蜗杆传动计算
蜗杆计算公式
h2
h2=ha2+hf2=1/2(da2-df2)
蜗轮咽喉母圆半径
rg2
rg2=a-1/2(da2)
蜗轮齿宽
b2
由设计确定
蜗轮齿宽角
θ
θ=2arcsin(b2/d1)
蜗杆轴向齿厚
sa
sa=1/2(πm)
蜗杆法向齿厚
sn
sn=
蜗轮齿厚
st
按蜗杆节圆处轴向齿槽宽ea'确定
蜗杆节圆直径
d1'
d1'=d1+2x2m=m(q+2x2)
渐开线蜗杆基圆导程角
rb
cosrb=
蜗杆齿宽
b度圆直径
d2
d2=mz2=
蜗轮喉圆直径
da2
da2=d2+2ha2
蜗轮齿根圆直径
df2
df2=d2-2ha2
蜗轮齿顶高
ha2
ha2=1/2(da2-d2)=m(ha*+x2)
蜗轮齿根高
hf2
hf2=1/2(d2-df2)=m(ha*-x2+c*)
蜗杆节圆直径
d2'
d2'=d2
顶隙
c
c=c*m
按规定
渐开线蜗杆齿根圆直径
db1
db1=tgrb=mz1/tgrb
蜗杆齿顶高
ha1
ha1=ha*m=1/2(da1-d1)
按规定
蜗杆齿根高
hf1
hf1=(ha*+c*)m=1/2(da1-df1)
蜗杆齿高
h1
h1=hf1+ha1=1/2(da1+df1)
蜗杆导程角
r
蜗杆传动计算公式
q=d1/m=z1/tanγ
d1=q*m=z1*m/tanγ
d1`=（q+2*x2）*m=2a`-m*z2
tanγ =z1/q=z1*m/d
tanγ `=z1/(q+2*x2)
蜗杆类型： ZA 蜗杆——阿基米德圆柱蜗杆； ZN 蜗杆——法向直廓圆柱蜗杆； ZI 蜗杆——渐开线圆柱蜗杆； ZK 蜗杆——锥面包络圆柱蜗杆γຫໍສະໝຸດ 蜗杆节圆圆柱导程角γ`
公式及数据 a=0.5（d1+d2）=0.5（q+z2）*m a`=a+x2*m=0.5(q+z2+2*x2)*m u=z2/z1；z1 蜗杆头数，z2 涡轮齿数 x2=a`/m-0.5(q+z2)=(a`-a)/m
m 取标准值
mn=m*cosγ ，mn 不取标准值 px1=π *m
名称 非变位传动中心距 变位传动啮合中心距
齿数比 涡轮变位系数 蜗杆轴向模数（涡轮端 面模数）
法向模数 蜗杆轴向齿距 蜗杆螺旋线导程
蜗杆轴向齿形角
代号 a a` u x2
m
mn px1 pz1 ax
蜗杆法向齿形角
An
蜗杆直径系数
q
蜗杆分度圆（中圆）直
d1
径
蜗杆节圆直径
d1`
蜗杆分度圆（中圆柱）
导程角
蜗杆传动效率及热平衡计算
αd=8.15~17.45W/m2℃
(2)提高散热系数 d ：轴上装风扇、装蛇形冷却管 提高散热系数α 轴上装风扇、 提高散热系数
小
结：
1.蜗杆传动的特点： 蜗杆传动的特点： 蜗杆传动的特点 i大，一般i=7～80, 分度 大 一般 ～ ｉ＝500 ；平稳 ；紧凑 ；可自锁 效率低, 贵重金属→价高 Ｖs大→效率低 发热大 贵重金属 价高 大 效率低 发热大→贵重金属 2.参数和尺寸计算 中间平面 、 参数和尺寸计算: 参数和尺寸计算 中间平面m、 标准 α →标准 ｄ1＝Ｚ1ｍ／tg γ ≠ mZ1 i = Z2 / Z1≠ d2 / d1 3.蜗杆传动受力分析 Fa1=Ft2 Fa2=Ft1 蜗杆传动受力分析 4.蜗杆传动的强度计算 蜗轮同齿轮 蜗杆传动的强度计算: 蜗杆传动的强度计算 5.蜗杆传动效率及热平衡计算目的及方法。 蜗杆传动效率及热平衡计算目的及方法。 蜗杆传动效率及热平衡计算目的及方法
§11—5 蜗杆传动效率及热平衡计算 一 蜗杆传动的运动学
