石原料中的铁制杂物,以保证振动磨的安全运行。

振动磨机制取的石灰石粉经刮板机和斗提机输送进入三分离选粉机,经过三分离选粉机分选后的石灰石粉分为三路:一路为粒度≤1. 5 mm的成品粉,通过刮板机和斗提机输送进入成品石灰石粉仓;一路为粒度≤325目的细粉,通过刮板机和斗提机输送进入细粉仓(烟气脱硫用) ;一路为未达到粒度要求的粉料,通过刮板机输送回石灰石原料棚。

超轻硬硅钙石型硅酸钙绝热材料制备技术国内外研究现状(1)

!901’ ":!*1’ &’’ ,!!!!!1’ , ""’51 ; 式中 #!—煅烧温度， ,； " —煅烧时间， ;。
久保和彦等研究认为石灰乳的沉降体积对硬硅钙石质量影响较大，制备硬硅钙石所使用石灰乳的沉降容积必须超过 /1 7< ，沉降容积在 /1 7< 以上的石灰乳具有极好的分散性。使用没有达到 /1 7< 沉降容积的石灰乳无法生成低密
石产品。该产品强度较高、具不燃性 +可用作墙体材料
,-./-01
。
-23
工艺流程上的改变传统制备超轻硬硅钙石使用 456 7 896: ; 摩尔比 <=$2>?-2!
的配比，然后在高压釜中进行动态水热反应。但是此方法制备得到的超轻硬硅钙石具有耐热性较差、机械强度不高的缺点。为解决这个问题，目前国际上出现了 : 种新的工艺：工艺一：将钙质原料分段加入。首先第一段反应 456 7 反应温度在 -3$":$$ A ，反应 &"-$ B 896:@ 摩尔比 <$2. 以下，后，逐步加入石灰质原料使得最终 456 7 896:@ 摩尔比 <=$2>? 在 -C$?:&$ A再反应 !?-! B，这样生成的硬硅钙石结晶 -2!，好，比表面积高
!"6
外加剂的影响日本在制备超轻硬硅钙石绝热制品过程中采用的很重
要的技术就是添加外加剂。为生成良好的超轻硬硅钙石制品首先必须限制原料中带入不利于硬硅钙石生成的离子 ?@*:、使 BC*: （（摩 A<6:。研究表明 - 在原料中加入 BC*:， D #$*::BE/:） F+5+/ .!!2 尔比）同时有报道在原 - 有利于硬硅钙石纤维晶体的生长，料中加入适当的 #$#<* 同样有利于硬硅钙石晶体的发育 .!*2。潘群雄认为使用合适的外加剂如水玻璃、硬硅钙石晶种作为外加剂可以促进凝胶化和提高料浆的反应率，提高了料浆反应体积和悬浮性、压制性能；使用非晶态二氧化硅为硅质原料，可以提高反应活性，提高结晶度 .!62。倪文等认为在配料时加入适量 *#$ ・ BE%* 可以促进硬硅钙石二次粒子的形成 .!/2。目前日本有 * 种技术应该引起硅酸钙行业科技人员以及生产厂家的注意。技术一：利用发泡剂制备超轻硬硅钙石制品。首先按照普通硬硅钙石的生产技术配制待反应浆料，在浆料中加入（钙质与硅质原料总和的质量比）的蛋白质发泡剂， +51(G*( 然后将配好的浆料放入高压釜加热使之 * ; 内达到 *!3 , ，保温几小时后降温，取出料浆，加入增强纤维，压制干燥，制得产品。注意反应过程中为防止气泡的破灭必须改变搅拌制度，即升、降温阶段要求慢速搅拌（1+G&+ C H 7EI ），保温时停该方法制备的硬硅钙石止搅拌，而代之以高压釜体的震动 .!12。最低密度可达 6+G1+ J@ H 76。技术二：加入高分子化合物制备超轻硬硅钙石制品。首

