汽车白车身技术条件
白车身专业知识(车身设计规则)
白车身设计规则1．基本原则1.1 白车身设计是一个复杂的系统并行设计过程，要彻底地摒弃孤立地单个零件设计方法，任何一个零件只是其所处在的分总成的一个零件，设计时均应考虑其与周边相关零部件的相互关系。
（我们参考一下侧围、车架总成）1.2 任何一种车型的白车身结构均可按三层板的设计思想去构思结构设计，即最外层是外板，最内层是内板，中间是加强板，在车身附件安装连接部位应考虑设计加强板。
（比如侧围、前罩板总成）1.3 所设计的白车身结构在满足整车性能上、结构上、冲压工艺、焊接工艺、涂装工艺、总装工艺是否比参考样车或其他车型更优越，是否符合国内（尤其是客户）的实际生产状况，以便预先确定结构及工艺的改良方案。
1.4 白车身在结构与性能上应提供车身所需的承载能力,即强度和刚度要求。
2．白车身钣金的材料选取原则汽车覆盖件所用材料一般是冷轧钢板。
2.1按国家标准选取钣金材料2.1.1钣金按表面质量分有I，II两级：I级质量最好，适用于外板；II级次之，适用于内板与加强板。
2.1.2钣金按冲压拉延等级分有P，S，Z，F，HF，ZF六级P：普通拉深级，适用于拉延深度浅的零件；S：深拉深级，适用于拉延深度一般的零件；Z：最深拉深级，适用于拉延深度较深的零件；F：复杂拉深级，适用于结构复杂且拉延深度较深的零件；HF：很复杂拉深级，适用于结构较复杂且拉延深度较深的零件；ZF：最复杂拉深级，适用于结构非常复杂且拉延深度较深的零件；2.1.3钣金按强度等级分有：普通强度，高强度，超高强度高强度和超高强度钢板按其强化机理分为：固溶强化、析出强化、组织强化，复合组织强化、热处理硬化型强化、相变强化、冷作强化、时效强化等。
高强度钢板的强化机理定义:固溶强化利用固溶铁中原子产生的格子变形的强化机理。
析出强化使Ti、Nb、V等的碳化物和氮化物以细小的形态析出，由于这些析出物，位错活动受到阻碍，据此形成强化的机理。
组织强化利用将钢从高温的奥氏体急冷时生成硬质的马氏体和贝氏体的强化机理。
焊装接车白车身要求
一、目的：消除焊装白车身带来油污、焊渣等杂物污染槽体；进行白车身质量检查消除车身钣金缺陷；提高电泳车身质量。
二、适用范围：底漆工段三、检查范围3.1 白车身粗糙度要求外表面：平面粗糙度0.9＜Ra＜1.4；Pc≥75/cm外表面：立面粗糙度1.1＜Ra＜1.6；Pc≥60/cm内表面：1.5＜Ra＜2.0；Pc≥50/cm检查方式粗糙度仪(有效量程12.5mm)或者由实验室获取数据。
采用随机抽取，概率为5%。
3.2 打磨边缘约30mm 镀锌层不允许打磨不允许打磨露铁（露铁后层间过渡处会形成印记）车身外表面和门槛无磨痕（电泳后无可见磨痕）、无打磨残留物。
检查方式目视3.3 坑包、压痕无普通坑包、无飞溅焊渣、无尖锐的突起检查方式目视3.4 白车身洁净度车身表面无字迹杂物、焊球焊渣、金属屑、油污总计≤9 克/车检查方式目视3.5 胶白车身无焊装携带过来的胶，或者没有胶从车身溢流出来。
检查方式目视四处理方法4.1 对于焊装来的第一批次的（型号）的车需以下化验合格后才能接收；1、黑胶、黄胶、绿胶需要通过缩孔实验才能接收。
2、冲压油需要通过缩孔实验才能接收。
3、新的钢材冲压出来的车身需要做附着力实验。
满足涂装外观性能和附着力要求。
每批次提供5 块100mm*300mm 的试验板材随车前处理电泳后检测。
4.2 有第3.1、3.2 这两条问题出现不合格后通知焊装收回成品车，并通知当班班长。
有第3.3、3.4 这两条问题出现不合格后通知焊装处理成品车问题，并做好问题收集。
4.3焊装防锈油、金属胶、更换前需要提前送样品到油漆车间做缩孔分析实验。