1.传动比 传动比: 传动比 ∵V2=πｄ2ｎ2/60 =πｍＺ2ｎ2/60 ｄ ｍＺ Va1=πｍＺ1ｎ1/60 ｍＺ ∵ V2=Va1 ∴ｉ=ｎ1/ｎ2=Ｚ2/Ｚ1 ｎ ｎ Ｚ Ｚ 蜗杆头数→1 、 2、4、6 Ｚ1－蜗杆头数 、 、 2.滑动速度 滑动速度 节点处的相对速度 可见： 远大于V 可见： Vs远大于 1 →摩擦、磨损大→发热大 效率低 摩擦、磨损大 发热大 发热大→效率低 摩擦 Vs=V1/cosγ
二 蜗杆传动的效率 1.蜗杆传动的效率 蜗杆传动的效率
η=η1η2 η3 =0.95~0.96 η1 η1 — 啮合摩擦损失效率 η1＝ｔ ／ｔ （γ＋ρ′） ＝ｔgγ／ｔ ／ｔg（ ＋ ） η2 — 轴承摩擦损失效率 η3 —搅油损失效率 搅油损失效率 γ — 导程角 ρ′ — 当量摩擦角
普通圆柱蜗杆传动的基本参数及几何尺寸计算
普通圆柱蜗杆传动的基本参数及几何尺寸计算1．基本参数：（1）模数m和压力角α：在中间平面中，为保证蜗杆蜗轮传动的正确啮合，蜗杆的轴向模数m a1和压力角αa1应分别相等于蜗轮的法面模数m t2和压力角αt2，即m a1=m t2=mαa1=αt2蜗杆轴向压力角与法向压力角的关系为:tgαa=tgαn/cosγ式中：γ-导程角。
（2）蜗杆的分度圆直径d1和直径系数q为了保证蜗杆与蜗轮的正确啮合，要用与蜗杆尺寸相同的蜗杆滚刀来加工蜗轮。
由于相同的模数，可以有许多不同的蜗杆直径，这样就造成要配备很多的蜗轮滚刀，以适应不同的蜗杆直径。
显然，这样很不经济。
为了减少蜗轮滚刀的个数和便于滚刀的标准化，就对每一标准的模数规定了一定数量的蜗杆分度圆直径d1，而把及分度圆直径和模数的比称为蜗杆直径系数q，即：q=d1/m常用的标准模数m和蜗杆分度圆直径d1及直径系数q，见匹配表。
（3）蜗杆头数z1和蜗轮齿数z2蜗杆头数可根据要求的传动比和效率来选择，一般取z1＝1-10，推荐z1＝1，2，4，6。
选择的原则是：当要求传动比较大，或要求传递大的转矩时，则z1取小值；要求传动自锁时取z1＝1；要求具有高的传动效率，或高速传动时，则z1取较大值。
蜗轮齿数的多少，影响运转的平稳性，并受到两个限制：最少齿数应避免发生根切与干涉，理论上应使z2min≥17，但z2＜26时，啮合区显著减小，影响平稳性，而在z2≥30时，则可始终保持有两对齿以上啮合，因之通常规定z2＞28。
另一方面z2也不能过多，当z2＞80时(对于动力传动)，蜗轮直径将增大过多，在结构上相应就须增大蜗杆两支承点间的跨距，影响蜗杆轴的刚度和啮合精度；对一定直径的蜗轮，如z2取得过多，模数m就减小甚多，将影响轮齿的弯曲强度；故对于动力传动，常用的范围为z2≈28-70。
对于传递运动的传动，z2可达200、300，甚至可到1000。
z1和z2的推荐值见下表（4）导程角γ蜗杆的形成原理与螺旋相同，所以蜗杆轴向齿距p a与蜗杆导程p z的关系为p z＝z1p a，由下图可知：tanγ=p z／πd1＝z1p a／πd1＝z1m／d1＝z1／q导程角γ的范围为3.5°一33°。
蜗杆传动的强度计算
