机械设计技术要求汇总(
机械设计装配技术要求
机械设计装配技术要求装配技术要求1、基本要求1.1组装必须按照设计、工艺要求、本法规和相关标准进行。
1.2装配环境必须清洁。
高精度产品的装配环境温度、湿度、防尘量、照明防震等必须符合有关规定。
1.3所有零件（包括外购件和外协件）在组装前必须有检验合格证。
1.4零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、砂粒、灰尘和油污等，并应符合相应清洁度要求。
1.5组装时零件不得有磕碰、划伤或锈蚀。
1.6不得组装油漆未干的零件。
1.7相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。
1.8各零、部件装配后相对位置应准确。
1.9组装时原则上不允许踩踏机器。
当必须在机器上操作特殊部件时，应采取特殊措施殊措施，应用防护罩盖住被踩部位，操作者须穿平底步鞋以防止破坏漆膜，电瓶及非金属等强度较低部位严禁踩踏。
2、联接方法的要求2.1螺钉、螺栓联接2.1.1紧固螺钉、螺栓和螺母时，严禁敲击或使用不当的螺丝刀和扳手。
紧固后，不得损坏螺钉槽、螺母、螺钉和螺栓头。
2.1.2有规定拧紧力矩要求的紧固件，应采用力矩扳手按规定拧紧力矩紧固。
未规定拧紧力矩的螺栓，其拧紧力矩可参考附录一的规定。
2.1.3当用多个螺钉或螺栓紧固同一零件时，每个螺钉（螺栓）应顺时针、交错、对称地逐步拧紧。
如果有定位销，应从靠近定位销的螺钉或螺栓开始。
2.1.4用双螺母时，应先装薄螺母后装厚螺母。
2.1.5拧紧螺钉、螺栓和螺母后，螺钉和螺栓通常应露出螺母1-2节距。
2.1.6螺钉、螺栓和螺母拧紧后，其支承面应与被紧固零件贴合。
2.2引脚连接2.2.1定位销的端面一般应略高出零件表面，带螺尾的锥销装入相关零件后，其大端应沉入孔内。
2.2.2开口销装入相关零件后，其尾部应分开60°-90°。
2.2.3重要的圆锥销装配时应与孔进行涂色检查,其接触长度不应小于工作长度的60%,并应分布在接合面的两侧。
2.3键连接2.3.1平键和固定键的键槽两侧应均匀接触，其配合面之间不得有间隙。
机械设计图纸常用技术要求
机械设计图纸常用技术要求一、机械零件常用技术要求：1、锐边倒钝、去除毛刺飞边。
2、零件去除氧化皮。
3、未注圆角半径R5。
4、未注倒角均为C2°。
5、未注形状公差应符合GB/T 1184-H级要求。
6、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
7、零件加工表面，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
二、表面处理：1.铝件表面本色阳极氧化处理。
2.铝件表面喷砂处理。
3.零件表面喷塑处理，颜色为银灰色。
4.零件加工后，表面进行拉丝处理。
5.零件表面喷涂黑色面漆，且不得有流挂、气泡、缩孔的表面缺陷。
6. 零件表面镀铬处理。
7. 零件表面镀锌处理，颜色为银白色。
三、铸件技术要求：1、铸件不得有裂纹、气孔、缩孔等铸造缺陷。
2、铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。
3、铸件非加工表面的粗糙度不大于50μm。
四、热处理要求：1、调质处理HB235～277（45#）。
2、淬火HRC40～45（45# 40Cr）。
3、渗碳淬火，要求渗碳深度不小于0.3mm，HRC56～62。
(20# )4、进行时效处理(自然时效，人工时效)。
5、发黑。
五、焊接技术要求：1、焊缝均匀平滑，不得有裂纹、夹渣、气孔等焊接缺陷。
2、焊缝高度不小于焊接钢板厚度的0.6，采用断续焊时，焊缝长度及间隔应均匀一致。
六、锻件技术要求：1、锻件组织应致密,不得有折叠、裂纹等缺陷。
2、去锐边毛刺,直角处倒钝。
七、装配要求：1、一般装配技术要求：(1)、零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑油污、着色剂和灰尘等。
(2)、装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
(3)、装配过程中零件不允许磕、碰、划伤。
(4)、粘接后应清除流出的多余粘接剂。
2、紧固装配技术要求：(1)、螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
机械设计装配图及其零件图技术要求
一般零件图技术要求:技术要求：1、零件加工表面不应有刮痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；2、铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边；3、零件应经调质处理；4、未标注倒角为C5、圆角R3、R25、零件去除氧化皮。