4.4冲压车间冲压油更换前需要提前送样品到油漆车间做缩孔分析实验。
系列客车车型白车身技术要求
前言为满足本公司生产、质量管理等部门的工作需要，根据国家、行业标准的规定制定了本标准，作为生产制造、产品检验的技术依据之一。
本标准规定了万象系列客车车型白车身的技术要求、检验方法、转运及贮存。
本标准从发布之日起执行；本标准由上海万象汽车制造有限公司技术中心车身室提出；本标准由上海万象汽车制造有限公司技术中心批准；本标准由上海万象汽车制造有限公司技术中心车身归口；本标准起草单位：上海万象汽车制造有限公司技术中心车身室；本标准主要起草人：石志军。
客车白车身技术条件1 范围本技术条件规定了上海万象汽车制造有限公司客车白车身的技术要求、检验方法、转运及贮存。
本技术条件适用于我公司生产的客车白车身。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 3323 金属熔化焊焊接接头射线照相GB/T 4780 汽车车身术语3 术语和定义GB/T 4780汽车车身术语适用于本标准。
白车身由车身本体、开启件及其它可拆卸结构件组成的总成。
车身本体结构件与覆盖件焊接、铆接后形成的不可拆卸的总成。
门洞车身上与车门、舱门配合的净开口。
门框组成门洞的封闭框架。
腰线位于侧窗下部，贯穿前后的造型特征线。
风窗框安装风窗玻璃的框架：风窗玻璃是指车身前窗和后窗的玻璃。
侧窗框用于安装侧窗玻璃的窗框。
车门能开闭，供乘员进出的门。
包括驾驶员门、乘客门和安全门。
舱门能开闭，供货物装卸、维护检修的门。
包括行李舱门和各类舱门。
门窗框车门上的窗框。
车身骨架主要为保证车身的强度和刚度而构成的空间框架结构。
4 技术要求基本要求白车身应按照经批准的图样和技术文件制造，并应符合本标准的要求；有特殊要求时，应按技术协议等相关文件执行。
白车身及车身骨架结构设计要求
白车身及车身骨架结构设计要求白车身总体结构1.1 概述白车身通常指已经焊装好但尚未喷漆的白皮车身(Body in white)，即由各种各样的骨架件和板件通过焊接拼装而成的轿车车身。
本章内容主要针对车身骨架进行描述，不包括车身覆盖件。
1.1.1 车身作用主要是为驾驶员提供便利的工作条件，为乘员提供安全、舒适的乘坐环境，隔绝振动和噪声，不受外界恶劣气候的影响。
车身应保证汽车具有合理的外部形状，在汽车行驶时能有效地引导周围的气流，以减少空气阻力和燃料消耗；此外，车身还应有助于提高汽车行驶稳定性和改善发动机的冷却条件，并保证车身内部良好的通风。
同时车身也是一件精致的艺术品，给人以美感享受，反映现代风貌、民族传统以及独特的企业形象。
1.1.2 车身类型车身壳体按照受力情况可分为非承载式、半承载式和承载式(或称全承载式)三种。
1.1.2.1 非承载式非承载式车身的特点是车身与车架通过弹簧或橡胶垫作柔性连接，如图1-1；在此种情况下，安装在车架上的车身对车架的加固作用不大，汽车车身仅承载本身的重力、它所装载的人和货物的重力及其在汽车行驶时所引起的惯性力与空气阻力；而车架则承受发动机及底盘各部件的重力；这些部件工作时，一直承受着支架传递的力以及汽车行驶时由路面通过车轮和悬架传递来的力(最后一项对车架或车身影响最大)；这种结构型式一般用在货车、专用汽车及部分高级轿车上。
图1-1 非承载式车身1.1.2.2 半承载式半承载式车身的特点是车身与车架或用用螺钉连接，或用铆接、焊接等方法刚性地连接,如图1-2。
在此种情况下，汽车车身除了承受上述各项载荷外，还在一定程度上有助于加固车架，分担车架的部分载荷。
半承载式是一种过渡型的结构，车身下部仍保留有车架，不过它的强度和刚度要低于非承载式的车架，一般将它称之为底架。