三、蜗杆传动的强度计算1、蜗轮齿面接触疲劳强度计算，由赫其公式（Hertz ）按主平面内斜齿轮与齿条啮合进行强度计算H n E H L KF Z ][σρσ≤=∑Fn ——法向载荷（N ）；L ——接触线长度（注意蜗杆蜗轮接触线是倾斜的，并计入重合度）；∑ρ——综合曲率半径；Z E ——材料弹性线数，对钢蜗杆↔配青铜蜗轮αMP Z E 160=，代入蜗杆传动有关参数，并化简得 校核公式：H P E H a KT Z Z ][/32σσ≤⋅= Mpa式中，Z E ——材料的弹性系数，钢蜗杆配青铜蜗轮αMP Z E 160=Z P ——接触系数，Z P 为反映蜗杆传动接触线长度和曲率半径对接触强度的影响系数 βK K K K V A ⋅⋅=——载荷系数K A ——工况系数βK ——齿面载荷分布系数：1=βK ——载荷平稳6.1~3.1=βK ——载荷变化较大，或有冲击、振动时 K V ——动载荷系数 s m V K V /3,1.1~0.12≤=——精制蜗杆s m V K V /3,2.1~1.12>=——一般蜗杆设计公式：322][⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛≥H P E Z Z KT a σmm ⇒定m,q ，H ][σ——蜗轮齿面许用接触应力（1）当蜗轮材料为铸铁或高强度青铜，ασMP B 300≥——失效形式为胶合（不属于疲劳失效），∴许用应力H ][σ与应力循环次数N 无关。
（2）若蜗轮材料ασMP B 300<（锡青铜）——失效形式为点蚀，H ][σ与应力循环次数N 有关。
OH HN H K ][][σσ=OH ][σ——基本许用接触应力HN K ——接触强度寿命系数，8710NK HN =，N 为应力循环次数，h L jn N 260=，n 2为蜗轮转速（r/min ），L h 为蜗轮总工作时数h ，j 为每转一圈每个轮齿啮合次数。
2、蜗轮齿根弯曲疲劳强度计算齿根折断一般发生在Z 2>90，及开式传动中，∴在闭式传动中弯曲强度计算作为校核计算对于重载传动，通过计算还可差别由于轮齿的弯曲变形量引起的轮齿弹性变形量是否过大而影响蜗杆传动的平稳性。
普通圆柱蜗杆传动基本几何尺寸计算关系式
名称
代号
计算关系式
说明
中心距
a
a=(d1+d2+2x2m)/2
按规定选取
蜗杆头数
z1
按规定选取
蜗杆齿数
z2
按传动比确定
齿形角
α
αa=20°或αn=20°
按蜗杆类型确定
模数
m
m=ma=mn/cosγ
按规定选取
传动比
i
i=n1/n2
蜗杆为主动，按规定选取
齿数比
u
u=z2/z1当蜗杆主动时，i=u
经磨削的蜗杆，按左式所求的长度应再增加下列值：
当m<10mm时，增加25mm；
当m=10～16mm时，增加35～40mm；
当m>16mm时，增加50mm；
2
≤da2+1.5m
4
≤0.67da1
≤da2+m
0
-0.5
-1.0
0.5
1.0
≥(12.5+0.09z2)m
≥(9.5+0.09z2)m
≥(10.5+z1)m
蜗轮咽喉母圆半径
rg2
rg2=a-0.5da2
蜗轮齿宽
b2
由设计确定
蜗轮齿宽角
θ
θ＝2arcsin(b2/d1)
蜗杆轴向齿厚
sa
sa＝0.5πm
蜗杆法向齿厚
sn
sn=sa·cosγ
蜗轮齿厚
st
按蜗杆节圆处轴向齿槽宽ea'确定
蜗杆节圆直径
d1'
d1'=d1+2x2m=m(q+2x2)
蜗轮蜗杆的计算
蜗轮蜗杆的计算公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]蜗轮、蜗杆的计算公式：1，传动比=蜗轮齿数÷蜗杆头数2，中心距=（蜗轮节径+蜗杆节径）÷2 3，蜗轮吼径=（齿数+2）×模数 4，蜗轮节径=模数×齿数5，蜗杆节径=蜗杆外径-2×模数 6，蜗杆导程=π×模数×头数7，螺旋角（导程角）tg β=（模数×头数）÷蜗杆节径 一．基本参数：（1）模数m 和压力角α：在中间平面中，为保证蜗杆蜗轮传动的正确啮合，蜗杆的轴向模数m a1和压力角αa1应分别相等于蜗轮的法面模数m t2和压力角αt2，即 m a1=m t2=m αa1=αt2蜗杆轴向压力角与法向压力角的关系为: tgαa =tgαn /cosγ 式中：γ-导程角。
