精益管理——如何利用价值流来识别浪费
价值流分析在企业一线精益管理中的应用
价值流分析在企业一线精益管理中的应用随着全球竞争的加剧，企业需要寻求更有效的方式来提高生产效率、降低成本、提高客户满意度等。
精益管理是一种以价值流为导向的管理方法，可以帮助企业识别和消除浪费，从而提高企业的竞争力。
而价值流分析是精益管理中的一项重要工具，它可以帮助企业识别并改进整个价值流程中的瓶颈和浪费，实现生产过程的优化和改进。
价值流是指在整个产品生产过程中，能够为顾客带来实际价值的活动。
价值流分析的目的就是通过分析产品从原材料到最终交付给顾客的整个流程，找出其中存在的浪费和瓶颈，然后采取相应的措施来消除或减少这些浪费和瓶颈，从而提高生产效率和质量。
首先，价值流分析可以帮助企业识别和消除生产过程中的浪费。
浪费是指任何不增加产品价值的活动或资源使用。
通过对整个价值流程进行分析，可以发现存在的各种浪费，如超产、库存过多、运输等。
通过识别这些浪费，并采取相应的措施来消除或减少它们，可以提高生产效率和资源利用率，降低成本。
其次，价值流分析可以帮助企业发现和解决生产过程中的瓶颈。
瓶颈是指限制整个流程产能的制约因素。
通过对价值流分析，可以清楚地了解整个生产过程中的瓶颈所在，并采取相应的措施来解决这些瓶颈。
例如，通过重新安排生产计划，合理分配资源，提高生产线的效率等，可以提高整个生产过程的产能。
再次，价值流分析可以帮助企业改善产品质量和客户满意度。
通过价值流分析，可以发现存在的质量问题和客户投诉，进而找出造成这些问题的根本原因，并采取相应的措施来改进和提升产品质量。
例如，通过引入更严格的质量控制和检验，培训员工提高技术水平等，可以提高产品的质量和客户满意度。
最后，价值流分析可以帮助企业建立高效的供应链。
供应链是指包括供应商、企业和顾客之间的整个产品流通过程。
通过对价值流进行分析，可以识别和消除供应链中存在的瓶颈和浪费，从而减少库存和交货时间，提高供应链的效率和灵活性。
综上所述，价值流分析在企业一线精益管理中具有广泛的应用前景。
精益管理方式方法及工作思路
精益管理方式方法及工作思路精益管理方式及工作思路精益管理（Lean Management）是一种以流程优化、资源最大化利用和持续改善为核心的管理方法。
它的目标是通过消除浪费、提高效率和质量，实现企业的持续改善和卓越竞争力。
本文将介绍精益管理的基本原则、常用工具和实施步骤，以及在工作中如何应用精益管理的思路。
一、精益管理的基本原则精益管理的核心原则是以客户价值为导向，通过持续的改进来满足客户的需求。
以下是精益管理的基本原则：1. 价值流分析：通过理解价值流，即产品或服务从原材料采购到最终交付给客户的全过程，识别和分析其中的浪费，并持续改善流程，以提高价值创造能力和降低成本。
2. 浪费消除：浪费指的是任何不增加产品或服务价值的活动、物料或信息。
精益管理强调对浪费的彻底消除，包括运输、库存、运动、等待、过程中的不良品和不必要的加工等。
3. 价值流平衡：通过优化生产或服务过程中的各个环节，确保每个环节的节拍和产能相匹配，以避免过度生产或产能不足的情况。
4. 强调标准化工作：通过建立标准化工作程序和规范，确保工作的一致性和高质量，同时提供员工培训和支持，以便他们能够充分掌握和理解标准化工作的重要性和益处。
二、精益管理常用工具在实施精益管理时，常用的工具和技术有：1. 价值流图（Value Stream Mapping）：价值流图是用于分析和改善价值流的工具，通过绘制价值流程图，可以清晰地展现原料采购、生产过程和交付给客户的全过程，进而找出其中的瓶颈和浪费，提出改善方案。
2. 5S方法：5S是一套整理、整顿、清扫、清洁和素养的方法，通过规范工作环境和操作规程，提高工作效率和质量，减少浪费。
3. Kaizen活动：Kaizen是指持续改善的活动，通过团队合作和日常小改进，不断优化工作流程，提高效率，降低成本。
4. 柏拉图图（Pareto Chart）：柏拉图图用于分析问题的主要原因，帮助管理者更好地分配资源和制定改善计划。
