制程分析报告

产能分析报告

产能分析报告一、产能修改记录及主要产品信息注：产能分析报告——修改记录 1）产能发生变化时以便及时追踪。如进行增产以达到完全生产能力，此时生产线通过一系列步骤可以达到完全生产能力，则应记录下这些变化。填写论证产能时也应同时填写日期。 2）此次产能分析报告均记作初次提交。注：产品信息 1）完成产能分析报告的首先要明确需要分析的产品的详细信息。包括产品名称、型号、产能概况、客户需求信息等。 2）必要时应完善产品主要零部件供应商信息，以便及时掌握配套商供货情况，平衡零部件供货影响系数。二、现有设备产能核算 1、预订工作时间标准

注： 1）单班时间：每班总时间-每班的总计可用小时数。 2）班次：表示的是每天每个工艺操作的班次数。 3）作业率：（总工时-无效工时）/总工时。人员休息-如果在人员休息的时候，机器也停止运转，则输入每班中机器不运转的时间长度。计划的维修时间-这是计划的每班中机器停机用于维护的时间长度。 4）年出勤时间：年出勤天数-表示的是每年的工艺运作的天数（扣除法定节假日、双休日）。 5）计算举例：每班8小时、每天2班次、作业率80%、年出勤302天，净可用时间=8*2*80%*302=时。 2、代表产品制程/线能力计算

注： 1）代表产品：所谓代表产品指产品制程包含其他所有产品制造过程包含的所有工艺过程；如存在两种以上产品包含不同工艺过程、需分别取各类型产品代表产品制程并进行线能力分析。 2）评价瓶颈工序应排除可用外协、其他生产线可用设备借代等因素影响。 3）每条生产线选取一种或2种产品作为代表说明制程及瓶颈工序即可，其他产品可直接计算毛产能。3、毛产能核算注： 1）毛产能核算过程没有排除产品合格率、设备故障率、人员负荷等因素对产能的影响，不能作为需求平衡分析的依据，需进一步平衡。 2）其他产品可根据代表产品计算方法计算出出毛产能。

制程质量异常报告单

制程质量异常报告单单位车间班组日期年月日异常事项序号时间产品批号产品名称异常工序异常情况检验员1 2 3 1．异常原因 2． 1．改善措施 2．改进检查时间及1．状况2．检验员质量管理部经理生产操作质量检查表操作人员姓名：填写日期：年月日检查项目实际情形备注 1．操作前的准备工作是否完成 2．是否按操作标准来操作 3．工作场所的布置是否适宜 4．通风、照明、温度等是否符合规定 5．附近环境是整洁 6．对异常状况是否掌握处理程序 7．是否有改进工作方法的意见与建议 1． 8．其他需提出的事项 2．质检主管：检查人员：

车间：班组：填写日期：年月日成品不合格加工不合格合格不合格日期产品名称批号产量不合格数数率产品质量抽样检测表序号标准规定的指标名称及要求计量单位实验结果判定结论备注1 2 3 质量性能综合评定结论检测依据的标准名称及编号检测机构检测日期附件目录其他说明

检查项目实际情形备注1．存放是否定位及是否整洁 2．温度、湿度、通风、照明是否适宜 3．是否备有消防设备 4．危险性物品是否与其他物品隔离 5．良品、不良品未经检验是否分别存放 6．实际的数量是否与账面符合 7．度量衡的器具是否精确 8．存放的地点是否有进出的管理 9．产品的质量是否发生变化 1． 10．其他需提出的事项 2．自我质量控制检查表编号：填写日期：年月日检查项目实际情形备注1．是否按检查标准检查 2．感官检查的限度（去掉）样本是否标准 3．检查的仪器、量规是否精准 4．是否有漏检情况 5．漏检的原因 6．对不合格品是否妥善处理 1． 7．其他需提出的情况 2．质检主管：检查人员：

电子制程行业分析报告

目录一、行业主管部门、监管体制和主要法律法规及政策 (5) 1、行业主管部门和监管体制 (5) 2、产业政策 (6) （1）《电子信息产业调整和振兴规划》 (6) （2）《信息产业科技发展“十一五”规划和2020年中长期规划纲要》 (7) （3）《高技术产业“十一五”规划》 (7) （4）《当前优先发展的高技术产业化重点领域指南（2007 年度）》 (8) （5）《电子信息产品污染控制管理办法》 (8) 二、行业基本情况 (9) 1、电子信息产业基本情况 (9) 2、电子制程行业的基本情况 (9) （1）电子制程行业的产生 (9) （2）电子制造行业的发展趋势对电子制程行业的影响 (11) （3）电子制程行业的产业链关系与电子制程行业的服务内容 (12) （4）我国电子制程行业的未来发展 (13) （5）中国电子制程行业的市场容量 (15) ①电子制程产品在电子信息产品总成本中的比重 (15) ②市场规模及增长情况 (16) ③2009-2011年市场需求预测及增长 (16) 三、行业竞争状况 (17) 1、行业总体竞争格局及市场化状况 (17) （1）与供应商竞争 (18) （2）电子制程技术 (18) （3）合格供应商资格认证 (18) 2、行业内的主要企业 (19) （1）国内的主要企业综合竞争实力排名 (19)