（2）蜗杆的分度圆直径d 1和直径系数q为了保证蜗杆与蜗轮的正确啮合，要用与蜗杆尺寸相同的蜗杆滚刀来加工蜗轮。
由于相同的模数，可以有许多不同的蜗杆直径，这样就造成要配备很多的蜗轮滚刀，以适应不同的蜗杆直径。
显然，这样很不经济。
为了减少蜗轮滚刀的个数和便于滚刀的标准化，就对每一标准的模数规定了一定数量的蜗杆分度圆直径d1，而把及分度圆直径和模数的比称为蜗杆直径系数q ，即： q=d1/m常用的标准模数m 和蜗杆分度圆直径d1及直径系数q ，见匹配表。
（3）蜗杆头数z 1和蜗轮齿数z 2蜗杆头数可根据要求的传动比和效率来选择，一般取z1＝1-10，推荐 z1＝1，2，4，6。
选择的原则是：当要求传动比较大，或要求传递大的转矩时，则z1取小值；要求传动自锁时取z1＝1；要求具有高的传动效率，或高速传动时，则z1取较大值。
蜗轮齿数的多少，影响运转的平稳性，并受到两个限制：最少齿数应避免发生根切与干涉，理论上应使z2min≥17，但z2＜26时，啮合区显着减小，影响平稳性，而在z2≥30时，则可始终保持有两对齿以上啮合，因之通常规定z2＞28。
蜗轮蜗杆的计算
蜗轮、蜗杆的计算公式： 1，传动比=蜗轮齿数÷蜗杆头数 2，中心距=（蜗轮节径+蜗杆节径）÷2 3，蜗轮吼径=（齿数+2）×模数 4，蜗轮节径=模数×齿数 5，蜗杆节径=蜗杆外径-2×模数 6，蜗杆导程=π×模数×头数7，螺旋角（导程角）tg β=（模数×头数）÷蜗杆节径 一．基本参数：（1）模数m 和压力角α：在中间平面中，为保证蜗杆蜗轮传动的正确啮合，蜗杆的轴向模数m a1和压力角αa1应分别相等于蜗轮的法面模数m t2和压力角αt2，即 m a1=m t2=m αa1=αt2蜗杆轴向压力角与法向压力角的关系为: tgαa =tgαn /cosγ 式中：γ-导程角。
（2）蜗杆的分度圆直径d 1和直径系数q为了保证蜗杆与蜗轮的正确啮合，要用与蜗杆尺寸相同的蜗杆滚刀来加工蜗轮。
由于相同的模数，可以有许多不同的蜗杆直径，这样就造成要配备很多的蜗轮滚刀，以适应不同的蜗杆直径。
显然，这样很不经济。
为了减少蜗轮滚刀的个数和便于滚刀的标准化，就对每一标准的模数规定了一定数量的蜗杆分度圆直径d1，而把及分度圆直径和模数的比称为蜗杆直径系数q，即：q=d1/m常用的标准模数m和蜗杆分度圆直径d1及直径系数q，见匹配表。
（3）蜗杆头数z1和蜗轮齿数z2蜗杆头数可根据要求的传动比和效率来选择，一般取z1＝1-10，推荐 z1＝1，2，4，6。
选择的原则是：当要求传动比较大，或要求传递大的转矩时，则z1取小值；要求传动自锁时取z1＝1；要求具有高的传动效率，或高速传动时，则z1取较大值。
蜗轮齿数的多少，影响运转的平稳性，并受到两个限制：最少齿数应避免发生根切与干涉，理论上应使z2min≥17，但z2＜26时，啮合区显着减小，影响平稳性，而在z2≥30时，则可始终保持有两对齿以上啮合，因之通常规定z2＞28。
另一方面z2也不能过多，当z2＞80时(对于动力传动)，蜗轮直径将增大过多，在结构上相应就须增大蜗杆两支承点间的跨距，影响蜗杆轴的刚度和啮合精度；对一定直径的蜗轮，如z2取得过多，模数m 就减小甚多，将影响轮齿的弯曲强度；故对于动力传动，常用的范围为z2≈28-70。