精益管理方案
精益管理方案引言精益管理是一种以增加价值、去除浪费为核心的管理方法，通过优化业务流程和提高资源利用率，实现持续改进和持续创新。
本文将介绍精益管理的核心原理和关键步骤，并提供一套实施精益管理的方案。
精益管理的原理精益管理的核心原理是将价值和浪费进行区分，通过去除浪费来增加价值。
精益管理主要解决以下几个方面的问题：1.浪费：精益管理认为，任何不增加价值的活动都是浪费。
常见的浪费包括过度生产、库存积压、无效运输、多余的手工操作等。
2.价值流：精益管理关注业务流程中的价值流，即顾客认可的活动。
通过对价值流的分析，可以识别出浪费并采取相应的改进措施。
3.持续改进：精益管理是一个持续改进的过程，通过不断地去除浪费和优化流程，实现效率提升和质量改善。
精益管理的关键步骤实施精益管理需要以下几个关键步骤：1.价值流分析：首先需要对业务流程进行价值流分析，以识别出价值流和浪费。
可以借助价值流图工具来绘制当前的业务流程，并通过数据收集和对岗位的观察来确定价值流和浪费的来源。
2.浪费识别：在进行价值流分析的过程中，需要仔细观察和分析每个活动，识别出浪费的类型和原因。
常见的浪费包括等待、运输、库存、生产过程中的瑕疵等。
3.浪费去除：确定了浪费的类型和原因之后，需要制定相应的改进措施来去除浪费。
可以采用各种精益工具和技术，如5S整理、改进走动图表、一次性流程改进等来实施浪费去除。
4.流程优化：除了去除浪费，还需要对业务流程进行优化，以提高效率和质量。
可以通过流程重组、自动化、标准化等手段来实现流程优化。
5.持续改进：精益管理是一个持续改进的过程，需要建立相应的改进机制和指标，定期评估改进效果，并根据评估结果进行进一步的改进。
实施精益管理的方案为了实施精益管理，可以按照以下步骤进行：第一步：价值流分析1.选择一个具体的业务流程作为改进的对象，如生产流程、采购流程、销售流程等。
2.绘制当前业务流程的价值流图，标明各个活动和信息流。
精益运营管理步骤包括哪些
精益运营管理步骤包括哪些精益运营管理是一种旨在优化企业运营流程、提高效率并降低浪费的管理方法。
它将精益原则应用于企业的各个方面，包括生产、供应链、销售和服务等。
精益运营管理步骤的实施可以帮助企业做出更明智的决策，优化资源配置，并提高客户满意度。
下面将介绍精益运营管理的一般步骤。
第一步：价值流分析精益运营管理的第一步是进行价值流分析。
价值流分析是通过绘制价值流地图来识别企业运营流程中的浪费和瓶颈。
这个步骤主要包括以下几个方面：1.了解产品或服务的价值流：从客户的角度出发，了解整个价值流程，包括各个环节的输入、输出和价值增加活动。
2.识别浪费：通过观察和数据分析，识别和记录运营流程中的浪费，如等待时间、瑕疵品、运输、库存等。
3.确定瓶颈：确定造成浪费的瓶颈环节，即生产或服务流程中最慢的环节，从而找到改进的焦点。
第二步：流程改进在价值流分析的基础上，进行流程改进是精益运营管理的核心步骤。
通过消除浪费和优化价值流程，企业可以提高效率和质量。
流程改进包括以下几个方面：1.找出改进机会：根据价值流地图的分析结果，找出运营流程中的改进机会，如减少等待时间、提高质量控制等。
2.实施流程优化：通过采用流程再造、持续改进和标准化操作等方法，优化运营流程，以减少浪费和提高效率。
3.设置绩效指标：建立和监控关键绩效指标，以评估流程改进的效果。
这些绩效指标可以包括交付时间、质量水平、生产能力和员工满意度等。
第三步：绩效管理精益运营管理的第三步是绩效管理。
通过建立有效的绩效管理系统，企业可以监测和评估运营绩效，以便及时调整和改进。
绩效管理包括以下几个方面：1.设定目标：根据企业的战略目标和价值流改进的目标，设定具体的绩效目标，如提高产能、降低成本等。
2.收集数据：收集与绩效目标相关的数据，如产量、质量数据、客户满意度调查等。
3.分析和反馈：分析绩效数据，将结果反馈给相关人员，并根据需要进行改进和调整。
第四步：持续改进精益运营管理是一个持续改进的过程。
企业如何通过价值流管理推进精益生产持续改善
