冲压过程质量控制规范
冲压过程质量控制规范
冲压过程质量控制规范1. 引言本文档旨在规范冲压过程中的质量控制，以确保产品的质量和一致性。
准确执行本规范可提高生产效率、降低成本并满足客户需求。
2. 质量控制流程2.1 设计阶段在冲压产品设计阶段，应考虑以下因素：材料选择：选择适宜的材料，考虑产品的用途和要求。
模具设计：优化模具设计，使其能够满足产品的规格和质量要求。
工艺规程：确定适当的冲压工艺参数，包括压力、速度和冲床行程等。
2.2 原材料检查在使用原材料前，应对其进行全面的检查，包括以下内容：材料标识：检查材料标识是否清晰可读。
尺寸检查：对原材料进行尺寸测量，确保其符合规格要求。
表面质量：检查原材料表面是否存在划痕、氧化或其他不良问题。
2.3 模具安装和调试在安装冲压模具前，应进行以下步骤：模具检验：检查冲压模具的完整性和准确性。
润滑和保养：对模具进行适当的润滑和保养，以确保其正常运行。
调试过程：在实际生产前，进行冲压模具的调试和试产，确保模具运行正常、稳定。
2.4 冲压过程监控在冲压过程中，应进行以下监控措施：冲压参数监测：实时监测冲压参数，如压力、速度和行程等。
零件外观检查：检查冲压零件的外观质量，包括尺寸、表面光洁度和划痕等。
冲套磨损监测：定期检查冲套的磨损情况，并及时更换磨损严重的冲套。
2.5 产品质量检验在冲压过程结束后，对产品进行全面的质量检验，包括以下方面：外观检查：检查产品的外观质量，如表面光洁度和划痕等。
尺寸测量：对产品进行尺寸测量，确保其符合规格要求。
功能性测试：进行产品的功能性测试，确保其满足设计要求。
3. 质量记录和报告在冲压过程中，应及时记录和报告以下内容：原材料检验记录。
冲压模具调试报告。
冲压过程监控数据。
产品质量检验记录。
异常情况记录和处理报告。
4. 质量改进和问题处理根据记录和报告的质量数据，及时分析和问题，并采取相应的质量改进措施，包括：模具调整和维护。
工艺参数调整。
培训和技能提升。
5.本文档详细阐述了冲压过程中的质量控制规范，从设计阶段到冲压过程监控、质量检验和质量改进等环节都进行了规范和说明。
冲压作业中的注意事项和规则模版（三篇）
冲压作业中的注意事项和规则模版冲压作业是指通过加工金属板材、薄壁管材等材料，在模具的作用下，利用冲压设备进行加工和成型的一种工艺。
冲压作业具有高效、精确、重复性好等特点，广泛应用于汽车、家电、电子、航空航天等领域。
为了确保冲压作业的安全和质量，有一系列的注意事项和规则需要遵守。
下面是关于冲压作业中注意事项和规则的模版，供参考。
一、安全注意事项1. 戴好个人防护装备，包括头盔、安全眼镜、口罩、手套等，并确保其有效使用。
2. 在冲压设备周围设置明显的安全标识，警示其危险性，并保持工作环境整洁、无障碍。
3. 在冲压设备操作之前，要对设备进行检查，确保其安全可靠，严禁使用表面有损坏或故障的设备。
4. 熟悉冲压设备的操作原理、工作过程和安全操作方法，并遵循设备的使用说明书。
5. 不得随意更改或拆卸冲压设备的安全装置，如限位器、急停开关等，以确保设备的正常运行和操作人员的安全。
6. 在进行冲压作业之前，要对模具进行检查，确保其完好无损，并避免使用损坏的模具。
7. 冲压作业时，严禁戴宽松的衣物、长发松散、戴手饰等，以防卷入设备而造成伤害。
8. 对于接近机器运动部件的作业，应特别注意操作手的位置，避免手部被夹住。
9. 在设备停机时，严禁进行维修、调试或清理工作，等待设备彻底停止运转后再进行。
10. 在异常情况下，如设备故障、漏油等，应立即停止作业并报告相关领导或维修人员进行处理。
二、质量控制规则1. 冲压作业之前，要对工艺流程进行合理安排，考虑到材料的性质、模具的设计和设备的运行能力等因素。
2. 根据产品的要求和规格，合理选择冲压材料，并对材料进行质量检验，确保其符合要求。
3. 冲压作业中，要保持设备的稳定性和精度，避免产生误差和变形，并定期对设备进行维护保养。