球磨超细硅酸锆湿法粉碎生产线及工艺特点

球磨机对硅酸锆产品质量的优劣以及生产成本起决定性作用, 鉴于此, 对球磨机的结构尺寸、转速率、衬板 a. 球磨机结构尺寸与转速率[ 1] 。研究的结果
是长度与直径的比例在 1. 9 1 左右, 是球磨机超细粉磨较为合理的长度、直径比。对超细粉磨除考虑产量外, 更应考虑产品的最终粒度及粒度分布范围, 即要求颗粒有一个较窄的分布区域, 其次要考虑出料的方便。因此直径不要太大, 但直径太小, 形不成抛落差, 影响磨矿效率和产率, 因此, 参照有关文献资料, 确定直径为 1. 8 m , 长度为 3. 4 m。
脱水是超细硅酸锆生产的一个重要环节, 其效果好坏直接影响下一工序干燥的成本, 但是由于分级溢流中的硅酸锆颗粒大都是几个微米, 自然沉降非常缓慢, 需要十几天甚至一个多月, 且效果不太理想, 不利于工业化生产。针对该情况, 公司采用浓密机配合絮凝剂进行沉淀脱水, 设计浓密机直径为 4 m。分级溢流先用泵泵到一直径 0. 8 m、高 1. 2 m 的搅拌筒内, 在搅拌过程中加入聚丙烯酰胺絮凝剂然后排入浓密机中。实践证明, 该方法颗粒沉降速度快, 浓密机溢流清澈, 脱水效果好, 沉淀浆质量分数可达到 65% ~ 72% , 实现了工业化和大规模生产。 2. 5 干燥设备
据了解, 以往超细硅酸锆生产企业基本上都没设置磁选工序, 但随着陶瓷业的发展, 对超细硅酸锆提出了高的要求, 特别是釉用陶瓷对铁含量有更明确和更高的要求, 所以国内厂家纷纷增设磁选过程以保证产品质量, 达到使用单位的要求。但是, 现在市场上陶瓷用除铁设备品种比较多, 选择一个合适的磁选机非常关键, 另外, 磁选作业的设置位置对于整个工艺流程设计也非常重要。本工艺选用唐山森普矿山装备有限公司生产的磁料湿式除铁设备, 并设置在球磨与分级工序之间, 实践表明, 工艺流程合理, 设备运行可靠, 除铁率高。 3. 3 增加分级作业