（2）国外实力企业简要情况 (19) 3、进入本行业的主要障碍 (21) （1）技术壁垒 (21) （2）供应商壁垒 (22) （3）人力资源壁垒 (22) （4）客户壁垒 (23) （5）销售渠道及规模壁垒 (24) 4、市场供求状况 (24) 5、行业利润水平的变动趋势和原因 (24) 四、影响行业发展的有利和不利因素 (25) 1、有利因素 (25) （1）电子行业整体水平和产业集中度的提高 (25) （2）电子信息产业整体规模将继续保持上升势头 (27) （3）电子制造业竞争的加剧和产品更新换代速度提高 (27) （4）国内GDP将继续保持快速增长 (27) 2、不利因素 (28) （1）经济周期对下游行业造成了短期负面影响 (28) （2）国内电子行业对电子制程的重要性和意义认识不足 (30) 五、行业技术特点及技术水平、行业特征 (30) 1、行业技术特点与水平 (30) 2、行业经营模式 (31) 3、行业发展趋势 (32) （1）兼并趋势 (32) （2）一体化趋势 (33) 4、行业的区域性 (34) 六、上、下游行业之间的关联性 (35) 1、本行业与上游行业的相关性 (35)

制程异常处理流程文本

制程异常处理流程 1.目的为了使品质异常发生时有据可依有规可循，使重大品质异常能在规定的的时限内，得到有效改善，防止相同问题重复发生，降低品质成本，确保产品质量符合需求。 2.范围进料检验、制程控制、出货检验 3.定义：重大品质异常是指品质问题严重有必要开具《品质异常通知单》，并由品保部QE、 IPQC特别跟进的质量事件。制程外观不良达10%时开具《品质异常通知单》制程性能不良达5%时开具《品质异常通知单》制程尺寸不良达3%时开具《品质异常通知单》制程无工艺规程，或制程条件下不能满足工艺需求而导致停线制程连续3天重复出现的品质问题开具《品质异常通知单》 4.运作流程在生产制程过程中，当作业人员发现产品出现品质异常时，第一时间通知现场IPQC、现场主管予以确认，无误由IPQC开具《品质异常通知单》，若IPQC与现场主管对该异常项目发生分歧时则立即报告上级主管予以确认，属实IPQC继续开具《品质异常通知单》；现场主管初步分析异常原因（必要时协同工艺技术一起进行原因分析）后，现场IPQC填写《品质异常通知单》；《品质异常通知单》的填写必须清楚的写明事件发生的日期、时间、地点、图号、批量数、异常数量，异常状况的描述及异常原因分析；由IPQC将《品质异常通知单》送本部门主管审核后，由主管将《品质异常通知单》统一编号后转送责任部门主管并在《品质异常通知单》签收，相关人员接到通知单后一个工作日内给予回复；责任部门主管对品质异常的实质原因进行分析并将其填写在《异常通知单》相应原因分析栏中；现场原因分析清楚后，相关责任部门主管针对生产实际状况制定应急措施并由责任部门主管将应急措施填入《制程异常通知单》相应栏里，现场IPQC进行跟踪验证；责任部门主管应在48小时以内对《异常通知单》的异常原因做出预防措施；品质QE根据《异常通知单》进行跟踪验证，确认效果。 ●责任部门是否在规定时间内实施改进措施； ●责任部门是否在规定时间内完成改进措施； ●涉及部门相关人员是否积极配合改进措施的实施。 5.奖罚制度处罚制度 ●责任部门必须在48小时内做出改进计划和明确的完成时限，否则给予每次5 元/次处罚； ●改进措施在限定时限内未能完成给以每次5元/次的处罚； ●责任部门未彻底执行改进措施导致改进无效给以责任人10/次的处罚； ●同一异常点在同一部门一个月内发生5次或5次以上给以20/月的处罚。奖励制度 ●异常问题责任人在规定时限内措施改进有效且同样的品质问题未再次发生； ●异常责任人及时到达现场且改进措施快速实施见效（不含变更工艺，降级处理

制程能力分析

制程能力分析緒言在產品生產周期內統計技朮可用來協助制造前之開發活動、制程變異性之數量化、制程變性相對于產品規格之分析及協助降低制程內之變異性。這些工作一般稱為制程能力分析(process capability analysis)。制程能力是指制程之一致性，制程之變異性可用來衡量制程輸出之一致性。我們一般是將產品品質特性之6個標准差范圍當做是制程能力之量測。此范圍稱為自然允差界限(natural tolerance limits)或稱為制程能力界限(process capability limits)。圖9-1顯示品質特性符合常態分配且平均值為μ，標准差為σ之制程。制程之上、下自然允差界限為 UNTL=μ+3σ上自然允差界限 LNTL=μ-3σ下自然允差界限對于一常態分配，自然允差界限將包含99.73%之品質數據，或者可說是0.27%之制程輸出將落在自然允差界限外。如果制程數據之分配不為常態，則落在μ±3σ外之機率將不為0.27%。