4. 对于冲压模具，要定期进行维护和润滑，确保其精度和寿命，避免产生不良品。
5. 冲压作业中，要进行良品和不良品的分离和标识，确保不良品不会进入下一道工序。
冲压过程质量控制
冲压过程质量控制冲压过程质量控制1. 引言冲压工艺是一种通过对金属板材施加力量以使其形成所需形状的加工方法。
由于冲压加工具有高效、高精度、低成本等优点，广泛应用于汽车制造、电子设备、通讯设备等行业。
为保证冲压加工的质量，必须对冲压过程进行严格的质量控制。
2. 冲压过程质量控制的要点2.1 选材在冲压过程中，材料的选择对最终产品的质量起到重要的影响。
应根据产品的要求，选择适合的金属板材。
常用的金属板材有钢板、铝板等，不同的材料具有不同的物理性能和加工特性，需进行合理的选材，以确保产品的质量。
2.2 设计冲压模具的设计对产品的质量起到决定性的作用。
良好的冲压模具设计应考虑产品的形状、尺寸、加工工艺等因素，以确保冲压过程中的合理性和稳定性。
合理的设计可以降低产品的变形和裂纹的风险，并提高产品的精度和表面质量。
2.3 加工工艺冲压过程中的加工工艺是保证产品质量的关键。
加工工艺包括冲孔、剪切、弯曲等步骤，每个步骤都需根据产品的要求进行合理的控制。
对于每个环节，应设定合理的工艺参数，如冲床的压力、速度、冲头的形状和材质等，以及合适的涂料、润滑剂等，以确保加工过程中产品的精度和表面质量。
2.4 质量检验冲压加工完成后，对产品进行质量检验是必不可少的。
质量检验可以通过人工检查和仪器检测相结合的方式进行。
人工检查主要包括外观检查、尺寸测量等，而仪器检测可以使用光学测量、三坐标测量等设备进行，以确保产品的尺寸精度和表面质量符合要求。
3. 冲压过程质量控制的措施3.1 制定质量控制计划在冲压过程中，应制定详细的质量控制计划，明确每个环节的质量要求和控制措施。
计划包括选材、设计、加工工艺和质量检验等方面，以确保每个环节的质量得到有效控制。
3.2 建立标准化作业程序为提高冲压过程的稳定性和一致性，应建立标准化的作业程序。
作业程序包括具体的工艺规范、操作规程和工艺要求，操作人员按照程序操作，以降低人为因素对产品质量的影响。
冲压车间过程质量控制管理办法
冲压车间过程质量控制管理办法冲压车间是一个关键的制造环节，其过程质量控制十分重要。
下面是一份冲压车间过程质量控制管理办法，详述了相关的内容及控制措施。
一、质量管理体系建立1.冲压车间应建立完善的质量管理体系，包括质量方针、目标和指标，并制定质量管理手册。
2.确定冲压车间的质量责任人，对质量管理进行统筹协调。
二、员工培训1.员工应具备冲压工艺和操作技能，并定期进行培训，提高其技能水平。
2.员工应熟悉冲压车间的质量标准、要求，严格遵守操作规程。
三、设备维护1.冲压设备应定期进行保养维护，确保其正常运行。
2.对设备进行定期检查，发现问题及时修复，避免因设备故障引起的质量问题。
四、原材料控制1.严格按照工艺要求选择原材料，并对原材料进行检验。
2.对于不合格的原材料，应及时通知供应商并采取相应措施，确保质量问题不进入下道工序。
五、工艺控制1.制定详细的冲压工艺文件，明确每一道工序的要求。
2.对关键工序进行工艺参数的控制，确保产品的质量符合要求。
3.及时跟踪工艺参数的变化，避免因工艺参数变化而引起的质量问题。
六、设备监控1.配备完善的设备监控系统，实时监测设备运行情况。
2.对设备的监控数据进行分析，及时发现异常情况并采取措施。
七、产品检验1.对冲压车间生产的产品进行产品检验，包括尺寸、表面质量、功能性能等。
2.制定严格的产品检验标准，并与客户进行确认。
3.将产品检验结果进行记录，并进行分析，及时发现问题并采取措施。
八、问题处理1.对于发现的质量问题，及时进行记录，并进行分析，查找问题的原因。
2.制定纠正措施和预防措施，确保类似问题不再发生。
