常用技术要求
技术员的专业知识和技能要求
技术员的专业知识和技能要求技术员的专业知识和技能要求在现代科技发展的背景下，不断发生变化。
技术员是指从事技术工作，负责技术支持和技术维护的人员。
他们需要具备广泛的专业知识和技能，以应对不同的技术挑战。
以下是技术员所需的一些重要专业知识和技能：1.基础知识和理论：技术员需要具备扎实的基础知识和理论，包括数学、物理、电子学、计算机科学等方面的知识。
这些知识是技术员进行技术工作的基础，能够帮助他们理解和解决技术问题。
2.技术工具和设备：技术员需要熟悉和掌握常用的技术工具和设备，例如计算机、测量仪器、电动工具等。
他们需要了解这些工具和设备的操作和维护方法，以确保安全使用和有效维修。
3. 操作系统和软件：技术员需要熟悉常用的操作系统，如Windows、Linux等，并能熟练操作和维护。
此外，他们还需要熟悉一些常用的办公软件和专业软件，如微软Office、AutoCAD等。
4.网络和通信技术：技术员需要了解网络和通信技术的基本原理和常用技术。
他们需要熟悉网络设备的配置和管理，了解网络安全的基本知识，以确保网络的正常运行和安全性。
5.故障排除和修复：技术员需要具备故障排除和修复的能力。
他们需要能够分析和判断技术故障的原因，采取相应的解决方法进行修复。
这包括硬件故障和软件故障的排除与修复。
6.技术文档和报告：技术员需要具备良好的技术文档撰写和报告能力。
他们需要能够准确描述和记录技术问题和解决方法，编写技术报告和操作手册等文件，以便他人能够理解和使用。
7.团队合作和沟通：技术员需要具备团队合作和沟通能力。
他们需要与其他同事和客户进行有效的沟通，以协作解决技术问题。
此外，他们还需要具备良好的人际关系和客户服务意识。
8.持续学习和创新：技术员需要具备持续学习和创新的能力。
由于技术的不断发展和更新，技术员需要不断学习新的知识和技能，以保持竞争力。
他们还需要具备创新思维和问题解决能力，以应对新的技术挑战和问题。
综上所述，技术员的专业知识和技能要求非常广泛，在不同的技术领域有所不同。
技术要求明细
技术要求明细一、军用夜视仪技术要求：微光夜视仪，最低工作照明不小于0.0011X（初设要求）。
采用高级像管和先进的光学系统，具有高分辨率的特点。
更换物镜可以改变放大倍率和观察距离，备有1倍、3倍，4倍、5倍、8倍等多种物镜可选择，也还可配备其他焦距的物镱满足不同的需要。
可以作手持式微光望远镜使用，采用超二代像增强器，具有防强光和防眩目功能，内置红外辅助照明光源。
1.执行国家标准《GJB851-1990夜视仪通用规范》；2.远距离观察，内置低电压指示灯，红外指示灯；3.高分辨率，可接三脚架，手柄，外置辅助灯，折返式物镜；4.重力感应功能，内置红外辅助照明器,目距可调；5.可靠易操作性强；像增强器等级超二代倍率（倍）8x视场（度） 6.5观察距离（米）1500分辨率（线对/毫米）57-64+5/-6目镜视度调节范围（屈光度）电源类型一节3V锂电池电源电压（伏）3v工作温度范围（℃）-40/+5025℃ 相对湿度98%像管等级超二代阴极类型18mmS-25阴极敏感度≥550增益35000-45000性噪比18:1or better灵敏值≥1250像管寿命1万小时使用寿命10年质保1年质量保证：物品现场验收时，必须出具产品检验合格证书，专业检测报告，产品保修单，使用说明书及装箱单，并按照国家标准《GJB851-1990夜视仪通用规范》。
售后服务和维修：质保期1年，1年质保期内供应商提供免费服务，设备出现故障并告知供应商后，应在2小时做出响应，并在24小时内抵达现场处理故障。
注：此技术条件符合实保工程关于军用夜视仪设计要求。
二、军用望远镜1.执行国家标准：《GJB-1240-1991望远镜通用规范》；2.技术要求：技术要求：分辨率5‘6；放大倍率=7X（初设要求）执行标准：GJB-1240-1991国军标：望远镜通用规范视场：8°出瞳直径： 5.7毫米出瞳距离： 22.2毫米视度调节范围：±5屈光度目距调节范围： 56～72毫米镜内分划：方向分划左右各0-50 格值0-05高低分划：±0-50 格值0-05测距范围：400～2000 m外形尺寸：189×69×140（毫米）重量：望远镜重量不大于1公斤，全套重量不大于1.5 公斤。
机械加工、焊接、装配常用技术要求
1.去除飞边、毛刺，锐角倒钝； 2.尺寸未注公差参照GB/T 1804-2000 m等级； 3.形位未注公差参照GB/T 1184-1996 K等级。
1.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配； 2.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰 尘等； 3.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀； 4.部件要求运转顺畅无卡阻； 5.安装时严禁蛮力敲打等暴力操作方式。
（1） 尺寸公差精度等级按 B 级；
（2） 形位公差精度等级按 F 级；
（3） 焊逢质量评定等级按 BS, BK 级； 2.下料板材应光整,无毛刺.焊前材料进行预处理； 3.未注焊缝为连续角焊缝,焊角高8-10mm。
1.毛坯材料按照板材、棒材或锻件应符合如下对应要求： GB/T 2965-2007 钛及钛合金棒材； GB/T 3621-2007 钛及钛合金板材； GB/T 25137-2010 钛及钛合金锻件；
1.去除飞边、毛刺，锐角倒钝； 2.未注倒角C0.5； 3.尺寸未注公差参照GB/T 1804-2000 m等级； 4.形位未注公差参照GB/T 1184-1996 K等级； 5.热处理HRC48-52； 6.表面去除飞边、毛刺，锐角倒钝； 4.尺寸未注公差参照GB/T 1804-2000 m等级； 5.形位未注公差参照GB/T 1184-1996 K等级。
1.去除飞边、毛刺，锐角倒钝； 2.未注倒角C0.5； 3.尺寸未注公差参照GB/T 1804-2000 m等级； 4.形位未注公差参照GB/T 1184-1996 K等级； 5.表面镀锌。
1.去除飞边、毛刺，锐角倒钝； 2.尺寸未注公差参照GB/T 1804-2000 m等级； 3.形位未注公差参照GB/T 1184-1996 K等级； 4.表面硬质阳极氧化处理，氧化膜厚度40微米，颜色纯黑色，
技术方案中的技术要求是什么
技术方案中的技术要求是什么技术方案中的技术要求是什么摘要：技术方案是在解决问题或实现目标时，对各种技术要求进行综合考虑、分析与设计的方案。
本文将以技术方案中的技术要求为主题，分别从六个方面对技术要求进行详细的阐述。