(例) 產品外徑之規格為5±0.015cm，由樣本資料得知X=4.99cm，σ=0.004cm，試計算制程之自然允差界限。 (解): UNTL=4.99+3(0.004)=5.002 LNTL=4.99-3(0.004)=4.978 制程能力分析可定議為估計制程能力之工程研究。制程能力分析通常是量測產品之功能參數而非制程本身。當分析者可直接觀察制程及控制制程數據之收集時，此種分析可視為一種真的制程能力分析。因為經由數據收集之控制及了解數據之時間次序性，可推論制程之穩定性。若當只有品質數據而無法直接觀測制程時，這種研究稱為產品特性分析(product characterization)。產品特性分析只可估計產品品質特性之分布，或者是制程之輸出(不合格率)，對于制程之動態行為或者是制程是否在管制內則無法估計。這種性形通常是發生在分析供應商提供之品質數據或者是進貨檢驗之品質資料。

制程异常处理流程

1. 目的规定当制程出现异常时的处理流程及各相关部门的责任，使异常能够得到及时解决，确保生产正常运行。 2. 适用范围适用于制程出现异常时的处理。 3. 定义：无。 4. 职责 4. 1各生产车间：当生产过程中制程出现异常时发出《不合格品报告单》通知 IPQC 4. 2品质部IPQC :对制程异常现象进行确认，并通知 QE 或PE 来现场进行原因分析和处理 4. 3品质部QE :对制程异常进行原因分析并确认责任部门，并对责任部门制订的改善对策进行验证 4. 4工程部PE :对功能及结构性制程异常进行原因分析并确认责任部门 4. 5责任部门：负责制定异常的临时对策和永久对策并实施。 5. 作业程序 5. 1制程异常发出的时机： 5. 1. 1当同一不良现象重复出现且不良率超出备损率时； 5. 2制程异常的发出、确认及通知： 5. 2. 1由车间生产线根据不良现象和事实填写《不合格品报告单》，填写内容包括：订单号、产品型号、生产数量、不良数量、不良率、提出部门、提出时间、订单交期、不良现象描述。经车间主管（经理）审核后给车间IPQC 确认； 5. 2. 2 IPQC 在收到车间发出的《不合格品单》后，对异常现象、不良数量、不良率进行确认，并将确认结果填写在“IPQC 确认”栏。如果确认结果与车间填写的内容不相符时，可退回车间重新填写。 5. 2. 3 IPQC 确认后以电话形式通知以下人员到发生异常的现场进行原因分析： 5. 森一泰电子科技有限公司作业指导书制程异常处理作业指导书 2. 3. 1如果是外观异常，电话通知制程 QE 工程师到现场进行原因分析； 2. 3. 2如果是功能和结构性异常，电话通知 QE 工程师和工程部PE 工程师到现场进行原因分析； 2. 3. 3如果电话联络不到相关产品的 QE 工程师或PE 工程师时应通知其直接上司做出相应安排。 5. 5.

QC工作流程-制程品质异常处理流程

PE要现场跟进改善措施实施的效果，QC要在1小时后再次复查异常产品的改善情况。改善合格改善不合格异常问题改善合格，QC要记录在相关报告上，改善不合格，要及时通知生产课或生产技术课再分析处理。记录结案修订标准生产技术课确认严重异常此异常处理流程只针对生产过程中QC 在巡检（抽查）中发现的品质异常后的处理方法。轻微异常本部门可以改善的异常生产技术课确认第4页共6页 1.1 生产部可针对异常分析，是本部门原因可以改善的及时安排处理，还是其它因素本部门无法控制改善，回复给QC或QC组长。生产部门无法解决的异常，要及时通知到生产技术课去协助生产改善，此时生产技术课应及时分析、处理。本部门无法改善的异常生产主导改善轻微的异常QC告诉员工和生产组长要求改善。如果严重异常不但要告诉员工、组长，还要通知到生产主管要求改善。生产员工与组长改善异常要分情况，属员工操作不当或不良缺陷轻微，比例不大为轻微品质异常。非人为因素或不良缺陷严重、比例很大、产品尺寸功能不良为严重品质异常。 QC巡检中发现品质异常 QC工作流程制程品质异常处理流程生效日期改善方案实施汇报高层管理改善合格PE要对工艺、检验标准做的修改。多次改善无效果，QC开不合格处理报告向公司高层提出协助处理。无论是生产部/技术部PE都要对异常及时进行分析处理，制定出解决方案，时间要求在接到异常改善通知后1小时内，不超出2小时就有改善方案。改善方案版本改善效果验证对制定出的改善措施生产部要及时安排实施，并跟进可行性，有问题及时反映出来。（不能再按之前方式生产） 2020年4月17日编号WI-PG-011制程巡检IPQC将检验异常信息如实填入制程异常处理报告，并附上不良样品。制程异常处理报告

制程异常控制程序(含表格)