3.对于因质量问题引起的客户投诉，及时处理并进行反馈。
九、持续改进1.定期进行质量管理评审，对质量管理体系进行改进。
2.定期进行内部审计，发现潜在问题并采取措施。
3.建立质量改进措施的跟踪和评估机制，确保改进措施的有效性。
以上是一份冲压车间过程质量控制管理办法的基本内容，可以根据具体的业务情况进行适当调整和补充。
“冲压过程质量控制”文件文集
“冲压过程质量控制”文件文集目录一、冲压过程质量控制规范二、冲压过程质量控制规范三、冲压过程质量控制四、冲压过程质量控制冲压过程质量控制规范冲压工艺是一种常见的金属加工方法，广泛应用于汽车、电子、家用电器等行业。
冲压过程质量控制对于产品性能和成品率具有重要影响。
本文旨在明确冲压过程中可能出现的问题，并提出相应的质量控制规范。
预防原则：冲压过程质量控制应坚持预防为主，通过事先分析，采取有效措施，防止问题的发生。
全面性原则：质量控制应全面考虑冲压过程中的各个环节，包括设备、材料、工艺等。
客观性原则：质量问题应客观、真实地反映，确保质量控制的可靠性和有效性。
反馈原则：冲压过程中的问题应及时反馈，以便及时采取措施，防止问题的扩大。
设备质量控制：定期检查和维护冲压设备，确保设备处于良好的工作状态。
材料质量控制：对冲压材料进行质量检查，确保材料符合规定的标准。
工艺质量控制：根据产品要求和冲压设备的特点，选择合适的冲压工艺，并严格按照工艺流程进行操作。
检验质量控制：制定合理的检验计划，对冲压过程中的各个环节进行质量检验。
设备参数调整和校准，确保设备精度符合要求。
材料质量检查，包括化学成分、力学性能等指标。
根据产品要求和设备特点选择合适的冲压工艺。
制定详细的工艺流程图和操作规程，确保操作人员能够准确掌握工艺要求。
对工艺参数进行控制和调整，确保工艺稳定和产品质量一致性。
对检验结果进行分析和记录，及时发现和处理质量问题。
对不合格品进行控制和追溯，防止不合格品流入下道工序。
本文对冲压过程质量控制规范进行了详细说明，包括设备、材料、工艺和检验等方面的质量控制方法。
在实际应用中，应根据具体情况对质量控制规范进行调整和完善，不断提高产品质量和生产效率。
未来，随着工业技术和质量管理水平的不断提高，冲压过程质量控制将更加精细化和智能化，为实现更高水平的产品质量和生产效益提供有力保障。
冲压过程质量控制规范冲压是一种重要的金属成型工艺，广泛应用于汽车、电子、家电、航空航天等制造业。
冲压过程质量控制简洁范本
冲压过程质量控制简洁范本冲压过程是一种常用的加工工艺，广泛应用于各种制造行业。
为了确保冲压过程的质量，需要进行有效的质量控制。
下面是一个简洁的冲压过程质量控制范本。
1.质量控制目标和指标冲压过程的质量控制目标是确保产品的几何尺寸精度、表面质量和机械性能符合设计要求。
主要指标包括尺寸偏差、表面粗糙度、硬度等。
2.质量控制方法（1）设计合理的工艺流程：通过合理设计工艺流程，如机床选择、切削参数、模具设计等，确保每个环节都符合质量要求。
（2）工艺参数控制：对于每个冲压工艺，确定适当的工艺参数，如压力、温度、速度等，并进行严格的控制，以确保产品质量的稳定性。
（3）检查和测试：使用合适的检测设备和方法对产品进行检查和测试，如三坐标测量机、硬度计、金相分析仪等，以获得准确的数据。
（4）过程监控：在整个冲压过程中，对关键参数进行实时监控和记录，及时调整参数，避免质量问题的发生。
（5）员工培训：提供必要的培训，使操作人员熟练掌握冲压过程的工艺要求和质量控制方法，提高质量意识和技能水平。
3.质量控制措施（1）制定质量检查计划：制定详细的质量检查计划，明确每个工序的检查内容和要求，确保每个工件都经过严格的检查。
（2）设立检查点：在关键工序和关键环节设立检查点，对产品进行临时检查，及时发现并纠正问题，避免不合格产品流入下道工序。
（3）建立纠错措施：建立快速纠正措施和预防措施，对出现的问题进行分析和改进，避免类似问题再次发生。