1. 系统性能要求在技术方案中，系统性能要求是指对系统的运行速度、响应时间、吞吐量等方面的要求。
具体包括：（1）响应时间：要求系统在用户操作后能够迅速给出反馈，以提升用户体验；（2）吞吐量：要求系统能够处理大量并发请求，保证系统的稳定性和可靠性；（3）可扩展性：要求系统具备较高的扩展性，能够根据实际需求进行水平或垂直扩展。
2. 安全性要求安全性是技术方案中非常重要的一个要求，包括以下几个方面：（1）数据安全：要求系统能够确保数据的机密性、完整性和可用性，采用合适的加密算法和访问控制策略；（2）防护能力：要求系统具备一定的防护能力，能够抵御网络攻击、恶意代码和漏洞利用等；（3）备份与恢复：要求系统能够定期进行数据备份，并能够在系统故障或灾难发生时进行快速的恢复。
3. 可用性要求可用性是指系统在正常运行的状态下，能够满足用户需求并提供高效的服务。
具体包括：（1）稳定性：要求系统能够长时间稳定运行，减少故障和停机时间；（2）易用性：要求系统具备良好的用户界面和操作方式，使用户能够简单、方便地使用；（3）可靠性：要求系统能够提供可靠的服务，对用户的请求进行正确的响应，不出现错误和异常。
4. 可维护性要求可维护性是指系统在使用过程中，能够方便地进行维护和升级。
具体包括：（1）可追踪性：要求系统能够记录和追踪软件和硬件的变更，以便于进行故障排查和性能优化；（2）可测试性：要求系统的组件和功能能够方便地进行单元测试和集成测试，以保证系统的质量；（3）可扩展性：要求系统能够方便地进行功能扩展和模块替换，以满足不断变化的业务需求。
5. 兼容性要求在技术方案中，兼容性要求是指系统能够与其他系统、平台或设备进行良好的兼容。
主要技术参数及要求
主要技术参数及要求下面将根据不同领域给出一些常见的主要技术参数及其要求。
1.电子设备：-电压稳定性：对于电子设备来说，稳定的电压供应是非常重要的。
通常要求在额定电压范围内变动不超过1%。
-散热性能：电子设备在工作时会产生大量的热量，需保证散热好，不超过设备能承受的最高温度。
-响应速度：对于一些控制类的电子设备，响应速度要求较高，应能够在毫秒级别内做出相应。
-抗干扰能力：电子设备在工作过程中容易受到外界干扰，需要具备一定的抗干扰能力，如屏蔽性能较好，能够抵御电磁波等。
2.机械设备：-承载能力：对于机械设备而言，承载能力是关键指标之一、需考虑到设备的使用环境和工作负荷，确保能够承受所需的重量和应力。
-精度和稳定性：机械设备需要具备一定的精度和稳定性，如误差控制在设定范围内，稳定工作时间长等。
-耐磨性：机械设备在使用过程中容易磨损，特别是涉及高速摩擦和摩擦磨损的部件，需要具备一定的耐磨性能。
-防腐蚀性：机械设备有时会暴露在潮湿和腐蚀性环境中，需要采用防腐蚀材料或涂层来延长设备的使用寿命。
3.汽车：-动力性能：对于汽车来说，动力性能是一项重要的技术参数。
需关注发动机功率、扭矩输出和加速性能等。
-燃油经济性：随着对能源环保性要求的提高，汽车的燃油经济性也成为重要考虑因素。
要求汽车在满足动力需求的同时，尽量减少燃油消耗。
-安全性能：对于汽车来说，安全性能是至关重要的技术参数，包括刹车性能、稳定性、安全气囊等。
要求能够保护乘坐者的生命和财产安全。
-排放标准：为了保护环境和防止空气和水污染，汽车需要满足一定的排放标准，如欧洲的欧洲二、欧洲四排放标准。
4.通信设备：-传输速率：通信设备需要提供快速、稳定的数据传输速率，以满足现代通信需求。
-信号强度：通信设备需要具有良好的信号接收和传输能力，以确保通信质量和覆盖范围。
-抗干扰能力：通信设备需要能够抵御外界干扰和噪声，以确保信号的清晰和稳定。
综上所述，主要技术参数及要求是在不同领域中为保证产品或系统的性能、功能和安全而需满足的关键技术指标。
技术人员技能要求
技术人员技能要求
作为一名技术人员，需要具备多种技能才能胜任工作。
以下是一些重要的技能要求：
1.技术知识和技能：技术人员需要具备与所从事领域相关的技术知识和技能。
这包括对技术原理、开发工具、编程语言等方面的了解和掌握。
只有具备足够的技术知识和技能，才能有效地完成工作任务。
2.解决问题的能力：技术人员需要具备解决问题的能力，能够独立思考并解决各种技术问题。
这包括对问题的分析、推理和归纳能力，以及创造性地提出解决方案的能力。
3.团队合作能力：技术人员需要具备团队合作能力，能够与其他团队成员协作完成工作任务。
这包括良好的沟通能力、协调能力和领导能力，能够有效地实现团队目标。
4.学习能力：技术人员需要具备学习能力，能够不断学习新技术、新知识和新技能，以适应不断变化的工作需求。
这包括主动学习、自我驱动和自我管理等方面的能力。
5.责任心和职业道德：技术人员需要具备责任心和职业道德，能够认真履行工作职责，保证工作质量和工作效率。
同时，还需要遵守相关法律法规和公司规章制度，保护公司利益和客户隐私。
总之，作为一名技术人员，需要具备技术知识和技能、解决问题的能力、团队合作能力、学习能力和责任心和职业道德等技能要求。
只有不断提高自己的技能和能力，才能胜任工作并取得职业发展。
图纸上的技术要求汇总【模板范本】
图纸技术要求一、一般技术要求制件去除表面氧化皮;制件不得有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；去除毛刺飞边；锐角倒钝；未注倒角均为0。
5×45％%d；未注越程槽均为1.2×0.3；表面平整无毛刺;二、未注公差技术要求（金属件）未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804—m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注长度尺寸允许偏差±0.5；三、表面处理技术要求表面镀白（黑）锌处理；表面喷漆(喷塑）处理；表面发黑处理；表面电泳处理；表面镀铬处理；表面抛光处理；表面滚花，直纹（网纹）m=0。
4 GB/T 6403。
3；四、热处理技术要求制件氮化450—480HV；制件毛坯须调质处理220—260HB；制件调质处理30-35HRC；制件高频淬火45～50HRC;制件渗碳处理,深度＞0.1；制件进行高温回火处理;制件整体淬火40-45HRC；五、铸件技术要求1、压铸件技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m;未注形位公差按GB/T 1184—K；未注倒角均为0.5×45%％d；未注壁厚2.5；未注筋板1.5～2;未注过渡圆角R0。