意大利OET公司硅钙冶炼及制粉技术简介

要ＯＴ公司硅钙冶炼技术具有产品含钙量高，Ｅ电炉容量大、全年可连续生产、投资少、劳动生产率高，使用价
廉易得的原料、消耗少、生产成本及冶炼电耗低等优点。其制粉技术具有品种多、质量好、生产能力大、消耗低的优点，而且还具有一定的安全可靠性。创造性地利用从ＯＴ公司引进的技术和装备将会给我国硅钙合金的生产带来Ｅ很大的进步。关键词硅钙冶炼制粉技术
ＧｕｎｆｏＨｏｇａ
（ｅｅｌｎｔｕｅｏｅｉｎａｄＲｓａｃｔｔｌｎｕｔｅｉ，Ｂｉｎ，Ｃｉａ１０８）ＧｎｒｓｔｔｆｓｅｅｒａＳｅｄｓｙＢｉｎａＩｉＤｇｎｈｅＩｒｊｇｅｉｊｇｈ００３ｎ
ＡｂｔａｔＴｅｔｃｎｌｇｓｒｃｈｅｈｏｏｙｓｌｎｉｃｃｌｉｍＥｏａｙｈｓｔｅａｖｔｇｆｈｇｎｅｔｏａｃｕｍｅｔｇｓｉａｃｕｉＯＴｃｍｐｎａｈｄａａｅｏｉｈｃｔｎｆｃｌｉｍ，ｂｇｉｌｏｎｎｓｏｊｈｃｐｃｔｆｆｒａｅｃｎｉｕｕｐｒｔｎｈｇｒｄｃｖｔ，ｌｗｒｐｏｕｔｅｃｓｃｅｐａｄａＡｉｅｍａｅｉｌ，ｌｗｒａａｉｏｕｎｃ。ｏｔｏｓｏｅａｏ，ｉｈｐｏｕｔｉｙｎｉｉｙｏｅｒｄｃｖｏ４ｈａｖｉｉｎ￣ｌｔｒｓｏｅａｏｓｃｎｕｐｏｄｌｗｒｐｗｅｎｕｐｏ．ＴｅｔｃｏｏｙｏｗｄｒｐｏｕｔｎｈｓｔｅａｖｔｇｓｏｕｎｌＵｖｒｅｅ，ｍｔｎａｏｅｏｒｃｓｉｎｏｍｔｎｈｅｈｌｇｆｐｉｎｏｅｒｄｃｏａｄａａｅｆｎ／ｅ＇￣ａｉｔｉｈｎｏｉｓｇｏｕｌｙｐｗｒｌｃｐｃｔ，ｌｗｅｏｓｐｏ，ｓｆｔｎｅｉｂｌｔ．ＩｗｌｍａｅｇｅｔｐｏｒｓｎＣｈｎｏｄｑａｉ．ｏｅｆａａｉｔｕｙｏｒｃｎｕｔｎａｅａｄｒｌｉｙｔｉｋｒａｒｇｅｓｏｉａ’ ８ｓｌ－ｍｉｙａｉｌｉｃｉｏｃｌｉｒｄｃｏｙｔｅｕｉｚｔｎｏｅｔｃｏｏｙａｄｆｃｌｅｒｍＴｃｍｐｎ．ａｃｕｐｏｕｔｎｂｔｉａｏｆｔｅｈｌｇａｉｔｆｍｉｈｌｉｈｎｎｉｓｏＯＥｉｏａｙＫｅｗｏｄｓｉｏａｃｕ，ｓｌｎ，ｐｗｅｒｄｃｏ，ｔｃｏｏｙｒｓｉｃｃｌｉｌｍｍｅｔｉｇｏｄｒｐｏｕｔｎｅｈｌｇｉｎｙ

5万吨硅微粉生产工艺烘干粉斗式提升机的设计(实用)文档

5万吨硅微粉生产工艺烘干粉斗式提升机的设计(文档可以直接使用，也可根据实际需要修改使用,可编辑欢迎下载）5万吨/年硅微粉生产工艺烘干粉斗式提升机的设计说明书摘要：本机是与烘干机配套的D160型斗式提升机。

本机为垂直斗式，它由运行部分（料斗与牵引胶带）、带有止逆器的上部区段、带有张紧装置的下部区段、中部机壳、驱动装置、传动部分组成。

本机适用于向上输送粉状、粒状、小块状的无磨琢或半磨琢的散状物料。

卸料方式为离心式卸料，并利用耐热橡胶输送带为牵引构件。

本机的提升高度为16米。

在设计中，着重设计了驱动装置的皮带轮、联轴器以及传动部分的头轮。

另外还说明了本机的检修、维护等事项。

关键词：斗式提升机驱动装置料斗带轮1前言1．1一般结构和工作过程斗式提升机又叫斗提机、升运机[1、8]。

它是属于具有挠性牵引构件的连续输送设备[1]。

斗式提升机的结构由下列部件组成：牵引构件、料斗、机头、机座、机筒、驱动装置和张紧装置、逆止制动装置等组成。

牵引构件环绕并张紧于头轮和底轮之间，在牵引带上每隔一定的距离固定着承载物料的料斗。

全部构件均用外壳封闭，防止了灰尘的飞扬和物料的抛散。

外壳上端称为机头、下端称为机座，中间称为机筒。

机筒的长短可根据提升高度由若干节组成。

提升机的驱动装置与头轮轴相连，提供给提升机必要的动力，以保证提升机正常运转，机头上有逆止制动装置，防止头轮逆转。

提升机的工作过程如下：物料——>机座（进料口）——>机筒——>机头——>卸料（出料口）1．2 应用范围和分类以及工作特点斗式提升机是一种垂直输送散粒、碎块物料的输送设备，也可以大倾角（大于70度）的倾斜向上输送物料。