（4）制定异常处理流程：对于出现质量问题的产品，制定相应的异常处理流程，包括返工、报废等措施，确保不合格产品不会流入市场。
（5）建立质量档案：建立冲压过程的质量档案，记录每个工件的质量数据、检查记录和处理意见等，为后续的质量跟踪和问题分析提供依据。
4.质量控制体系建立符合国际标准的质量控制体系，如ISO9001质量管理体系，通过体系内各项要求的执行和审核，不断完善冲压过程的质量管理，提高产品的质量稳定性和一致性。
冲压过程质量控制规范
冲压过程质量控制规范1. 引言本规范旨在规定冲压过程中的质量控制要求，以确保产品的质量和稳定性。
冲压过程是指将金属板材经过冲压机械设备进行加工，形成所需形状的过程。
在冲压过程中，对于每一道工序都需要进行质量控制，以确保最终产品的符合要求。
2. 质量控制要求2.1 设备检查在冲压过程开始之前，需要对冲压设备进行检查，确保设备正常工作。
检查内容包括但不限于：冲压机的电力供应是否正常；冲压机的润滑系统是否正常；冲压机安全防护设施是否齐全有效；冲压模具是否安装正确；冲压机运行轨迹是否正常。
2.2 原材料检查在进行冲压过程之前，需要对原材料进行检查，以确保其质量符合要求。
检查内容包括但不限于：原材料的厚度是否符合要求；原材料的材质是否符合要求；原材料的表面是否有缺陷。
2.3 冲压工艺参数设定在进行冲压过程之前，需要根据产品要求设定冲压工艺参数。
包括但不限于：冲压速度；冲压力度；冲压次数。
2.4 冲压过程监控在冲压过程中，需要对关键工序进行监控，确保过程稳定和质量符合要求。
监控方法包括但不限于：检测冲压件尺寸是否符合要求；检测冲压件表面是否有缺陷；监控冲压机运行轨迹是否正常。
2.5 历史记录保存对于每一次冲压过程，都需要保存相应的历史记录，包括但不限于：冲压工艺参数设定记录；冲压过程监控数据记录；冲压件尺寸测量数据记录。
3. 质量控制流程3.1 设备检查流程1. 检查冲压机的电力供应是否正常；2. 检查冲压机的润滑系统是否正常；3. 检查冲压机安全防护设施是否齐全有效；4. 检查冲压模具是否安装正确；5. 检查冲压机运行轨迹是否正常。
3.2 原材料检查流程1. 检查原材料的厚度是否符合要求；2. 检查原材料的材质是否符合要求；3. 检查原材料的表面是否有缺陷。
3.3 冲压工艺参数设定流程1. 根据产品要求设定冲压速度；2. 根据产品要求设定冲压力度；3. 根据产品要求设定冲压次数。
3.4 冲压过程监控流程1. 定期检测冲压件尺寸是否符合要求；2. 定期检测冲压件表面是否有缺陷；3. 监控冲压机运行轨迹是否正常。
有关冲压件的质量控制5篇[修改版]
![有关冲压件的质量控制5篇[修改版]](https://img.taocdn.com/s3/m/4a75d9ff85254b35eefdc8d376eeaeaad1f316f8.png)
有关冲压件的质量控制首先淡冰箱外壳。
外壳板材通过自动剪板机或者手动剪板机(在钢板放的平台上开有许多孔，根据钢板的长短来调整插在孔内挡板的位置)，再通过自动折板机卷成U，然后包在冰箱的支架上。
关键是冰箱支架的焊接是放在夹具上夹紧后进行的。
汽车的冲压件也是放在夹具上夹紧通过碰焊使其连接。
测量是通过焊接件放在样架上夹紧，通过固定的几个点插进插片看此间隙大小，确定是否合格。
每天送一件三坐标测量机测量(用测量支架)，保证其精度。
实际上冰箱外板也是这种测量方法。
静音单缸柴油机外壳也不是方方正正，也有门、也有间隙。
汽车上为保证此间隙，在门板上算出配重，上面间隙留小一些，下面间隙留大一些，最后装好后，间隙一致。
如果间隙还有大小，用木板衬在间隙处调整。
先发过来一些，检验内容正在搞稍后发。
提高冲压件生产质量提高冲压件生产质量汽车冲压件产品种类丰富、形状复杂，在冲压生产时，时常会发生一些不良现象，如何避免问题的产生，陕重汽车结合自身实际，做出了有益的探索。