制程异常控制程序（IATF16949/ISO9001-2015） 1.目的为确保制程异常得到及时有效地解决，以使生产顺利进行，进而保证质量特制定本程序。 2．适用范围适用于从物料投入开始到成品包装完成的整个生产过程。 3. 职责 3.1 生产部 3.1.1 生产部现场管理人员职责 1) 异常问题提出，做好不合格品的标识和统计； 2)严格按照处理对策执行； 3)人为作业造成异常的改善； 3.1.2 生产部PQC职责 1)异常问题的确认，制程异常通知单的发出，不合格或异常品的标识； 2)负责制程异常改善对策确认及其效果追踪，制程异常通知单的归档； 3)严格管控ECN的切入及其效果的追踪；

4)改善对策之效果确认、制程异常通知单的归档。 3.2 工程部 3.2.1主导制程异常的分析、解决； 3.2.2负责对异常问题分析、定性、归属责任； 3.2.3综合责任部门改善对策提出综合解决对策（包括临时对策，长期预防改善对策）； 3.2.4反馈相关分析和对策、通报《制程异常分析报告》并归档。 3.3 品管部QE、IQC职责 3.3.1来料不良而造成的制程异常问题的分析； 3.3.2监督厂商回复改善对策并追踪和进行效果追踪。 3.4 研发东莞评测实验室职责 3.4.1对物料问题的处理提供判定依据。 4. 制程异常处理流程 4.1制程异常处理流程：附件1 4.2物料不良处理流程：附件2 注1：工程部通过现场分析和试验对问题定性，定性的过程包括对不良率、问题属性、责任归属等情况的判定。

注2：原材料不良包括外观不良、机构尺寸不良、原材料电气功能设计缺陷；研发设计不良包括软硬件匹配性、兼容性问题；制造工艺问题包括生产流程安排不当、作业方法不当造成物料的损害；人为作业问题包括未按照作业指导书作业、人员未经培训直接上线造成物料的损害等。注3：工程部产品组初步分析,在4小时内给出临时对策（包括在线异常品、已入库异常品的处理）。注4：责任部门根据问题性质分析问题产生原因，提出纠正措施和长期预防对策; 分析部门主要包含工程部、生产部、品管部、研发东莞评测处。注5：PQC对临时对策、纠正和长期预防对策的执行结果进行追踪。若有效，继续正常生产；若无效，反馈到相关部门重新确认、分析问题。 5. 引用文件 5.1《PQC制程异常通知单》 5.2《制程异常分析报告》 5.3《生产部生产过程控制程序》 5.4《过程检验控制程序》 6.记录表格 6.1制程异常通知单制程异常通知单.d oc

制程异常处理流程60276

1．目的规定当制程出现异常时的处理流程及各相关部门的责任，使异常能够得到及时解决，确保生产正常运行。 2．适用范围适用于制程出现异常时的处理。 3．定义：无。 4．职责 4．1各生产车间：当生产过程中制程出现异常时发出《不合格品报告单》通知IPQC 4．2 品质部IPQC：对制程异常现象进行确认，并通知QE或PE来现场进行原因分析和处理 4．3品质部QE：对制程异常进行原因分析并确认责任部门，并对责任部门制订的改善对策进行验证 4．4工程部PE：对功能及结构性制程异常进行原因分析并确认责任部门 4．5责任部门：负责制定异常的临时对策和永久对策并实施。 5．作业程序 5．1制程异常发出的时机： 5．1．1 当同一不良现象重复出现且不良率超出备损率时； 5．2 制程异常的发出、确认及通知： 5．2．1由车间生产线根据不良现象和事实填写《不合格品报告单》，填写内容包括：订单号、产品型号、生产数量、不良数量、不良率、提出部门、提出时间、订单交期、不良现象描述。经车间主管（经理）审核后给车间IPQC确认； 5．2．2 IPQC在收到车间发出的《不合格品单》后，对异常现象、不良数量、不良率进行确认，并将确认结果填写在“IPQC确认”栏。如果确认结果与车间填写的内容不相符时，可退回车间重新填写。 5．2．3 IPQC确认后以电话形式通知以下人员到发生异常的现场进行原因分析： 5．2．3．1 如果是外观异常，电话通知制程QE工程师到现场进行原因分析； 5．2．3．2如果是功能和结构性异常，电话通知QE工程师和工程部PE工程师到现场进行原因分析； 5．2．3．3如果电话联络不到相关产品的QE工程师或PE工程师时应通知其直接上司做出相应安排。 5．3原因分析： 5．3．1制程QE工程师和PE工程师接到通知后，应在第一时间到异常发生的车间现场进行确认和原因分析。 5．3．2问题分析时应运用5WHY、5M1E、8D、QC七大手法、IE手法等问题分析技术分析异常的