为适应各种不同的使用要求，斗式提升机具有各种不同的制法和装法，因此，能广泛地应用于许多部门[2]。

斗式提升机输送物料的方向分为垂直输送和倾斜输送，在一般情况下，多采用垂直输送方式，当垂直输送不能满足特殊工艺要求时，才采用大倾角输送。

硅酸钙板流浆法工艺生产中物料损耗浅谈来源华南理工大学材料科学

2.7 蒸压养护1）板坯经脱模后，蒸养小车上的板垛由卷扬机牵引进入蒸压釜中进行蒸压养护，在高温高压下，板坯中的二氧化硅、氢氧化钙和水发生水化反应，最后生成托贝莫来石和部分硬硅钙石结晶；2）板坯进入蒸压釜后，需经大约13～20小时的高温、蒸压处理；3）一般蒸压制度为升温2小时，恒温8～10小时，降温3～4小时，恒压压力为1.3MPa。

板坯车进出蒸压釜由卷扬机牵引完成；4）一般在蒸压之前还需对釜内抽真空，时间约30分钟，抽至-0.5个大气压。

这样更有利于节约蒸汽、硅酸钙板的吸热均匀，不至造成蒸养缺陷；2.8 脱模、烘干1）蒸养好的板坯要经过烘干处理，使板坯水份达到10%以下，满足建筑业的要求；2）通过烘干机，由链板带动板坯在隧道窑中连续烘干，通过轴流风机使热风在窑内循环，板坯得到均匀烘干；3）从蒸压釜出来的带蒸养垫板的板垛小车经吸板机使板和蒸养垫板分离；4）烘干机出板则由出板带式输送机、定位辊道输送机及真空吸板机将板卸出堆垛成垛，再由叉车送入半成品堆存区；2.9 砂光、磨边为保证板面平整，提高外观质量，烘干后的板坯还需经过单面砂光机定厚砂削。

砂光后的板再经过磨边倒角机组对板边磨削及倒角处理，达到满足建筑业对硅酸钙板外观尺寸精确度以及板与板接缝要求。

3 流浆工艺生产过程中的物料损耗分析迄今为止，还未见到相关单位公开硅酸钙板流浆法制造过程的物料损耗数据。

通过对几家单位调查，现根据某生产厂家的硅酸钙板流浆法的投料、制造及加工工艺过程，收集核算近几年的记录数据，对各工序物料损耗加以分析总结，以供参考。

全年工作日330天，有效生产22小时/天，设备运转率85%。

按石英粉：水泥：生石灰：增强纤维：填料及絮凝剂= 48：18：15：18：1计算，该厂年产500万m2硅酸钙板生产线物料平衡表及原料储存期，见下表：表1 年产500万m2硅酸钙板生产线理论物料消耗表3.1 物料装卸及粗处理基于节省采购成本原因，制造所用的主要原料硅质（石英粉、硅藻土等）、钙质（水泥、石灰等）、增强纤维（纸浆纤维、玻纤等）材料均为采购，汽车散装运输进厂，石英粉及水泥用气力输送进入水泥储存仓内储存，生石灰经破碎消化处理制备成消石灰粉。

硅钙合金制粉湿法除尘技术

96Metallurgical smelting冶金冶炼硅钙合金制粉湿法除尘技术王宝安（陕西盛华冶化有限公司,陕西汉中 723300）摘要：通过探索湿法除尘技术在硅钙合金制粉加工中的应用，研发了一种湿法除尘系统，有效捕集硅钙制粉作业过程产生的粉尘，解决硅钙制粉作业现场环境差、劳动强度大、存在安全隐患的难题。

关键词：硅钙合金；制粉；湿法除尘中图分类号：TF63 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2020）13-0096-2 收稿日期：2020-07作者简介：王宝安，男， 1987年出生，学士学位，工程师，研究方向：冶金技术开发、环境保护。