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蜗轮蜗杆
二、蜗杆传动的润滑
润滑的目的：防止胶合和磨损、提高效率
开式：定期涂润滑脂
闭式：浸油或喷油
蜗轮蜗杆
三、蜗杆传动的热平衡计算
单位时间内由摩擦损耗 的功率产生的热量为
H1 1000P 1 (1 )
W
式中：P1—蜗杆传动的功率，KW
—传动效率，i —传动比
d1 、 d2—分别为蜗杆和蜗轮的分度圆直径, mm
——压力角， =20
——蜗杆分度圆柱上的导程角，度
蜗轮蜗杆
力的方向： 确定圆周力Ft及径向力Fr的方向的方法同外啮合圆柱 齿轮传动，而轴向力Fa的方向则可根据相应的圆周力 Ft的方向来判定，即Fa1与 Ft2方向相反， Ft1与 Fa2的 方向相反。
—蜗杆传动的总效率
蜗轮蜗杆
单位时间由箱体外壁散发到空气中的热量为
H 2 K s A(t t 0 )
式中 Ks—散热系数 A—散热面积
W
t—达到平衡时，箱体内的 油温，t在800以内 t0—周围空气温度， t0=200
蜗轮蜗杆
根据热平衡条件H1=H2可求得既定工作条件下 的油温
配对时，取
Z E 160 MPa
[ ] H —蜗轮材料的许用接触应力，MPa
[ ]H K HN [ ]H 0
式中：
K HN —寿命系数 [ ]H 0—应力循环次数N=107时，蜗轮材料的基本
许用接触应力，MPa
蜗轮蜗杆
蜗轮蜗杆
蜗轮蜗杆 车削加工，不能磨削，精度低。
蜗轮滚刀：与蜗杆尺寸相同 在中间平面上可看成直齿齿条与渐开线齿轮啮合
蜗轮蜗杆
9.2 普通圆柱蜗杆传动的主要参数和几何尺寸计算
中间平面上的参数作为设计基准
一、普通圆柱蜗杆传动的主要参数及其选择
1 、蜗杆传动的正确啮合条件及模数m和压力角
1 a (d1 d 2 ) 2
蜗轮蜗杆
变位蜗杆传动（只对蜗轮变位）
（1） 变位前后，蜗轮的齿数不变: Z2´= Z2
而传动中心距改变: a´≠a
1 a a xm d1 m z2 2m x 2 a' a 一般取 ∣x∣≤ 1 x m
'
蜗轮蜗杆
蜗轮蜗杆
9.3 蜗杆传动的失效形式、设计准则 和材料选择 一、蜗杆传动的失效形式和设计准则
失效形式：主要是齿面胶合、点蚀和磨损，而且 失效通常发生在蜗轮轮齿上。 设计准则：通常按齿面（蜗轮）接触疲劳强度条 件计算蜗杆传动的承载能力。
蜗杆传动介绍
9.1 概述
蜗杆传动图
蜗轮蜗杆
一、蜗杆传动的特点和应用
1、特点： 单级传动比大; 结构紧凑; 传动平稳，无噪音; 可自锁; 传动效率低; 成本高。
2、应用：
机床：数控工作台、分度 汽车：转向器 冶金：材料运输 矿山：开采设备 起重运输：提升设备、电梯、 自动扶梯
Fn Fa1 / cos cos n
则有
取
Fa1 Fa1 ， cos n cos
Fa1 2T2 Fn cosacoa d 2 cos cos
蜗轮蜗杆
N
式中： T1、T2—分别为蜗杆和蜗轮轴上的转矩，N.mm,
T2=iT1，N.mm,
1000P 1 (1 ) t t0 Ks A
C
在既定工作条件下，保持正常油温所需要的 散热面积
1000P1 (1 ) A K s (t t 0 )
一般应使t在80℃以下
蜗轮蜗杆
m
2
若t>80℃或有效的散热面积不足时,则必须 采取措施,以提高其散热能力
也可按照主动件左右手定则来判断。
蜗轮蜗杆
力的方向判断例题
蜗轮蜗杆
2 蜗杆传动的计算载荷
计算载荷=K*名义载荷
K K A K K