5—R2；未注脱模斜度≤1％％d;制件饱满光洁、无气孔、缩松、裂纹、夹渣、缺料等缺陷;各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2；制件要求符合GB/T 15114《铝合金压铸件》标准规定；表面喷漆（喷塑）处理,不得污染到已加工表面;加工表面在表面处理后加工,加工后涂油保护;未注尺寸参照三维造型;制件表面处理及其它要求按客户定;2、砂型铸造技术要求未注铸造圆角R5-10；铸件应彻底清砂,浇冒口应清除平整；铸件需人工时效;铸件不得有砂眼、气孔、缩松、裂纹等缺陷;粗加工后应再次进行人工时效；不加工表面涂底漆；六、冲压件技术要求制件未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 15055—m；制件未注形位公差按GB/T 13916-2级；制件不得有裂纹或缺损；制件表面平整，不得有沟痕、碰伤等损坏表面，降低强度及寿命的缺陷；去除边角毛刺；表面处理：七、塑料件技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 14486—MT6级;制件应饱满光整、色泽均匀；无缩痕、裂纹、银丝等缺陷;浇口、溢边修剪后飞边≤0.3，且不得伤及本体；未注壁厚3；未注筋板1。
企业标准的技术要求
企业标准的技术要求
企业标准的技术要求是指企业对产品、服务或生产过程中所要求的技术性能、参数、指标、测试方法以及质量控制等方面的要求。
以下是企业标准可能包含的技术要求：
1. 技术性能要求：企业标准可以要求产品或服务具有特定的技术性能，如速度、准确性、耐用性、安全性等。
2. 技术参数要求：企业标准可以规定产品或服务的技术参数，如尺寸、重量、容量、功率等。
3. 技术指标要求：企业标准可以要求产品或服务满足特定的技术指标，如精度、稳定性、可靠性、可用性等。
4. 测试方法要求：企业标准可以规定对产品、服务或生产过程进行测试的方法和标准，以确保其符合技术要求。
5. 质量控制要求：企业标准可以规定产品或服务的质量控制要求，包括原材料的选择和检验、生产过程的控制、产品的检验和测试等。
6. 售后服务要求：企业标准可以要求对产品或服务提供特定的售后服务，如维修、保养、技术支持等，以确保其持续可用性和客户满意度。
企业标准的技术要求可以帮助企业确保产品或服务的质量和一致性，提高企业的竞争力，同时也可以提供消费者或用户对产品、服务或生产过程的信任和保障。
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一、机械零件常用技术要求：
1、锐角倒钝、去除毛刺飞边。
2、零件去除氧化皮。
3、未注圆角半径R5。
4、未注倒角均为2×45°。
5、未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
6、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
7、零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
8、精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。
加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
9、加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。
二、铸件技术要求：
1、铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。
2、铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表面上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。
3、对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。
4、铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。
5、铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。
6、铸件应清除浇冒口、飞刺等。
非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。
7、铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。
8、铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。
9、铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。
10、铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11、铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。
12、机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的要求。
13、经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。
14、铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。
15、铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。
16、所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。
17、除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。
18、铸件必须进行水韧处理。
19、铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆。
搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。
由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。
20、每个钢锭的水口、冒口应有足够的切除量，一以保证锻件无缩孔和严重的偏折。
三、热处理要求：
1、经调质处理，HRC50～55。
2、零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
3、渗碳深度0.3mm。
4、进行高温时效处理。
5、最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。