齿轮参数技术要求1.调制处理后齿轮硬度=229-286；2.齿轮精度8级；3.未注明倒角C2；4.齿轮齿数35，模数6，压力角为20度；2.热处理要求：经调质处理，HRC50～55。
零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
渗碳深度0.3mm。
进行高温时效处理。
3.公差要求：未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
4.零件棱角：未注圆角半径R5。
未注倒角均为2×45°。
锐角倒钝。
齿轮轴技术要求：1、45号钢正火 170~217HBS2、未标注圆角为R=2mm3、锐边倒钝技术要求：1、零件加工表面不应有刮痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；2、铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边；3、零件应经调质处理；4、未标注圆角为R1,倒角为C1;5.装配要求：技术要求1.装配前箱体与其他铸件不加工面应清理干净，除去毛刺毛边，并浸涂防锈漆。
2.零件在装配前用煤油清洗，轴承用汽油清洗干净，晾干后配合表面应涂油。
3.减速器剖分面、各接触面以及密封处均不允许漏油、渗油，箱体剖分面允许涂以密封胶或水玻璃，不允许使用其他任何涂料。
4.齿轮装配后应用涂色法检查接触斑点，圆柱齿轮沿齿高不小于30%，沿齿长不小于50%，齿间隙为0.10mm。
5.调整、固定轴承时应留有轴向有0.2-0.5mm。
6.减速器内装有50号机械润滑油，油量达到规定的深度。
7.箱体内壁涂耐油油漆，减速器外表面涂灰色油漆。
8.按试验规程进行试验。
变速箱齿轮装配技术要求：1、各密封件装配前必须浸透油。
2、装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
机械设计技术要求大全
机械设计技术要求大全1.机械原理和机械工程知识方面：机械设计师需要充分理解和掌握机械原理，包括运动学、动力学、静力学、热力学等方面的知识。
此外，还需要了解材料力学、强度学、刚体力学等机械工程知识，以保证设计的机械部件能够满足强度、刚度和耐久性等要求。
2.CAD软件应用方面：机械设计师需要熟练使用计算机辅助设计软件，例如AutoCAD、SolidWorks等。
熟练掌握CAD软件的操作，能够进行3D建模、装配设计、工程分析等操作，提高设计效率和准确性。
3.产品设计流程方面：机械设计师需要了解产品开发的整个流程，包括需求分析、概念设计、详细设计、样机制造和测试验证等各个阶段。
能够根据项目要求，合理规划和组织设计工作，确保设计过程的高效和顺利进行。
4.制造工艺和工程材料方面：机械设计师应具备一定的制造工艺和工程材料的知识。
需要了解主要的机械加工工艺、焊接工艺、热处理工艺等，以及常用的工程材料的性能和特点，能够根据产品设计要求合理选择材料和加工工艺，提高产品的质量和可制造性。
5.标准和规范方面：机械设计师需要熟悉国内外的机械设计标准和规范，例如ISO、GB等。
了解标准和规范的要求，能够合理应用于设计中，确保产品的质量和安全性。
6.与其他专业的协同设计方面：机械设计师需要与其他相关专业人员进行协同设计，例如电气工程师、控制工程师等。
能够与其他人员沟通协调，合理解决设计过程中的问题，确保产品的功能和性能的实现。
7.自学能力和学习意识方面：机械设计师需要具备较强的自学能力和终身学习意识。
随着科技的不断发展，新的设计技术和方法不断涌现，机械设计师需要不断学习新知识，保持自己的竞争力。
总之，机械设计技术要求较高，需要掌握广泛的机械工程知识、CAD软件应用和工程实践经验。
只有具备全面的技术素质，才能够胜任机械设计工作，完成高质量的产品设计任务。
机械设计工程技术人员职业标准
机械设计工程技术人员职业标准
机械设计工程技术人员职业标准通常包括以下方面的要求：
1. 教育背景：通常要求本科或以上学历，机械工程或相关专业。
2. 专业知识：具备良好的机械设计理论基础，熟悉机械零部件的设计原理、工艺和制造工艺，掌握机械设计软件的应用。
3. 技能要求：具备良好的分析和解决问题的能力，能够通过理论知识和实践经验进行机械设计，能够独立完成机械产品的设计方案、详图和工艺方案。
4. 工作经验：通常要求从事相关工作2年以上，有一定的项目经验和实践经验。
5. 沟通能力：具备良好的沟通能力，能够与团队成员和上级有效地沟通，能够理解和满足客户需求。
6. 专业素养：具备良好的职业道德和职业操守，能够独立思考和创新，注重团队合作和学习能力。
7. 其他要求：了解和遵守相关法规和标准，有一定的安全和质量意识。
以上为一般性的机械设计工程技术人员职业标准，具体要求可能因不同企业和行业而有所不同。