企业如何通过价值流管理推进精益生产持续改善概述精益生产是一种通过最小化浪费和提高价值创造的方法，能够帮助企业提升生产效率和质量。
而价值流管理则是一种基于价值流分析和价值流映射的方法，可帮助企业识别和消除流程中的无效活动，从而推动精益生产的持续改善。
本文将详细介绍企业如何通过价值流管理来推进精益生产的持续改善，包括以下几个方面：1.价值流分析的基本概念和步骤2.如何制定价值流地图3.消除价值流中的浪费4.价值流管理的实施过程5.精益生产的持续改善策略1. 价值流分析的基本概念和步骤价值流分析是指对产品或服务从原料采购到最终交付给客户的整个价值流程进行分析和优化的过程。
通过价值流分析，企业能够清晰地了解整个价值流程中的瓶颈和浪费，并提出改进方案。
价值流分析的基本步骤包括： - 识别和选择价值流：选择一个明确的价值流进行分析，可以是某个产品的价值流或某个服务的价值流。
- 绘制当前状态地图：通过观察和数据收集，绘制出当前状态下的价值流地图，包括各个环节的活动和时间。
- 识别和分析浪费：根据当前状态地图，识别出价值流中的浪费和无效活动，如等待时间、超产、库存积压等。
- 制定未来状态地图：基于对浪费的分析，制定出一个更加高效和精益的未来状态地图，包括减少或消除浪费的具体措施。
- 制定改进计划：制定详细的改进计划，包括改进的时间表、责任人和资源需求等。
2. 如何制定价值流地图制定价值流地图是价值流管理的关键步骤之一，它是对整个价值流程进行可视化的过程，帮助企业清晰地了解每个环节的活动和关系。
制定价值流地图的步骤如下： - 选择正确的范围：确定需要绘制价值流地图的范围，包括开始和结束点，以及涉及的各个环节。
- 收集数据：收集相关的数据，包括各个环节的时间、工序和资源的使用情况等。
- 绘制价值流地图：使用流程图或其他图表工具，将各个环节按照流程顺序绘制出来，并标明时间和资源的使用情况。
- 标识价值和浪费：根据数据和分析结果，标识出每个环节的价值创造活动和浪费活动。
精益管理中的八大要素(工具与方法)
精益管理中的八大要素（工具与方法）一、价值流映射价值流映射是精益管理中的一项基本工具，它通过对产品或服务的整个价值流进行图示，以识别和消除浪费。
这种方法有助于企业全面了解从原材料到最终产品的整个流程，找出隐藏的浪费和不增值活动。
二、价值流分析价值流分析是精益管理中的一项重要工具，它通过对产品或服务的整个价值流进行深入分析，找出浪费和不增值活动，并制定相应的改进措施。
这种方法有助于企业提高生产效率、降低成本、优化资源配置。
三、浪费识别浪费识别是精益管理中的一项核心工具，它通过识别和消除生产过程中的浪费，提高生产效率和产品质量。
常见的浪费包括：不良品、过量生产、等待、搬运、存储等。
识别并消除这些浪费可以降低成本、提高利润。
四、流动与拉动流动与拉动是精益管理中的两项重要原则。
流动强调的是生产过程中的连续流动，避免停顿和等待；拉动则强调根据客户需求进行生产，避免过量生产和库存。
这两项原则有助于企业实现快速响应和高效生产。
五、快速响应变更快速响应变更也是精益管理中的一项重要工具，它强调企业应具备快速响应市场变化和客户需求的能力。
通过建立灵活的生产系统和管理机制，企业可以快速调整生产计划和资源配置，满足市场和客户的即时需求。
六、全面生产维护全面生产维护是精益管理中的一项重要工具，它通过预防性维护和保养设备，降低设备故障率，提高设备使用寿命和生产效率。
这种方法有助于企业实现稳定的生产和持续的改进。
七、持续改进文化持续改进文化是精益管理中不可或缺的一部分，它强调企业应具备持续改进的意识和方法。
通过不断优化生产流程、提高产品质量和服务水平，企业可以不断提升自身竞争力并取得更好的业绩。
八、标准化作业标准化作业是精益管理中的一项基础工具，它通过制定标准化的操作流程和工作规范，确保生产过程中的稳定性和一致性。
这种方法有助于企业提高生产效率、降低成本、保证产品质量。
同时，标准化作业也是持续改进的基础，为企业的持续改进提供了可靠的依据和支撑。
印刷企业如何实施精益管理