它之所以被命名为半承载式是出于以下考虑：让车身也分担部分载荷，以此来减轻车架的自重力。
这种结构型式主要体现在大客车上。
白车身焊接质量标准及其有效控制探讨
白车身焊接质量标准及其有效控制探讨白车身焊接质量标准及其有效控制是汽车制造过程中非常重要的一环。
白车身是指车身的主体结构，是整个汽车的基础。
焊接是白车身制造过程中最重要的工艺之一，其质量直接影响到车身的安全性和使用寿命。
因此，制定白车身焊接质量标准并有效控制焊接质量是汽车制造中不可或缺的一部分。
一、白车身焊接质量标准白车身焊接质量标准是指制定出的一系列标准，用于评价焊接质量是否符合要求。
白车身焊接质量标准主要包括以下几个方面：1.焊缝外观：焊接后的焊缝应该平整、光滑、无裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
2.焊接尺寸：焊缝的尺寸应该符合设计要求，包括焊缝宽度、高度、深度等。
3.焊接强度：焊接强度是评价焊接质量的重要指标，焊接强度应该符合设计要求。
4.焊接变形：焊接过程中会产生变形，焊接变形应该控制在允许范围内。
5.焊接工艺：焊接工艺应该符合设计要求，包括焊接电流、电压、焊接速度等。
二、白车身焊接质量控制白车身焊接质量控制是指在焊接过程中采取措施，保证焊接质量符合要求。
白车身焊接质量控制主要包括以下几个方面：1.焊接前准备：焊接前需要对焊接材料进行检查，保证焊接材料的质量符合要求。
同时，需要对焊接设备进行检查，保证焊接设备的正常运行。
2.焊接过程控制：焊接过程中需要控制焊接电流、电压、焊接速度等参数，保证焊接质量符合要求。
同时，需要对焊接过程中的温度进行控制，避免焊接变形。
3.焊接后检查：焊接后需要对焊接质量进行检查，包括焊缝外观、焊接尺寸、焊接强度等方面，保证焊接质量符合要求。
4.焊接质量记录：需要对焊接质量进行记录，包括焊接材料、焊接参数、焊接质量检查结果等，以便后续追溯。
总之，白车身焊接质量标准及其有效控制对于汽车制造至关重要。
制定标准、控制质量、记录过程，可以保证焊接质量符合要求，从而提高汽车的安全性和使用寿命。
白车身通用技术条件
JLYY-JT-08白车身通用技术条件编制：校对：审核：审定：标准：批准：浙江吉利汽车研究院有限公司前言为统一和规范白车身的设计、制造、检验、运输和储存，结合本企业的实际情况，特制定本标准。
本标准由浙江吉利汽车研究院有限公司提出。
本标准由浙江吉利汽车研究院有限公司车身内外饰部负责起草。
本标准主要起草人：金爱君。
本标准于2008年5月31日发布实施。
Ⅰ1范围本标准规定了吉利轿车白车身的技术要求、检(试)验方法和规则、运输和储存。
本标准适用于乘用车的白车身。
2规范性引用文件下列文件中的条款，通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注年代号的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励本标准各执行方研究和使用这些文件的最新版本。
凡是不注年代号的引用文件，其最新版本均适用于本标准。
GB7258机动车运行安全标准GB11551乘用车正面碰撞的乘员保护GB11566轿车外部凸出物GB14167汽车安全带安装固定点GB15083汽车座椅、坐椅固定装置及头枕强度要求和试验方法GB15743轿车侧门强度GB17354汽车前、后端保护装置GB20071乘用车侧面碰撞的乘员保护GB20072乘用车后碰撞燃油系统安全要求GB/T20913-2007乘用车正面偏置碰撞的乘员保护QC/T566-1999轿车的外部防护QC/T900-1997汽车整车产品质量检验评定方法JL100001-2008车辆识别代码(VIN)编制规3技术要求3.1基本要求3.1.1白车身总成(包括车身本体总成、左右车门总成、发动机罩总成、行李舱门总成（背门总成）、左右翼子板等)应符合本标准要求,并按规定程序批准的产品图样及技术文件制造。