式中KA—工作情况系数
K—动载荷系数 K—齿向载荷分布系数
蜗轮蜗杆
二、蜗轮齿面接触疲劳强度计算
斜齿圆柱齿轮—蜗杆减速器
圆柱齿轮减速器
蜗轮蜗杆
蜗轮蜗杆
普通蜗杆传动的m与d1搭配值 （表9-1）
蜗轮蜗杆
3 、传动比i、蜗杆头数Z1和蜗轮齿数Z2
n1 Z 2 i n2 Z1
蜗杆头数Z1通常取为：1，2，3，4，或6
Z2=iZ1，一般取Z2=28~80
4 、传动中心距a和变位系数x2 标准中心距
校核公式为：
H ZE
9 KT2 9 KT2 ZE [ ] H 2 2 2 d1 d 2 m d1 Z 2
MPa
设计公式为：
ZE 2 m d1 9 KT2 ( ) Z 2 [ ] H
2
蜗轮蜗杆
mm3
式中：
ZE—弹性系数，对于青铜或 铸铁蜗轮与钢制蜗杆
蜗轮蜗杆
9.4 普通圆柱蜗杆传动的承载能力计算
一、蜗杆传动的受力分析和计算载荷 1 受力分析
蜗轮蜗杆
2T1 Ft1 Fa 2 d1 2T2 Ft 2 Fa1 d2 Fr1 Fr 2 Fa1 tan
而法向力
蜗轮蜗杆 按变位后的尺寸加工、安装
（2）变位前后，传动中心距不变 a´=a
蜗轮的齿数变化: Z2´≠ Z2
1 ' a d1 m z 2 2 m x 2 1 a d1 m z2 2
'
z 2 z2 2 x
'
z2 z 2 x 2
'
一般取 ∣x∣≤ 1
常用措施: 1 、合理设计箱体结构,铸 出或焊上散热片,以增大散 热面积
2 、在蜗轮轴上装置风扇, 进行人工通风,以提高散 热系数
蜗轮蜗杆
3 、在箱体油池内装 设蛇形冷却水管
4 、采用压力喷油循 环润滑
蜗轮蜗杆
9.6 蜗杆和蜗轮的结构
一 蜗杆的结构
蜗轮蜗杆
5 相对滑动速度S
2 s 12 2
cos 60 1000 cos
1
d1n1
m/s
式中：
d1--蜗杆分度圆直径，mm
n1--蜗杆的转速，r/min
--蜗杆分度圆上的导程角 ,度 蜗轮蜗杆
二、蜗杆传动的几何尺寸计算
在选择许用应力时，要适当考虑胶合和磨损失效 因素的影响。 对闭式传动要进行热平衡计算，必要时对蜗杆强 度和刚度进行计算。
蜗轮蜗杆
二、蜗杆和蜗轮的常用材料
对蜗杆和蜗轮材料的要求：不仅要求具有足够的 强度，更重要的是要求具有良好的减摩性、耐磨 性和跑和性能。
蜗杆材料：一般用碳素钢或合金钢制成 蜗轮材料：一般为铸造锡青铜、铸造铝铁青铜、 灰铸铁
ma1 mt 2 m
a1 t 2 2
旋向相同
蜗轮蜗杆
2 、蜗杆分度圆直径d1和导程角
为了限制蜗轮滚刀的 数目并便于滚刀的标 准化，因此对每一标 准模数规定了一定数 量的蜗杆分度圆直径 d1（表9-1）
导程角：
tan Z1 Pa1 / d1 Z1m / d1
9.5 蜗杆传动的效率、润滑和热平衡计算
一、蜗杆传动的效率
123
tan 式中：1—啮合效率 1 tan( )
2 3—分别为轴承效率和搅油效率
一般取2 3=0.95~0.96
蜗轮蜗杆
蜗杆传动的总效率
tan (0.95 ~ 0.96) tan( )
车削：有退刀槽，
蜗轮蜗杆
二、蜗轮的结构
蜗轮可制成整体式或装配式 1 整体式
蜗轮蜗杆
2 齿圈压配式
蜗轮蜗杆
3 螺栓联接式
蜗轮蜗杆
4 镶铸式
蜗轮蜗杆
齿轮传动、蜗杆传动的应用
蜗轮蜗杆
二、蜗杆传动的类型
1、按蜗杆形状分
环面蜗杆传动
圆柱蜗杆传动
蜗轮蜗杆
锥蜗杆传动
2、根据齿面形状不同分为：来自普通蜗杆传动圆弧圆柱蜗杆传动
蜗轮蜗杆
3、阿基米德蜗杆
在轴剖面：直线齿廓
法剖面：凸曲线
垂直轴剖面：阿基米德螺线