印刷企业如何实施精益管理简介精益管理是一种以减少浪费和提高效率为目标的管理方法。
对于印刷企业来说，实施精益管理可以帮助提升生产效率、降低成本、优化流程，并提供更好的客户服务。
本文将介绍印刷企业如何实施精益管理，包括开展价值流分析、优化生产流程、优化库存管理、改善质量控制和推动员工参与等方面。
开展价值流分析1.理解印刷企业价值流：价值流是指从原材料采购到最终产品交付给客户的整个生产过程。
印刷企业需要对其价值流进行详细的分析，包括各个环节的工序、流程和资源使用情况。
2.识别价值流中的浪费：通过对价值流的分析，可以发现其中存在的各类浪费，如等待时间、库存积压、非价值添加的工序等。
将这些浪费识别出来，是实施精益管理的关键第一步。
3.制定优化计划：根据浪费的识别结果，印刷企业可以制定相应的优化计划，目标是减少浪费并提高整体效率。
这可能涉及到调整工序顺序、优化设备利用率、改进物料配送等方面。
优化生产流程1.制定标准作业程序：印刷企业应制定标准的作业程序，确保每一个环节都有明确的工作指导和操作规范。
这有助于减少差错和浪费，并提高产品的一致性和质量稳定性。
2.进行流程改进：通过对生产流程的细致分析，印刷企业可以找出其中存在的瓶颈和问题，并针对性地进行改进。
这可能包括重新布局工作区域、改进设备设置、优化物料供给等方面。
3.实施持续改进：优化生产流程是一个持续的过程，印刷企业需要建立一个持续改进的机制，鼓励员工提出改进建议，并及时评估、实施和监控这些改进举措的效果。
优化库存管理1.采用“Just-In-Time”库存管理：印刷企业可以采用“Just-In-Time”（即时生产）的库存管理方法，即根据实际需求安排生产和补充物料，降低库存积压和资金占用。
2.实施供应链管理：印刷企业应与供应商建立稳定的合作关系，确保物料的及时供应和质量可靠。
通过供应链管理的手段，可以降低库存和运输成本，并提高生产的灵活性和响应速度。
3.运用ERP系统：印刷企业可以引入企业资源规划（ERP）系统，帮助管理物料采购、生产进度和库存情况等信息。
LEAN精益管理
LEAN精益管理在当今竞争激烈的商业环境下，企业必须寻求提高效率、降低成本、提供更好的产品和服务的方法。
在这个过程中，LEAN精益管理成为许多公司追求卓越的选择。
LEAN精益管理是一种通过持续改进和减少浪费来提高生产效率和质量的方法。
本文将探讨LEAN精益管理的原理、工具和实施步骤，以及它如何对企业产生积极影响。
一、LEAN精益管理的原理1. 浪费的识别与消除LEAN精益管理的核心原则之一是识别和消除浪费。
浪费是任何增加成本、不增加价值的活动或资源的使用。
LEAN精益管理通过识别并减少浪费来改善生产流程和质量，从而提高生产效率。
2. 价值流分析价值流分析是LEAN精益管理的另一个重要原则。
通过分析产品或服务的价值流，可以确定价值和非价值活动的区别。
非价值活动是浪费的主要来源，通过优化价值流，可以消除或减少这些非价值活动，从而提高生产效率。
3. 持续改进持续改进是LEAN精益管理的核心原则之一。
通过持续改进，企业可以不断寻找优化生产流程和提高效率的机会。
这需要建立一个积极的改进文化，鼓励员工积极参与改进活动，推动企业不断向前发展。
二、LEAN精益管理的工具和技术1. 5S整理法5S整理法是LEAN精益管理中常用的工具之一。
它包括整理、整顿、清扫、清洁和纪律五个步骤。
通过5S整理法，可以改善工作环境，提高工作效率和品质。
2. 价值流映射价值流映射是一种用于分析和改进价值流的工具。
通过绘制当前状态价值流图和期望状态价值流图，可以识别出改进的机会，并制定相应的措施。
3. Kaizen活动Kaizen是指持续改进的活动。
通过开展Kaizen活动，可以鼓励员工积极参与改进，寻找降低成本、提高效率和品质的机会，并及时采取行动。
三、LEAN精益管理的实施步骤1. 制定战略目标首先，企业应该明确制定与LEAN精益管理相关的战略目标，明确追求卓越的愿景和使命，并设定具体的指标来衡量目标的达成情况。