3.1.2白车身总成的各总成、零（部）件必须经检验，验收合格后方可用于焊接和装配。
3.1.3白车身焊点和焊缝的数量、位置、尺寸，应符合各车型白车身总成图的规定。
3.1.3白车身的质量应控制在设计目标值±5kg的范围内。
白车身技术条件
———————————————————————————————————————白车身技术条件前言本技术条件是在贯彻国家相关标准基础上，同时结合企业具体情况主要对白车身技术要求、检(试)验方法、检验规则、运输和储存五方面进行了要求。
参照本技术条件涉及到内容，编写制作技术条件文件，指导生产制造。
1 范围本技术条件规定了乘用车白车身的技术要求、检(试)验方法、检验规则、运输和储存。
本技术条件适用于白车身。
2规范性引用文件下列文件中的条款通过本技术条件的引用而成为本技术条件的条款。
凡是注年代号的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本技术条件，但是鼓励本技术条件各执行方研究和使用这些文件的最新版本。
凡是不注年代号的引用文件，其最新版本均适用于本技术条件。
GB 11551-2003 乘用车正面碰撞的乘员保护GB/T 20913-2007 乘用车正面偏置碰撞的乘员保护GB 11566-1995 轿车外部凸出物GB 14167-2006 汽车安全带安装固定点GB 15083-2006 汽车座椅、座椅固定装置及头枕强度要求和试验方法GB 15743-1995 轿车侧门强度GB 17354-1998 汽车前后端保护装置GB 20071-2006 汽车侧面碰撞的乘员保护GB 20072-2006 乘用车后碰撞燃油系统安全要求QC/T 566-1999 轿车的外部防护QC/T 900-1997 汽车整车产品质量检验评定方法GB 16735-2004 道路车辆车辆识别代号3 技术要求3.1 基本要求3.1.1 白车身总成（包括白车身骨架总成、左右车门总成、发动机罩总成、左右翼子板、背门总成等）应符合本技术条件要求,并按规定程序批准的产品图样及技术文件制造。
3.1.2 白车身总成的各总成、零件必须经检验，验收合格后方可用于焊接和装配。
3.1.3 白车身焊点和焊缝的数量、位置、尺寸，应符合所开发的乘用车白车身焊装图的规定。
白车身结构介绍
05 白车身性能测试与评价
刚度与强度测试
刚度测试
刚度是衡量白车身抵抗变形能力的指 标，通过在车身不同部位施加压力或 扭力，测量车身的形变量，以评估其 刚度性能。
详细描述
涂装工艺是白车身制造过程中最为重要的环节之一，它涉及到电泳、喷漆等多个步骤。通过涂装工艺，可以在车 身表面形成一层保护膜，提高车身的防腐、防锈性能，同时还可以美化外观，提高车辆的整体质量。
总装工艺
总结词
总装工艺是将白车身与底盘、动力系统 等其他零部件进行组装，形成完整的汽 车。
VS
详细描述
焊接工艺
总结词
焊接工艺是将冲压好的零件通过焊接技术连接成一个整体， 形成白车身的结构框架。
详细描述
焊接工艺是白车身制造过程中必不可少的环节，它涉及到点 焊、激光焊接等多种焊接技术。通过焊接工艺，将冲压好的 零件按照一定的顺序和方式连接起来，形成一个稳定、牢固 的结构框架。
涂装工艺
总结词
涂装工艺是对白车身进行表面处理和涂装，以提高车身的防腐、防锈性能和外观质量。
白车身的制造精度和效率，降低生产成本和能耗。