中间护面支架是汽车驾驶室整体式仪表盘总成的关键承重连接件，是确保汽车各种仪表稳定、可靠使用的一个重要零件。
因为，大功率发动机的高速旋转和车辆行驶路况的恶劣，容易对驾驶室造成强力振动和颠簸，从而造成前控制盘中仪表电路以及部份功能断路或者失灵。
因此，中间护面支架必须能够承受冲击、弯曲疲劳载荷和扭矩等作用，故而要求其必须具有足够的抗弯强度、抗剪强度和较好的韧性。
此外，如果该制件在成形时超过许用应力，或者微裂纹扩展到一定程度，从而造成撕裂或者歪斜，这样不仅会浪费材料，而且还会让模具处于偏载作业，加速模具老化。
我厂在汽车驾驶室仪表盘支架总成生产中，发现冲压生产后，其中间护面左/右支架时常浮现撕裂、歪斜现象，这些缺陷主要分布在制件孔型处、侧壁拐角处和R 圆弧与壁颈交壤处。
通过子细分析后，我们认为其主要原因是由模具在运行过程中压料芯成形导向不稳定、凹模与压料芯间隙长期磨损后不可调整以及模具结构设计不当引起的。
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冲压过程质量控制规范编制：审核: 批准: 生效日期：受控标识处:受控(1)分发号:发布日期：2012年6月28日实施日期：2012年6月28日第一部分：过程质量控制项目1.0目的及范围2.0 人员及人员素质3.0 设备、模具、工装4.0 存放、处理、运输5.0 缺陷分析、纠正、持续改进第二部分：过程质量控制管理办法1.0 目的2.0 适用范围3.0 职责4.0 规定5.0 记录第一部分：过程质量控制项目1.0 目的及范围本管理办法适用于冲压车间生产工段、班组生产过程控制，是对生产过程质量控制实施、评审、考核的依据，此办法从发布之日起执行。
2.0 人员及人员素质2.1生产操作者熟知对产品和生产过程质量监督的责任和权力2.1.1操作者参与改进工作的意识•根据生产实际情况提出改进的建议；•主动实施改进，配合改进试验工作；•做改进记录并存档；•主动交流、接收信息。
2.1.2操作者自检•通过目视、手摸、油石等手段按质量标准对制件控制表面、孔、面的质量，工艺内容等项目进行自检；•做自检记录并存档；•出现问题及时发现问题、并立即排除、通知或安排计划解决；•对出现的不合格品做出标记并隔离存放；•自检率为100%。
2.1.3过程认可与点检•过程控制受控、有效、可靠、准确；•人为可控因素的影响在控制范围内；•人为可控因素影响的不合格品数量的发展趋势呈下降趋势；•做过程记录并存档；•生产过程按标准化进行；•生产前维修班组按点检标准对使用的设备、模具、辅助等进行点检与状态认可；•做点检测记录并存档；•出现问题及时发现、并立即排除、通知或安排计划解决。
2.1.4过程控制•人为可控因素影响的不合格品数量的发展趋势呈下降趋势；•在控制图中，人为可控因素影响引起的曲线波动在UC—LCL线之间并靠近CL线；•当曲线波动超出UCL 或LCL 时，制定改进措施，跟踪改进工作。
完成改进后进行检验，保证措施有效；•做记录并存档。
2.1.5终止生产•在生产过程中，操作者发现制件有质量问题时，立即停止生产并排除问题，在不能自行解决时，通知专业人员处理；•对出现的不合格品做出标记并隔离存放。
3）做记录并存档。
2.2生产操作者具有保养生产设备和清理生产坏境的责任2.2.1整齐与干净•生产用设备、模具、工装、辅具、工具、器具、附近、箱、饮水机、班组管理用品等按定置摆放、按要求保持清洁；•工作场地清洁无杂物、污物；•生产操作者衣着整齐、干净；•废料入口处无堆积废料；•制件不直接落地；•板料、拉延模具用塑料薄膜覆盖；•工位组织合理、最大限度符合人机过程。
2.2.2进行维修与保养•按计划定期、定时对生产用设备、模具、工装、天车、辅具、工具、附件等进行点检、保养、润滑、清擦、清点。
•当生产用设备、模具、工装、辅助、工具、器具、附件等出现问题时，立即停止生产并排除问题，不能进行解决时，报请专业人员处理。