品质异常处理流程

品质异常处理流程 The latest revision on November 22, 2020

品质异常处理流程 1目的：为了使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使重大品质异常能在规定的时间内得到有效改善，防止相同问题重复发生，降低品质成本，确保产品质量符合本公司或客户需求 2范围：来料检验、制程控制、出货检验 3定义：重大品质异常是指品质问题严重有必要开具《品质异常报告》，并由品质部进行特别跟进的质量事件 3.1来料检验品质工程师确认时开具《品质异常报告》 3.2制程控制 3.2.1制程外观不良达10%时开具《品质异常报告》 3.2.2制程组装不良达8%时开具《品质异常报告》 3.2.3制程性能不良达3%时开具《品质异常报告》 3.2.4制程条件不能满足工艺需求而导致停线开具《品质异常报告》. 3.2.5制程连续3天重复出现的品质问题开具《品质异常报告》 3.3出货检查 3.3.1出货检查外观不良达5%时开具《品质异常报告》 3.3.2出货检查性能不良达2%时开具《品质异常报告》 3.3.3出货检查连续3天同一款产品重复出现同一个的品质问题开具《品质异常报告》备注:以上描述的不良范围每个月月底按照品质异常汇总进行修订，逐步强化。 4运作流程： 4.1在生产过程中，当作业人员发现产品出现品质异常时第一时间通知生产组长确认，由生产组长开出《品质异常报告》给到生产主管确认后交予生产文员进行编档之后交品质工程师。 4.2《品质异常报告》的填写必须清楚地写明事件发生的日期、时间、地点、批量数、批号、异常数量、不良率、异常状况的描述 4.3品质工程师对异常的现象进行初步确认，并在《品质异常报告》签收，然后找到PIE，由PIE 对异常进行分析处理。 4.4PIE接到《品质异常报告》后，需在一个小时内对原因进行分析及给出临时方案，如一个小时完成不了，需上报上级主管给予协助处理，现场原因分析清楚后，PIE针对生产实际状况制订临时方案，临时方案里面必须包括仓库原材料库存，生产在制品，成品的处理，并将临时方案填写至《品质异常报告》中； 4.5由PIE，品质，采购对临时方案进行评审确认是否可行,如异常是设计或者制程不良时，无需采购对临时方案进行评审，当异常为来料不良时，才需采购对此加工方案进行评审）。 4.6生产部按照评审合格的的方案进行实施。由PIE对异常临时解决方案进行指导，品质部持续跟踪处理结果是否可行。 4.7品质工程师按照PIE给出的原因分析找到相关责任部门，要求半个工作日内（采购部因需与供应商沟通，可与品质部协商延长此时间，但需在报告上注明。）给予出长期纠正预防措施。（涉及到来料问题，需采购联系供应商解决，并由PIE及品质工程师对供应商回复进行跟进验证）. 4.8品质工程师依《品质异常报告》进行跟踪验证、确认效果

激光焊制程分析报告

激光焊制程分析报告激光焊的制程不良数是整个厂异常最多的一个地方，平均每天都有2张异常单，常见于UH型号，较窄型号，较宽的型号。本年度基本所有的电芯都开始使用黑色隔圈，也因制程控制、员工操作手法、隔圈设计等因素导致激光焊炸火的数量也略微上升。激光焊常见的异常基本为三大项：漏气、炸火、拐角焊孔。零电这一项的数量其实是不多的。激光焊所出现的问题可以从人、机、物、法、环，进行分析。一、人（1）在三车间的漏液电池中，我们可以发现不少电池为激光焊焊接不到位或则焊接都没有焊接。（引用品质张主管laser welding NG图片）未焊电池和焊接不到位的电池流入测漏工序，又流入三车间，是值得二车间的现场PE、生产部员工和管理人员、IPQC去反思的。员工品质意识不强，将不良电池流入下工序甚至三车间，对不良品缺乏正确的认识，甚至部分员工对何为不良品认识不足。分析此类原因为：①无论是设备调试还是不良品的确认，设备部和工程部现场都缺

少对员工的培训，这点的话，本人需要检讨；②生产每日生产任务繁重，缺乏培训时间；③员工比较缺乏向老员工、拉长或其他人员学习的精神。④、员工缺乏品质意识；⑤员工长期盯着测漏水瓶和焊线，精神上会开小差。⑥员工违规操作，更改作业参数；⑦测漏时所需真空度在-0.07Mpa~-0.08Mpa，今年以来，已多次未达到要求，这点需要设备尽快解决。（2）机台保养方面，我们的机台保养工作做得并不怎么好，激光焊操作平台脏污，焊嘴脏污等等。放电池底座，擦拭完的底座（亮的）和未擦拭的底座对比（黑的，表面有一层厚厚的黑污）

干净的碎布擦了一小部分地方焊嘴长期焊接，较脏，部分损坏严重变成脏污的碎布弹簧损坏，未保养好亮的为擦拭干净的档条，其余为未擦拭隔条下方没有螺母，只能用皱纹胶固定皱纹胶垫平电池粉尘对电池的影响是比较大的，小小的粉尘落在焊线上也会使焊接炸火。但我们这点做得十分的不好。这点的话需要生产和设备加强管理。另用皱纹胶固定分隔条的方式非常不好，会影响焊线的整体效果，并且客户审厂时也很不美观。二、设备激光焊使用的设备已经低于同行的设备（睿德验厂时提到了这一员工换型号时，不小心将隔条下方螺母调到机台后，未将螺母捡起。在机台下方多次发现螺母焊接时，焊线倾斜，焊接平台不在水平面

spc制程能力分析

SPC 概述Statistical Process Control

SPC Introduction 统计性统计管理(SPC = Statistical Process Control)? ? Statistical ... ?统计性方法是用Sampling的Data Monitoring 、分析Process 变动时使用。 Process ... ?反复性的事情或者阶段 (SIPOC : Supplier → Input → Process → Output → Customer) Control ... ? Process正在变化的事实早期警报。警报是指最终Output出来之前纠正问题，能够具有充分的时间 (管理图 : 随着时间工程散布的变化) SPC –对某个 Process掌握品质规格和工程能力状态, 利用统计性资料和分析技法, 在所愿的状态下一直能管理下去的技法。 2