智能化与绿色制造
智能化制造
智能化制造能够实现白车身制造过程的自动化、信息化和智能化，提高制造过程的效率和精度。通过 智能化制造技术的应用，可以实现白车身制造过程的可视化和可追溯性，提高产品质量和安全性。
绿色制造
绿色制造强调白车身制造过程的环保和可持续发展，通过采用环保材料、节能技术和清洁生产方式等 手段，降低生产过程中的能耗和排放。同时，绿色制造还能够降低白车身制造成本，提高企业的竞争 力。
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汽车白车身技术条件汽车白车身技术条件1范围本标准规泄了乘用车白车身的技术要求、试验方法、检验规则、运输及储存。
2规范性引用文件下列文件对与本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB, T 3323-2005 GB 14167-2006 GB 15086-2006QC/T 476-2007 3 技术要求 3.1基本要求 3.1.1车身本体应按照经规程序批准的图样及技术文件制造，并应符合本标准的要求，有特殊要求 时，应按技术协议等相关文件执行。
3.1.2车身本体各零部件，必须是经质量检验部门检验合格并有合格证后，才能进行总成焊接、装配。
3.1.3车身中有防腐、防尘、防水、防噪音、隔振和密封要求的搭接处，应按图纸、焊接工艺卡、涂 胶工艺卡的要求进行涂胶或采用其它措施。
（整车性能对车身的要求）3.1.4车身油漆处理按相关汕漆工艺规程操作，保证车身防腐蚀性能。
汕漆表而不得出现流挂、桔皮、 色差等外观缺陷。
3.1.5车身总成随整车进行淋雨试验，车身内部不得岀现渗漏，试验方法按QC/T476-2007 （按照目前 朗朗车型标准）执行。
3.1.6车辆识别代号（VIN ）按规左位置打印，打印淸晰町见。
一经打印不得更改、变动，不得出现重 复、错号。
车辆识别代号打印部位不得出现划伤、拉痕等缺陷。
3.2装配调整要求 3.2.1车门组焊后应保证车门内部组件相对位置的正确性，车门玻璃升降应轻松自如，不允许出现卡 滞、松旷等现象。
3.2.2车身总成应能保证所有安装在车身上的附件、内外饰件、底盘电器附件都能顺利安装，并能满 足相关技术要求，不应出现松旷、脱落、变形等现象。
3.2.3左/右侧车门总成、左/右翼子板、发动机盖总成及行李箱盖总成等螺栓连接件，安装到白车身 总成上，只需调整即可达到要求，不允许出现强制安装及修整。
3. 2. 4左/右侧车门较链与车身安装紧固螺栓紧固扭矩为35 X • m±4 N ・m,钱链与左/右侧车门紧固螺 栓力矩为25N-m+3N-m.行李箱盖钱链与行李箱盖安装螺栓紧固扭矩12 + lN-m.其它车身安装件（如 翼子板等）紧固件的紧固力矩符合装配技术条件相对应，螺栓紧固后须做画线标记。
3.2.5车门安装到白车身上后开关运动灵活，无刮碰、卡滞。
3.2.6发动机盖、左右侧车门、行李箱盖与相邻车身部位的段差、间隙等外观调整应符合《外饰间隙 而差圆角分析报告（DTS ）＞的要求，腰线高低差应不大于±1.0 ram…金属熔化焊焊接接头射线照相 汽车安全带安装固立点汽车门锁及车门保持件的性能要求和试验方法客车防雨密封性限值及试验方法3.2.7车身总成中各零部件应依据产品图样装配齐全、正确，无错装、漏装，无损坏0 门洞止口・前立柱、流水槽及苴焊接搭接处应平整、光顺，无错位及歪斜现象。
3.3车身表面质量要求 3.3.1车身表面分为A 、B 、C 、D 四个区域，区域划分规则见附录A 。