•做维修保养记录并存档。
2.3操作者适合于完成所交付的任务并保持其素质2.3.1生产过程指导、培训、素质证明（结果）《冲压车间操作规程》、《冲压安全操作卡》、《设备操作使用规程》、《模具使用规程》、《冲压件生产工艺卡》、《标准化操作卡》、《生产计划》、《冲压车间检验规程》、《质量过程控制办法》、《冲压件装箱标识说明》、《生产现场管理办法》、《生产班组管理办法》、《TPM 运行程序》、《生产过程停歇记录办法》等作为生产过程指导文件用于指导生产全过程。
•对员工上岗前进行生产过程指导的培训，并在工作中进行定期考核、再培训；•就生产过程指导制定培训计划并实施；•做生产过程指导培训记录；•就生产过程指导做员工素质登记，达到要求的能力后可以上岗。
2.3.2对冲压件及冲压件缺陷的认识•明确对冲压产品间、工序件各工序内容，主要装饰、功能、定位面、边、孔等处的质量标准。
•识别冲压件产品件、工序件的可视缺陷和作为合格品放行、作为返修品返工、作为废品报废的标准。
•对出现的不合格品做出标识并隔离存放。
2.3.3对安全生产和环保意识的教育•明确《冲压安全操作规程》，不违章操作；•定期组织安全学习活动并做记录；•生产现场干净、整齐、无杂物、污物；•工业垃圾分类存放，及时清理；•对油量大的冲压件做擦油处理。
2.3.4能力证明•操作人员素质符合公司要求的岗位素质描述；•对操作人做上岗前培训，并具备本工种上岗证；•操作人员进行素质考核，提高操作人员的工作能力。
2.3.5制定培训计划•根据对员工的素质要求，制定提高素质的措施；•根据具体措施，确定培训计划；•按培训计划执行培训；•通过考试、考核成绩确定培训效果。
2.4人员调整计划2.4.1班次生产任务、产量定额计划•人员排班；•人员额定计划；•班次生产品种、班产量计划。
2.4.2人员素质、技能证明•填写人员素质表；•制定培训计划。
2.4.3工作分析和工时利用•填写并分析《生产过程记录表》；•填写并分析《工序质量控制表》；•填写并分析《交接班记录》；•制作并分析《生产日报表》；•制作并分析《停歇统计表》；•制作并分析《工时利用率统计表》；•制作并分析《废、返修品统计表》；•制作并分析《换模时间记录表》。
4 、素质、技能•在人员配置计划中要考虑缺勤因素（病假、休假、培训）；•对顶岗的人员要确保所需的素质，达到技能要求。
2.5提高操作者工作积极性2.5.1质量信息•根据常年冲压件的废、返修品率，表面质量评审，批量生产尺寸精度监控测量，用户反馈意见等质量信息对操作者进行质量控制评定。
2.5.2改善的建议•根据常年冲压件的废、返修品率，表面质量评审，批量生产尺寸精度监控测量，用户反馈意见等质量信息对操作者进行质量控制评定，对于超标准的情况制定改进措施，并跟踪改进效果。
2.5.3自愿参加质量活动•自愿参加质量培训，质量小组等活动•主动做好生产过程自检工作•认真填写质量记录2.5.4对质量填写改善的贡献•提供制件质量问题•提供处理制件质量问题的措施•配合制件质量改善•跟踪制件质量的状态，并反馈信息2.5.5自我评价•积极性；•工作场地。
•领导反映2.6 小组关系2.6.1操作者熟知他的工作伙伴，如：供货者、顾客、维修人员、品质人员。
2.6.2定时进行小组会议2.6.3班次衔接清楚3.0 设备、模具、工装3.1设备、模具、工装的日常点检•按点检项要求，点检项目检查频次进行点检；•做点检记录；•检查点效果。
3.2检查使用设备、模具、工装的年检标记3.3检查生产线的栅栏和封闭状态装置3.4实施设备、模具、工装TPM341明确设备、模具、工装TPM的组织机构，明确设备、模具、工装TPM的运行程序。
342按TPM项目要求，做设备、模具、工装的清擦、润滑、点检、保养、调整、故障排除等工作。
4.0 存放、处理、运输4.1按生产计划执行板料的供应，清查待用空制件专用工位器具、料箱数量。