SPC 的发展历史 SPC 的特征：控制过程，防患于未然。重点在于预防

?電視機彩色密度投机?美國：無不合規格產品出廠，注意力在符合規格?日本： 0.3% 超出產品規格，致力於命中目標

製程- 產品-顧客產品 (Output) Measurement 製程(過程)(Process) 展開特性特徵顧客滿意 Man Machine Material Method Environmental 4M1E

製程，程序影響工作結果之所有原因的集合,亦即為達成工作結果之製造過程中所有活動的集合管制，控制確保達到要求標準,必要時採取矯正行動何謂製程管制 (程序控制) 工作結果原材料方法環境機器人員原因手段特性目的

制程异常处理流程91589

1.目的规定当制程出现异常时的处理流程及各相关部门的责任,使异常能够得到及时解决,确保生产正常运行。 2.适用范围适用于制程出现异常时的处理。 3.定义: 无。 4.职责 4.1各生产车间:当生产过程中制程出现异常时发出《不合格品报告单》通知IPQC 4.2 品质部IPQC:对制程异常现象进行确认,并通知QE或PE来现场进行原因分析与处理 4.3品质部QE:对制程异常进行原因分析并确认责任部门,并对责任部门制订的改善对策进行验证4.4工程部PE:对功能及结构性制程异常进行原因分析并确认责任部门 4.5责任部门:负责制定异常的临时对策与永久对策并实施。 5.作业程序 5.1制程异常发出的时机: 5.1.1 当同一不良现象重复出现且不良率超出备损率时; 5.2 制程异常的发出、确认及通知: 5.2.1由车间生产线根据不良现象与事实填写《不合格品报告单》,填写内容包括:订单号、产品型号、生产数量、不良数量、不良率、提出部门、提出时间、订单交期、不良现象描述。经车间主管(经理)审核后给车间IPQC确认; 5.2.2 IPQC在收到车间发出的《不合格品单》后,对异常现象、不良数量、不良率进行确认,并将确认结果填写在“IPQC确认”栏。如果确认结果与车间填写的内容不相符时,可退回车间重新填写。 5.2.3 IPQC确认后以电话形式通知以下人员到发生异常的现场进行原因分析: 5.2.3.1 如果就是外观异常,电话通知制程QE工程师到现场进行原因分析; 5.2.3.2如果就是功能与结构性异常,电话通知QE工程师与工程部PE工程师到现场进行原因分析; 5.2.3.3如果电话联络不到相关产品的QE工程师或PE工程师时应通知其直接上司做出相应安排。 5.3原因分析: 5.3.1制程QE工程师与PE工程师接到通知后,应在第一时间到异常发生的车间现场进行确认与原因分析。 5.3.2问题分析时应运用5WHY、5M1E、8D、QC七大手法、IE手法等问题分析技术分析异常的根本原因(Root Cause),根据根本原因确认责任部门及提出临时对策。

制程异常处理规范

制程异常处理规范（文档来源于网络如有侵权请于联系删除） 1．目的规定当制程出现异常时的处理流程及各相关部门的责任，使异常能够得到及时解决，确保生产正常运行。 2．适用范围适用于制程出现异常时的处理。 3．定义：无。 4．职责 4．1各生产车间：当生产过程中制程出现异常时发出《不合格品报告单》通知IPQC 4．2 品质部IPQC：对制程异常现象进行确认，并通知QE或PE来现场进行原因分析和处理 4．3品质部QE：对制程异常进行原因分析并确认责任部门，并对责任部门制订的改善对策进行验证 4．4工程部PE：对功能及结构性制程异常进行原因分析并确认责任部门 4．5责任部门：负责制定异常的临时对策和永久对策并实施。 5．作业程序 5．1制程异常发出的时机： 5．1．1 当同一不良现象重复出现且不良率超出备损率时； 5．2 制程异常的发出、确认及通知： 5．2．1由车间生产线根据不良现象和事实填写《不合格品报告单》，填写内容包括：订单号、产品型号、生产数量、不良数量、不良率、提出部门、提出时