a) A 区域内，不允许出现划痕、皱折、波浪、 焊接、锈蚀及影响涂装质量等任何缺陷；b) B 区域内，不允许出现划痕、皱折、波浪、 锈蚀等缺陷，允许有较轻微的拉伸纹路：C)C 区域内，不允许出现皱折、波浪、麻点、 等缺陷，允许有较轻微的拉伸纹路及轻微的划伤：d) D 区域内，不允许出现皱折、裂纹、磕碰、毛刺、焊接、锈蚀等缺陷，允许有较轻微的拉伸纹 路，允许有不影响装配的波浪、棱线不淸和轻微翘曲存在。
3.3.2其它外观要求应符合表1的规左。
窗口和门洞要求内外板止边平齐。
各车门总成关门时，不允许出现明显的反弹现象，所有车门与白车身之间的密封间隙符合设计 尺寸偏差± 1. Omnie车门、翼子板、侧用外板棱线的侧视方向平顺度误差在全长内不超过1.0mm,相邻制件平顺度误 差不超过l.Omm,特殊要求按《外饰间隙而差圆角分析报告(DTS)》执行。
3.4.4 3.4.5 3.4.6麻点、棱线不清、拉伸纹路、裂纹、磕碰、毛刺、 麻点、棱线不淸、翘曲、裂纹、磕碰、毛刺、焊接、 棱线不淸、翘曲、裂纹、磕碰、毛刺、焊接、锈蚀3.4. 1 3.4.2 要求， 3.4.3 车身总长尺寸与公称尺寸的偏差不大于3. Omm 。
车身总宽度尺寸与公称尺寸的偏差不大于2. Omm. 车身总高度尺寸与公称尺寸的偏差不大于2. Omm.左右对称点高度差不大于1. 0mm 。
车身左右对角线长度公差不大于2. 0mm.车身门缝及翼子板缝隙要求见《外饰间隙而差圆角分析报告(DTS)》 车身前后凤窗口尺寸精度要求： 风窗口两条对角线长度差不大于2. Oram ：窗口型面与检具型面及样板刀的決差不大于±1.0nmi：窗口边界与检具的单边间隙为3.0 + 1. 0mm 。
3.4.7 3.4.8 3.4.93.4.10a)b)c)车门总成、机盖总成及车身总成与相应检具的要求： 左位孔的位置度不大于±0. 5mm。
重要的安装孔（如车门安装孔、悬置孔、内饰安装孔等）的位置度不大于士0. 7mm 制件型而与检具型面及样板刀的误差不大于士L 5呗，特殊位置须符合技术图纸； 不重要的安装孔（如线朿孔等）的位置度不大于1.5mm ：制件边界与检具的误差不大于±l.（）ram° 3.5焊接质量要求 3.5.1车身本体凸焊螺栓、螺母、螺钉等标准件与冲压件的焊接强度应符合产品设计要求，设讣无特 殊要求时应符合表2的规定。
不得错、漏焊标准件，螺悔安装孔不得被遮掛，加工过程中不得损伤标准 件螺纹。
对于电器搭铁用的标准件，在汕漆时应加以保护，以保证搭铁可靠有效。
螺纹塞规能顺利通过 螺母。
3.5.2焊缝的外观质量要求 3,5.2.1 凸焊凸焊螺母、凸焊螺栓与冲压件凸焊后压痕深度、挤出高度均不超过板厚的30陆且应无裂纹、缩孔、 飞溉等缺陷。
否则应采取磨削、锡焊或气焊等方法予以修补，螺纹塞规能顺利通过。
3.5. 2.2 点焊车身采用点焊时，焊点数量、位置应符合设计规立，并应符合下列要求：a ） 焊点形状应规则、均匀，无裂纹和缩孔等内部缺陷，外观乐坑戏、平滑呈均匀过渡，无明显凸 肩或局部挤压的表面鼓起：外表而没有环状或径向裂纹，也无熔化、气孔、缩孔、夹渣、未熔合、过烧 或粘附的铜合金。
b ） 焊点数不少于工艺规左的98% （板件搭接所有焊点首尾焊点不得漏焊），焊点点距离满足产品 工艺要求，不得漏焊关键位置焊点（如发动机舱内部焊点，前后悬架安装部位焊点等）。
C ）焊点凹陷一般不应超过板厚的20%,但多点焊机的焊点凹陷可适当增大。
单而双点焊焊点凹陷 允许0. 3tnm 〜0. 5mm,下板焊点凸出高度允许0. 2mm 〜0. 3nira»焊点凹陷不合格数不应大于该制件焊点总数 的5%。
d ）e ）f ） 不超过5处，不允许出现相邻两个及两个以上焊点同时开焊及连续的焊点间隔开焊的现象。