经过精加工的配合面、齿面不应有退火。
6、发蓝、变色的现象。
四、焊接技术要求：
1、预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验。
2、配管接替或转运时，必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口，防止任何杂物进入，并拴标签。
3、补焊前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在。
4、根据铸钢件缺陷情况，对补焊区缺陷可采用铲挖、磨削，炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除。
5、补焊区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理。
6、在补焊的全过程中，铸钢件预热区的温度不得低于350°C。
7、在条件允许的情况下，尽可能在水平位置施焊。
8、补焊时，焊条不应做过大的横向摆动。
9、铸钢件表面堆焊接时，焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3。
五、锻件技术要求：
1、锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部充分锻透。
2、锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷。
局部缺陷可以清除，但清理深度不得超过加工余量的75%，锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡。
3、锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔。
六、滚压技术要求：
1、滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。
七、装配要求：
1、一般装配技术要求：
(1)、进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
(2)、零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
(3)、装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
(4)、装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
(5)、粘接后应清除流出的多余粘接剂。
2、紧固装配技术要求：
(1)、螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
(2)、规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
(3)、同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
3、密封件装配技术要求：
(1)、各密封件装配前必须浸透油。
(2)、装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
(3)、组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。
保证密封件装入时不被擦伤。
4、轴承装配技术要求：
(1)、装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
(2)、轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。
(3)、轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。
(4)、轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。
在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。
(5)、合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%。
(6)、球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%。
(7)、用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销。
销打入后不得松动。
(8)、下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。
(9)、滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。
5、齿轮装配技术要求：
(1)、齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
(2)、齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用0.05mm塞尺检查不入。
并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。
(3)、齿轮箱与盖的结合面应接触良好。
6、键与销装配技术要求：
(1)、圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
(2)、平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
(3)、花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
(4)、滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。
7、钢管装配技术要求：
(1)、装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角。
用压缩空气或其他方法清楚管子
内壁附着的杂物和浮锈。
(2)、装配前，所有钢管（包括预制成型管路）都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理。
(3)、装配时，对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧，防止松动。