1 前言硅钙合金以硅石、木块、煤、石灰石等为原料。

在矿热炉内利用电极加热，用高温还原的方法制得的产品[1]，是一种较为理想的复合脱氧剂、脱硫剂，被广泛应用于优质钢、低碳钢、不锈钢等[2-3]，产品主要以粉状和颗粒状形式销售。

硅钙合金制粉是一个简单的物理加工过程，它是将硅钙块经破碎、研磨、筛分、包装等工序加工成硅钙粉或硅钙颗粒[4]，在整个加工过程中，容易产生大量的硅钙粉尘，传统的硅钙合金制粉除尘系统采用半封闭干式布袋除尘器，粉尘收集率为70%左右，放散的粉尘无法有效捕集，且需要经常清扫以避免因粉尘捕集浓度过大产生爆炸，劳动强度极大。

硅钙制粉加工过程的除尘工作一直是行业难题，直接制约着硅钙合金行业的发展。

为了克服传统硅钙合金制粉除尘系统粉尘收集率低，存在爆炸风险，劳动强度大等问题，本文介绍了由陕西盛华冶化有限公司研发的一种湿法除尘系统[5]，以期进一步提高我国硅钙行业生产装备的机械化水平、减轻作业工人的劳动强度，有效改善了硅钙合金制粉除尘问题。

2 硅钙合金制粉存在的问题陕西盛华冶化有限公司委托国家化学品及制品安全质量监督检验中心，对硅钙合金可爆性、最小爆炸浓度、爆炸的最大压力等参数进行了检测。

检测数据表明，在常温下，硅钙粉尘浓度≥0.06kg/m³时将会引起粉尘爆炸，爆炸的最大压力为0.7 MPa /cm²，这就要求硅钙合金在制粉过程中，粉尘浓度要低于0.06kg/m³，而传统除尘系统难以达到符合要求除尘效果，使得生产效率受到限制。