g ） 焊点表面应无凹陷、表而凸起、错位、翘曲、烧穿、熔核不连续、熔核直径为3. 6〜4. 8mm 。
焊 点直径d （可按电极压痕检查）允许比图纸规立值大20%、小10%。
多点焊机焊接的焊点直径允许比图 纸规建值大30%。
焊点直径合格数不应小于该制件焊点总数的95%» 3. 5. 2. 3二氧化碳气体保护焊车身总成采用二氧化碳气体保护焊时，焊缝数量、位置、尺寸应符合产品图样的规迫，外露焊缝应 打瞻平整，毛刺应淸理「净,并应满定下列要求：3.4. 11 a) b) c) d) 同一方向上的焊点间距应均匀一致，间距偏差应不大于±5.0 mm：同一条点焊缝上的焊点应在一条直线上，其偏移量一般应不大于士3.0 mm ：点焊应牢固，不允许出现漏焊、假焊及连续开焊，同一条点焊缝上开焊焊点数不超过确、总数a ） 焊缝直线度公差应不大于3.0 mm ：b ） 咬边深度应不大于0・5ram,任意一段长度为100 mm 的焊缝中，不应有大于4）1. 5 mm 的气孔，直 径为1. 0 nrni"^ 4> 1. 5 mm 的气孔应不多于2个：C ）焊缝处不允许有裂纹、气孔、缩孔、夹渣、未熔合、未焊透、漏焊、假焊及烧穿等缺陷： d ）焊缝表面应呈均匀、整洁的鳞状波纹，应无弧坑、焊丝头和高出焊缝表而的焊瘤、焊渣等缺陷。
3.5车身涂胶要求车身焊接涂胶包括电焊密封胶、折边胶、膨胀隔振胶，各部位涂胶类型及涂胶方式按工艺涂胶要求 执行，涂胶均匀，不得漏涂、污染车身外表而。
车身汕漆涂胶包含密封胶、PVC 防石击涂料等，不得漏 涂.污染车身外表而，涂胶均匀。
涂胶技术要求参考车身涂胶图。
4检验方法 车身的主要尺寸参数用专用检具、通用量具或三座标测量仪测量。
乍身的风窗框、侧窗框、门窗框的尺寸用专用检验样架检验。
车门的门洞轮廊尺寸用专用样架检査。
车门与门框的间隙、断差用塞尺与直尺检查。
凸焊螺碌、凸焊螺栓、凸焊螺钉的焊接强度采用剥离试验检查，检验步骤如下: 将试件固楚在试验台上，用扭力扳手施加垂直于螺母中心轴回转力，达到表2规立的扭矩要求为合格, 如图1所示。
焊接螺母强度检验V--点焊强度试验方法4.6点焊强度检验方法如图2所示，将扁铲楔入焊点之间的夹缝中，用0.22 kg 〜0. 45kg 的手锤敲击, 图2中a ）、b ）所示状态为合格，图2中C ）所示状态为不合格。
4. 7焊缝的外观应用目测或5-10倍的放大镜进行检验。
4.8焊缝外表面缺陷可采用渗透探伤等方法进行检验。
4. 1 4.2 4.3 4.4JU/\|4.9用扭力扳手检査紧固件拧紧力矩。
4.10用通用或专用量具和感观检査相邻件的衔接、过渡状况和间隙尺寸。
4.11用目测和手感方法检查表而划伤、凹凸、锈蚀、气孔等缺陷以及表面平整光滑程度和止口毛刺。
用感观检査零部件装配状况.4.12焊缝内部缺陷可采用射线探伤、超声探伤和磁粉探伤等无损探伤方法进行检脸，射线探伤的方 法，应符合GB/T 3323-2005的规定。
4.13焊接密封性用灯光照射检验， 5、 车身试验5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.7 5.7 6、 总则每台白车身均需经质检部门检验合格，并有合格标志。
使用总成检具的检验频次为：小批S 生产时 毎班检脸2台，批量生产时每40台检验1台。
6.2出厂检验6.2.1毎件车身本体须经制造厂质量部门检验合格，并岀具合格证后方可岀厂。
6.2.2出厂检验应进行全数检査，检验项目为3. 2、3.3。
6,3立期检验 6.3. 1 6.3.2 a)b)6.3.3型式检验每年进行一次，型式检验项目为全部要求。
型式检验应以批为单位，从生产线端随机捕取3件，抽样基数不少于50件。