间、订单交期、不良现象描述。经车间主管（经理）审核后给车间IPQC确认； 5．2．2 IPQC在收到车间发出的《不合格品单》后，对异常现象、不良数量、不良率进行确认，并将确认结果填写在“IPQC确认”栏。如果确认结果与车间填写的内容不相符时，可退回车间重新填写。 5．2．3 IPQC确认后以电话形式通知以下人员到发生异常的现场进行原因分析： 5．2．3．1 如果是外观异常，电话通知制程QE工程师到现场进行原因分析； 5．2．3．2如果是功能和结构性异常，电话通知QE工程师和工程部PE工程师到现场进行原因分析； 5．2．3．3如果电话联络不到相关产品的QE工程师或PE工程师时应通知其直接上司做出相应安排。 5．3原因分析： 5．3．1制程QE工程师和PE工程师接到通知后，应在第一时间到异常发生的车间现场进行确认和原因分析。 5．3．2问题分析时应运用5WHY、5M1E、8D、QC七大手法、IE手法等问题分析技术分析异常的根本原因（Root Cause）,根据根本原因确认责任部门及提出临时对策。 5．3．3当所发生异常是开发设计缺陷时，由工程部PE工程师通知开发工程师到现场进行原因分析。 5．3．4工程部和品质部对问题的不良现象，不能够提出解决方案或工程部和品质部处理意见不一时，由品质部QE工程师负责召集PE工程师、品质主管、品质经理、制造部和相关部门进行会议讨论处理。 5．3．5正常情况下原因分析及临时对策的提出应在2小时内完成 5．3．6当责任部门确定后，QE工程师或PE工程师应电话通知责任部门责任人到异常发生的车间现场进行确认。

制程不良分析报告

CTE东莞市西特新能源科技有限公司序号不良现象数量占总数比例累计不良累计不良比例备注1突点37 2.31%3745.12%异物引起 2胀气28 1.75%6579.27%3脏污140.88%7996.34%电解液引起4 其它 3 0.19%82 100.00% 二.不良现象分布关于SR7545135PK线投入不良初步分析报告一.事故背景： PK线本周内投入SR7545135共1600PCS，不良品82PCS，不良率5.125%，（远远超出PK出货不良比例≤0.3%）④2个类似麻点分布的突点的折解发现祼电芯与铝塑膜之间有分布不均匀的黑色小块状的粉末（图4）③1个点状的突点折解后发现祼电芯与铝塑膜袋子之间有绿色异物（图3） 3.1不良现象“突点”初步确认三.不良分析 ④产生的原因为电芯入袋后至注液这一过程中电芯本身有粉末状涂层桨料存在，而粉末状涂层桨料3.2原因分析跟进人：陈玉田主管从上述不良品折解来看①产生的原因为人员的头发掉落在袋子引起，是人员自身穿戴防护未做好；产在电解液浸泡下没有完全溶解，或电芯吸收完电解液后，粉末涂层最终汇聚在块状引起。②1个块状突点折解发现负极片内部覆盖桨料有局部堆积（图2） ①2个长条形的突点折解发现祼电芯与铝塑膜袋子之间有头发（图1）经折解6个有突点的电芯发现情况如下：进出烤箱。贴胶纸，点焊。 ②产生的原因为极片在使用的过程中局部受到外力导致涂层受损堆积，产生工位可能有卷绕（维修品生工位可能有卷绕，测短路，电芯入袋，顶侧封，贴标，进出烤箱。 ③产生的原因应为在贴标后电芯入胶盒重叠堆放，而胶盒底部粘有异物引起。产生工可能有贴标，3.3.3针对④请工艺部对目前所用桨料进行电解液熔解试验，验证桨料粉末与电解液的熔解性及熔解3.3.2针对②请生产部做好自检动作，并对维修产品进行隔离分开确认。跟进人：谭永平主管3.3.1针对①③请生产部做好真正的5S工作。跟进人：陈玉田主管 3.3改善对策粗略的工艺调机记录。请工艺部门对此完善，方便生产做有所依。跟进人：谢墨经理5.0不良现象“胀气”主要是抽气成型未抽干净引起，经查阅经工位没有真正的作业指导书，只有4.0不良现象“脏污”主要电解液污染，主要是“注液”“抽气成型”两工位引起。后的凝结性，综合评估出桨料粉末对电池外观的影响比例。跟进人：谢墨经理

产能分析报告及指标明细

产能分析报告及指标明细 The document was prepared on January 2, 2021

产能分析报告模板及指标明细一、产能修改记录及主要产品信息注：产Array能分析报告— —修改记录 1）产能发生变化时以便及时追踪。如进行增产以达到完全生产能力，此时生产线通过一系列步骤可以达到完全生产能力，则应记录下这些变化。填写论证产能时也应同时填写日期。 2）此次产能分析报告均记作初次提交。注：产品信息 1）完成产能分析报告的首先要明确需要分析的产品的详细信息。包括产品名称、型号、产能概况、客户需求信息等。 2）必要时应完善产品主要零部件供应商信息，以便及时掌握配套商供货情况，平衡零部件供货影响系数。二、现有设备产能核算

1、预订工作时间标准注：Array 1）单班时间：每班总时间 -每班的总计可用小时数。 2）班次：表示的是每天每个工艺操作的班次数。 3）作业率：（总工时-无效工时）/总工时。人员休息-如果在人员休息的时候，机器也停止运转，则输入每班中机器不运转的时间长度。计划的维修时间-这是计划的每班中机器停机用于维护的时间长度。 4）年出勤时间：年出勤天数-表示的是每年的工艺运作的天数（扣除法定节假日、双休日）。 5）计算举例：每班8小时、每天2班次、作业率80%、年出勤302天，净可用时间 =8*2*80%*302=时。 2、代表产品制程/线能力计算