2. 建立改进文化要成功实施LEAN精益管理，企业需要建立一种积极的改进文化。
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精益管理——如何利用价值流来识别浪费
企业在第一次使用价值流图析时，常会发生一些错误。
当发生这些错误时，价值流图析就不能发挥应有的效果，甚至有可能得出错误或者相反的结论。
以下是企业的一些常见的错误，列举出来，希望对大家有点帮助：
1. 选错跟踪对象
大家很清楚在做价值流图析的时候，选择跟踪的对象是产品或者服务。
假设自己是流程中流动的一件产品，观察在形状、功能、包装会发生什么改变。
在一般的制造业流程中，作为实物形态的原料，半成品和成品都还比较清楚，不容易出现错误。
但在服务业或者行政办公室的环境下，有时候就会犯错误。
因为在服务业环境中，在某些环节的人会离开或转移工作，“产品”实际上已经发生了改变或转移，但我们会仍然坚持跟踪原来的对象。
举个牙科诊室的例子，我们跟踪的“产品”应该是病人。
假设病人从开始进入诊室，挂号，坐下，等待。
轮到叫号时，病人在护士的引领进人医生的办公室，谈话，治疗，然后离开诊所。
我们的跟踪是不是到此就结束？不行。
事实上当病人离开后，诊所的护士可能还要清理器械，整理病历，把结果输入电脑存档，然后再叫下一个病人。
流程在“产品”离开后并没有立即停止，而是改变了存在的形式，变成需要处理的器械和文档。
在以上的案例中，我们应该停止跟踪病人，开始观察护士做了哪些工作。
2. 纸上谈兵
指的是在没有实际生产产品或提供服务的情况下去做价值流图析。
有时候某些产品并非经常生产，或者碰巧最近一段时间没有生产，或者生产周期太长，但又需要分析其价值流（有时是来自客户的压力，有时是来自管理层的压力）。
于是有人在没有“看”到的情况下，依靠现有的作业数据和工程标准（例如生产部或IE部门提供的数据）完成了价值流图析。
更有甚者，还以此计算出了项目所取得的所谓“收益”！
他们忘记了精益生产的一些基本原则。
首先如果没有实际考察流程中的各种库存，他们实际上得到的是流程图（Process Map)，而非价值流图。
其次，没有观察到价值流图中的各项时间测量值是怎样来的，所有他们也无法确定这其中存在的浪费以及改善的机会。
再者，闭门造车的价值流常会忽略实际操作中一些细节，跟实际的操作差别会导致一线操作人员非常迷惑，失去了应有的指导价值。
对于价值流图析，建议一个月起码做一次，以观察不同情况下的实际状况，并作比较。
3. 道听途说
这一点跟第二点有点类似，指的是呆在办公室里而没有深入到现场观察就完成了价值流图析。
华天谋辅导过许多企业干部，他们一般处于企业中层管理位置，发现他们在很多时候都不太愿意深入实践。
在普遍使用计算机的今天，很多数据都会存储在电脑里。
在描绘价值流图时，有些人不愿意深入到车间第一线去观察，而宁愿呆在办公室里调用电脑里的数据（如库存量）。
还有一种情况是喜欢听别人提供的现场数据（例如叫下属去查找数据，然后回来汇报），但这些数据本身未经确认，具有很大的差异性。
从技术的角度而言，有些数据的确是可以从文件或电脑储存的数据中获得，可以把大体的流程图拼凑出来。
例如某流程有多少工序，有多少个操作工人，仓库库存有多少，车间的布局如何，走动的距离有多少。
但技术上的正确并不意味着实际上的情况也是如此，实际上的情况可能差别很大。
做价值流图析的人如果不深入车间现场，则意味着失去了很多观察到浪费的地方。
举个简单的例子，某个包装岗位上操作工人需要把电子产品从铁板上取下，放到纸盒子里排列整齐，再用塑料薄膜打包，放到货架上码好，标准工时是每包3分钟。
但事实上你去观察的时候，却发现10分钟过去了还没有完成。
再仔细观察，发现因为铁板是循环使用的，所以这个包装工人还要把腾空出来的铁板送回到之前的两个工序，每隔5分钟就要送一次，走动15米。
另外因为靠近厂内的内线电话，经常有电话响起，他还要负责去接电话和传达。
所有这些工作量如果不去现场观察，都不会被发现，但事实上是这个包装工人在做。
所以如果不深入现场，你是发现不了为什么工厂的生产时间这么长。