4.2制件、板料按定置、定位、定量标准摆放。
禁止使用损坏的、对制件、板料质量有影响的工位器具、料箱、板料推盘。
4.3按装箱数量规定装箱并按要求填写装箱卡插入工位器具、料箱中。
4.4检查来料毛坯卡并在板料使用后保留毛坯卡4.5对于不能用于生产的板料按《生产用板料使用、处理办法》执行。
4.6对于隔离件的生产原因进行分析，制定改进措施。
并对隔离件做标识，按定置、定位、定量标准隔离摆放，做隔离件记录，当时处理。
4.7生产中不适用的和用后的空工位器具、料箱板料托盘及时返还。
4.8对于无效、失效的标识立即去除、清理。
4.9清理、清擦工位器具、料箱、板料推盘，保证其清洁。
4.10按要求摆放制件，保证制件摆放到位，无磕、碰伤、变形等缺陷。
4.11清擦制件上的残油，保证制件清洁。
4.12生产线上工位器具、料箱、板料托盘存放地地面清洁、无杂物、污物。
4.13生产班组在当班生产结束后，对生产的制件进行统计。
4.14模具、工装等按定置、定位标准整齐摆放。
4.15模具、工装等使用完毕后，在存放前要进行清理、清擦、整理，以保证其外观状态良好。
5.0 缺陷分析、纠正、持续改进5.1完整的、可用的过程质量数据（过程质量数据填写、收集）。
•填写《生产过程记录表》；•填写《工序质量控制表》；•填写《交接班记录》；•填写《停歇记录表》；•填写《废、返修品记录表》；•填写《换模时间记录表》。
5.2过程质量数据统计•填写《生产日报表》；•填写《停歇统计表》；•填写《工时利用率统计表》；•填写《废、返修品统计表》；•填写《换模时间统计表》。
5.3过程质量数据分析、检查纠正措施的效果•制作《过程质量控制图》，分析、确定过程质量控制中的问题。
•填写《质量改进措施表》，制定质量改进措施、负责人、完成日期。
•通过生产过程，检测质量改进措施的效果。
第二部分：过程质量控制管理办法1.0 目的指导质量控制工作，明确各工段质量工作职责。
2.0 适用范围冲压车间各工作部生产工段。
3.0 职责3.1计划组和剪切工段负责材料准备。
3.2质量组和生产工段负责生产过程质量控制及相关质量记录填写。
3.3技术组负责质量问题判定协调及处理、质量问题统计分析、过程质量审核及质量改进验证工作，负责提出改进项目和提供模修改进的依据。
3.4模具组负责模具计划预修及由于模具问题而影响产品质量的问题的处理。
3.5动力组和机械组负责设备计划预修及由于设备问题而影响产品质量问题的问题处理。
3.6模具维修班组负责模具计划预修、强制维修、模具的质量改进及模具清洗的具体实施，负责模具的状态标识和模具的线上检查。
3.7修理班负责返修的修理工作3.8专职润滑工负责全车间设备的定期、定质、定量润滑工作，保证不会影响产品质量。
3.9设备维修班组负责保证设备润滑系统的正常运转、润滑设施齐全、设备技术状态完好，保证不会影响产品质量。
3.10按设备定人定机管理规定，每个操作者必须每天把自己使用的工装、设备保养清擦干净，保证设备的完好率。
4.0 规定4.1材料准备4.1.1根据生产安全部月生产计划，冲压车间计划组按生产情况制定调整日生产计划，并根据月计划提前1-5 天向物流部材料组发放要料看板。
材料组每天根据车间的要料看板发放材料，并和车间领料员办理一式三份的《车间领料单》（车间留两份，其中一份随相应的《材料运行单》按要求返回物流部材料组），同时登记入账。
4.1.2生产前A 线材料员对钢板按质量标准进行检查，对有缺陷的钢板要及时向采购部材料组反馈，通过时将车间保留的两份《车间领料单》返回采购部材料组，由采购部负责与厂家联系。
4.1.3剪切生产过程中生产线材料员对材料质量进行控制，并填写《冲压车间钢板材料质量检查表》，材料表面要求清洁、无划痕，操作者应检查首尾件质量并进行中间抽检，并在《生产材料标识》上注明零件号、零件名称、形状尺寸、数量、生产日期、班次并签字（有质量问题在备注中注明），标识随毛坯发往生产线。