1）代表产品：所谓代表产品指产品制程包含其他所有产品制造过程包含的所有工艺过程；如存在两种以上产品包含不同工艺过程、需分别取各类型产品代表产品制程并进行线能力分析。2）评价瓶颈工序应排除可用外协、其他生产线可用设备借代等因素影响。 3）每条生产线选取一种或2种产品作为代表说明制程及瓶颈工序即可，其他产品可直接计算毛产能。 3、毛产能核算

制程能力的评价分析报告

制程能力的评价制程能力与规格之比较，可就制程平均值与规格中心及分散宽度与规格容许围两方面比较，亦可直接计算超出规格的不良率来表示。将制程能力与规格之比较用简单的数字及等级评定的方法，谓之制程能力评价。工程准确度指数(Capability of Accuracy)的评价设定工程规格中心值的目的，在于希望该工程制造出来的各种产品的实绩值，能以规格中心为中心，成左右对称的常态分配，而制造时也应以规格中心值为目标。工程准确度平价之目的就在于衡量制程平均与规格中心之一制程度，有时工程准确度指数又称为正确度指数。（1）Ｋ的计算制程平均值()与规格中心值之间偏差程度，称为工程准确度，其指数K之计算公式如下： T=Su-Sl=规格上限-规格下限由上是可知当M与差愈小，也就是质量接近规格要求的水平。K值为负时，表示实绩值偏低，K值为正时表示偏高。在单边规格的情形，即只

有规格上限Su或只有规格下限Sl的情形，因没有规格中心值，故不能计算工程准确度指数。（2）K之等级评定 K等级评定标准（3）等级评定后之处置原则 ?A级：作业员遵守作业标准操作，继续维持。 ?B级：有必要时尽可能改善为A级。 ?C级：作业员可能看错规格，不按作业标准操作，须加强训练，检讨规格及作业标准。 ?D级：应采取紧急措施，全面检讨所有可能影响的因素，必要时得停止生产。 K不良时其对策方法以制造单位为主技术单位为副品管单位为辅有时又以Ca表之。工程能力指数Cp(Capability of Process)之评价

设定工程上下限的目的，在于希望制造出来的各个产品之特性值，能在规格上下限之容许围。工程能力的评价之目的就在于衡量产品分散宽度符合公差的程度。工程能力指数又可称为工程精密度指数(capability of Precision) (1)Cp之计算由上式可知产品分散宽度愈大时，Cp值愈小，表示制程能力差，反之表示能力好。前者系用于计算双边规格之Cp，而后者用于计算单边规格之Cp。与所代表的意义一样，都是表示群体标准差之估计值。 (2)Cp之等级评定 Cp值之等级评定基准如下表 Cp等级评定基准等级Cp A B C D

2010年电子制程行业分析报告

技术分析报告

目录一、8011A空调箔生产的发展前景二、8011A空调箔生产工艺研究（一）立项的依据及主要研究内容目的（二）成果简要说明及主要技术指标2.2.1市场分析 2.2.2确立产品标准 2.2.3工艺研究（三）创新点（四）主要经济效益三、详细科学技术说明（一）空调箔的工艺流程（二）合金牌号的选择（三）实验过程 3.3.1实验目的 3.3.2实验组织机构 3.3.3铸扎 3.3.4箔扎 3.3.5退火制度 3.3.5.1退火实验 3.3.5.2制定生产中退火制度

四、技术分析（一）总加工率对空调箔材性能的影响（二）铸轧坯料晶粒度的影响（三）成品退火制度的制定（四）成品退火制度对空调箔材力学性能和工艺性能的影响（五）总加工率的增加及撤销中间退火对生产工艺的影响五、8011A空调箔生产的推广六、效益分析七、结论

8011A空调箔生产工艺研究一、8011A空调箔生产的发展前景据2002年度中国家电消费市场联合调查显示，目前，空调在我国城市民家庭的拥有率为43.9％，2002—2005年期间的居民对空调的预期需求将保持每年1300万台左右(这还不包括集团采购和出口国外市场的份额)。如此巨大的空调市场，给生产空调散热器铝箔的厂家带来了巨大的商机,也对空调箔加工业带来了巨大的商机。为了满足用户对空调箔材的要求，对用铸轧法生产空调箔的工艺进行了重点攻关。对以铸轧法生产8011A H22 0.115mm空调箔材为对象，研究总加工率、退火时的金属温度和保温时间对产品工艺性能及成形性能的影响规律，为实际生产制定退火制度提供依据。二、8011A空调箔生产工艺研究（一）立项的依据及主要研究内容目的为了满足用户对空调箔材的要求，对用铸轧法生产空调箔的工艺进行了重点攻关。以铸轧法生产8011A H22 0.115mm空调箔材为对象，研究总加工率、退火时的金属温度和保温时间对产品工艺性能及成形性能的影响规律，为实际生产制定退火制度提供依据。（二）成果简要说明及主要技术指标 2.2.1市场分析根据产品用途、厚度不同，对市场进行划分，对尺寸允许偏差和力学性能的要求也不同。 2.2.2确立产品标准