在企业的日常运作过程中，有很多实际的操作和过程是没有被记录在案的，没有被正式被列为标准程序但事实上却存在的。
4. 重复计算时间
在准备把观察所得填进数据框(information box) 时候，请务必要考虑清楚什么是流程步骤，什么应该放进数据框，什么不应该。
例如发生的换型时间(Changeover time)，大家都知道要放进数据框，因为书上都是这样讲的。
但仍然有人不明白为什么不单独列出来，在前置时间(Lead time) 上有个单独的记录。
又例如走动时间，假设在两个流程之间花了15分钟的走动时间，那是不是在价值流图上应该单独画个数据框？前面提到的这两个时间算不算流程处理时间？要不要放进数据框？
在这里关键是要把那些造成库存堆积的原因和实际产品或服务的流程分离开来，不能混淆。
如上面所举的太长的换型时间和走动距离，往往造成流程的某个地方/ 岗位上库存堆积，是造成企业各种形式库存的原因，其实都是是我们实施精益生产要消除的地方。
这不算是产品或服务的真正流程。
当我们清点库存的时候，实际上也就把这些因素包括在生产前置时间(Lead time)之内了。
进行价值流图析时，要分析清楚哪些是造成库存积压的原因，哪些才是加工产品或服务的实际流程步骤。
5. 忽略共享资源
在很多情况下，流程中存在着共享资源。
共享资源指的是支持/ 服务超过一个产品族的资源，有可能是人，有可能是整条组装生产线，也有可能某台机器。
例如，某注塑企业主要生产手机和MP3，喷涂车间某台机器专门给一切较小的零部件提供喷涂，这些小件的产品包括了手机、MP3各种小配件。
又例如仓库的收发区域，各种各样的货物、原料都经过这里做收货或发送的处理。
在以上的两个例子中，喷涂机器和收货区域都属于共享资源，还包括这里员工。
如果忘记掉这一点，则很容易得出错误的结论。
以上面的收发区域作个简单的比较，假设该区域给两个重型车间提供服务，每个车间平均每天会生产80件产品，一天总共收到160个产品，平均每小时收到20件产品，每个车间10件。
如果一个收发员一小时能完成10件的工作，这里显然需要两个收发员在此岗位工作。
如果在价值流图析中错误地只计算一个产品族的工作量，则会使人认为这个岗位上只需要一个人。
也许这个例子太简单，但当你面对数百种产品许多的产品族时，则有可能会发生错误，漏掉或忽略掉一些产品族了。
所以一定要留意是不是共享资源。
请记住正确识别共享资源，否则会导致一些重要的计算错误，如节拍时间和周期时间都会算错。
6. 产品族(系列) 混淆不清。
在批阅企业递交的价值流图时，笔者有时候会发现主价值流图上有很多小的价值流进进出出，看起来非常的复杂，增加了分析的难度。
这种问题的发生主要
在于开始我分析之前的产品族分析没有做好。
有些产品族是非常明显的，例如家电企业生产不同型号的电视机、微波炉、冰箱等，一看就知道；有些则不是很明显，例如电子零件生产企业，产品上百种，甚至过千种，产品类型相似，产品加工工序复杂，少则十几道，多则几十道，其中还有许多分支和合流的地方。
一般认为研究对象的流程处理工序达到80％以上相同的就可以判为同一个产品族。
在分析过程中，如果没有很好的识别流程中的共享资源，也没有很好的跟踪适当的产品或人的流向通常都会导致价值流图非常复杂，不能反映产品族的真正情况，甚至会在错误的路径上越走越远。
举个例子，现有研究对象产品A经过车床加工然后就被送到仓库等待运输了。
这台机床还用于另外一个产品B的加工，B经过加工之后还要经过焊接、打磨和组装三个工序，然后入仓等候送货。
机床在这里是共享资源，而产品B已经属于另外一个产品族了。
如果没有正确地识别这个情况，则很有可能会跟着产品B的价值流去分析焊接、打磨和组装了，而正确的是我们应该从机床就直接到仓库。
在开始价值流图析之前一定要确认你已经熟悉相关的产品族了。
以上是在初步学习分析价值流时常见的一些错误做法。
为了练习提高，项目小组可以事先讨论产品族，然后分组分别跟踪再对比差距的办法。
这种方法有助于更加深入了解实际情况，锻炼“看”现场的能力，同时也对作出正确的价值流图析很有帮助。