硅钙石生产硅粉的工艺

硅钙石生产硅粉的工艺
硅钙石生产硅粉的工艺一般包括以下几个步骤：
1. 原料准备：选择优质的硅钙石矿石作为原料，经过破碎、筛分等处理，确保矿石粒度适宜。

2. 研磨：将经过初步处理的矿石送入研磨机进行研磨，使其颗粒更加细小。

3. 分级：将研磨后的矿石送入分级机进行分级，分离出合格的硅粉。

4. 焙烧：将分级后的硅石粉送入窑炉中进行焙烧，提高硅粉的纯度和活性。

5. 粉碎：将焙烧后的硅粉送入粉碎机进行细磨，使硅粉颗粒更加细小。

6. 包装：对粉碎后的硅粉进行包装，以便储存和运输。

在整个生产过程中，需要注意控制各个环节的工艺参数，如适当的研磨时间、分级参数、焙烧温度等，以保证生产出符合要求的硅粉产品。

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１．１．１破碎铁合金种类：硅钙合金、中等硬度、且较
脆、可磨性指数为４６～４７。
１．１．２要求粒度：采用钢包喷粉的厂家最初要求粉
剂粒度在１．５ｍｍ以下。随着国内喷吹装置的定型及
Ｋｅｙｗｏｒｄｓｉｎｊｅｃｔｉｏｎｍｅｔａｌｌｕｒｙ，ｇｃａｌｃｉｕｍ－ｓｉｌｉｃｏｎ，ｐｏｗｄｅｒｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ
刖吾
术的发展进步依然具有重要的意义。
中图分类号
ＴＦ６４１．４
文献标识码
Ｂ
文章编号１００１ — １９４３（２０１５）０９ — ００３４ — ０６
ＲＥＳＥＡＲＣＨｏＮＴＨＥＰＬＡＮＴＭｏＤＥＬＳＥＬＥＣＴＩｏＮＡＮＤＰＲｏＤＵＣＴＩｏＮＰＲｏＣＥＳＳＦＬｏＷｏＦＣＡＬＣＩＵＭ — ＳＩＬＩＣｏＮＰｏＷＤＥＲＰＲｏＤＵＣＩＮＧ
“ 硅钙制粉的设备选型和生产工艺流程研究 ” 是
我国“ 八五” 期间为满足 “ 喷射冶金新技术 ” 在国内各
１设备选型
１．１设备选型的依据
大铁企业推广应用的需求而立项的国家级科研项目，由当时首钢铁合金厂承担研制任务。现对这些宝贵资料进行搜集整理，以供读者参考。目前国内硅钙合金生产的技术和设备均达到世界的先进水平，但硅钙粉剂制取的工艺设备及生产流程非常落后．不但污染环境．而且时有发生爆炸等
２０１５年第９期总第２４８期
铁
合
金
ＦＥＲＲｏ．ＡＬＬＯＹＳ
２０１５ＮＯ．９ＴｏＬ２４８
ＤＯＩ：１０．１６１２２／ｊ．ｅｎｋｉ．ｉｓｓｎｌＯ０１ — １９４３．２０１５．０９．００８
ｐｒｏｃｅｓｓｌｆｏｗａｎｄｅｘｐｌｏｓｉｏｎ — ｐｒｏｏｆｍｅａｓｕｒｅ．Ａｌｌｍｅｎｔｉｏｎｅｄｉｎｔｈｅｐａｐｅｒｈａｓｇｒｅａｔｒｅｆｅｒｅｎｃｅｖａｌｕｅｏｒｆｔｈｅｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔｏｆｃａｌｃｉｕｍ— ｓｉｌｉｃｏｎｐｏｗｄｅｒｐｒｏｄｕｃｉｎｇｏｆＣｈｉｎａｉｎｆｕｔｕｒｅ．
ＸｉＺｅｎｇｈｏｎｇ．ＸｕＬｕｍｉｎｇ２
（１ＪｉｌｉｎＦｅｒｒｏａｌｌｏｙｓＣｏ．，Ｌｔｄ．，Ｊｉｌｉｎ１３２００２，Ｃｈｉｎａ）
（２ＢｅｉｊｉｎｇＳｈｏｕｇａｎｇＦｅｒｒｏａｌｌｏｙＣｏ．，Ｌｔｄ．，Ｂｅｒｉｎｇ１０００４１，Ｃｈｉｎａ）ＡｂｓｔｒａｃｔＩｎｏｒｄｅｒｔｏｉｍｐｒｏｖｅｔｈｅａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎｏｆｉｎｊｅｃｔｉｏｎｏｆｐｏｗｄｅｒｍｅｔａｌｌｕｒｇｉｃａｌｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ．ｔｈｅｐａｐｅｒｉｎｄｅｔａｉｌｓ
喷射冶金工艺的实践，定为Ｏ．０２ — ０．６ｍｍ，０．１一ｌｍｍ。其中０．１ｍｍ以下的细粉不超过一定比例。１．１．３喷吹用的粉剂应满足气力输送的条件，即应具有较好的流动性。粒形较好。粒度分布有一定规
硅钙制粉的设备选型和生产工艺流程研究
席增宏徐鹿鸣２
（１吉林铁合金股份有限公司吉林（２北京首钢铁合金有限公司北京中国１３２００２）中国１０００００）
摘要为推广喷射冶金技术的应用，文章对各种机械制粉用设备的性能，制粉效果及生产工艺流程，防爆安全措施等均进行了详细介绍。文中所论及的制粉设备选型工艺流程和防爆措施对今后我国硅钙制粉技术的发展进步具有较大的参考价值。关键词喷射冶金硅钙合金制粉
ｉｎｔｒｏｄｕｃｅｄｔｈｅｐｒｏｐｅｒｔｉｅｓｏｆｓｏｍｅｅｑｕｉｐｍｅｎｔｆｏｒｐｒｏｄｕｃｉｎｇｃａｌｃｉｕｍ－－ｓｉｌｉｃｏｎｐｏｗｄｅ￣ｔｈｅｐｏｗｄｅｒｐｒｏｃｅｓｓｅｆｅｃｔ，ｔｈｅｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