机械专业毕业设计要求
3.部件图所属的全部自制件零件图。
（1）零件图标题栏右下角框内填写自制件代号。
（2）必须给出技术要求、材料代号、重量、数量、比例，技术要求按加工顺序书写。
（3）零件图上的尺寸及形位公差的标注应正确合理，零件间关联配合尺寸应一致
部件顺序号（1～9）
部件识别号（0－机械；3－电控；4－液压；5－气控）
学号最后两位数
班级代号
年级代号
重庆理工大学识别号
明细表格式参见下图：
2.部件装配图
（1）必须给出装配技术要求
（2）明细表采用自制件、标准件、外购件分项顺序列出，三大部分间隔一行区分的方式：代号栏内列出自制件代号或标准件标准号（必须为最新国家标准）或外购件型号；名称栏列出自制件名称或标准件名称、规格或外购件名称（电机等主要外购件应列出主参数）；重量栏应对自制件进行重量计算；备注栏列出自制件的热处理方法或外购件厂家、价格。
（4）每个自制件必须计算重量（单位为kg）
4.所有图纸必须采用AutoCAD绘制，字体（包括尺寸标注）严格按国家标准采用长仿宋体（4号），不得采用其它字体
5.总图和零件图应分别采用不同的标题栏
6.焊接件应按组件图绘制，与部件装配图的绘制方法相同
7．图纸标题栏右下角的数字如“1-1”表示：第一位数表示该部件自制件图纸的总数量；第二位数字表示该自制件图纸的顺序
二、毕业设计论文要求
1、论文
（1）格式按附件1《毕业设计格式样本1》、《毕业设计格式样本2》、《毕业设计格式样本3》
（2）论文的主要格式及内容：
目录
中文摘要：要有关键词
英文摘要：要有关键词
绪论：主要包括课题的研究现状、目的意义、任务及内容
机械设计制造常用技术要求汇总
机械设计制造常用技术要求汇总1. 尺寸精度要求：机械产品的尺寸精度要求是保证产品质量和性能的重要因素。
尺寸精度包括线度、平度、圆度、直线度、圆柱度等要求，根据具体产品的功能和工作条件来确定。
2. 装配精度要求：机械产品的装配精度要求是指在组装过程中各个零件之间的配合精度。
装配精度直接影响产品的功能和使用寿命，需要通过设计合理的配合尺寸和加工工艺来保证。
3. 表面质量要求：机械产品的表面质量要求是指产品表面的光洁度、平整度、防腐性等要求。
表面质量的要求可以通过加工工艺的选择和表面处理来实现，如抛光、喷涂、镀层等。
4. 材料要求：机械产品的材料要求是指产品所使用的材料的强度、韧性、耐磨性等物理机械性能要求。
根据不同产品的使用条件和要求选择合适的材料，并进行必要的材料检测和认证。
5. 制造工艺要求：机械产品的制造工艺要求是指产品的加工工艺和制造过程中需要遵循的技术要求。
包括加工工艺流程、工艺参数、工艺设备、工艺控制等方面。
6. 产品可靠性要求：机械产品的可靠性要求是指产品在预定的使用寿命内能够满足工作要求的概率。
产品的可靠性需要考虑到各种因素，如设计的可靠性、材料的可靠性、加工的可靠性等。
7. 安全性要求：机械产品的安全性要求是指产品在使用过程中对操作人员和环境的安全保障。
安全性要求包括使用时的安全措施、紧急情况下的安全保障、防护设备等。
8. 环境适应性要求：机械产品的环境适应性要求是指产品在各种环境条件下能够正常工作和保持稳定性能的能力。
环境适应性要求考虑到温度、湿度、振动、腐蚀等因素。
9. 可维护性要求：机械产品的可维护性要求是指产品在使用过程中容易进行维修和保养的能力。
产品的可维护性包括易拆装、易维修、易更换零部件等要求。
10. 经济性要求：机械产品的经济性要求是指在满足以上各项要求的前提下，最大限度地降低成本和资源消耗。
经济性要求需要考虑到设计、制造、使用和维护的全生命周期成本。
以上是机械设计制造常用的技术要求汇总。
(机械制造行业)机械设计技术要求大全
（机械制造行业）机械设计技术要求大全
机械制造行业是国家的支柱产业之一，机械设计技术是机械制造行业的重要组成部分，随着时代的发展，机械设计技术的要求也不断提高，并越来越具有前瞻性。
下面介绍机械
设计技术要求大全：
1. 理论基础：具备机械工程学、材料力学、流体力学、热力学、控制理论等相关专
业基础知识；
2. 专业技能：掌握机械设计原理、CAD绘图技术、熟悉各种机械加工工艺和机械结构设计等技能；
3. 创新能力：富有创新思维能力和创新精神，能够提出新的设计方案，并采用新的
材料和技术进行设计；
4. 产品研发能力：熟悉市场需求和现有产品的弱点，提出新产品研发方案，并能够
完成从方案设计到实物制造的全过程；
5. 结构设计能力：具备较强的机械结构设计能力，能够设计出优良的结构，并保证
产品的稳定性和寿命；
6. 生产管理能力：不仅要懂得机械设计，还需有一定的生产管理能力，能够管理生
产流程，协调各个环节，保证产品生产的质量和进度；
7. 电气控制能力：熟练掌握电气控制原理，能够设计出完善的电气控制系统，并负
责控制系统的集成与调试；
8. 设计软件应用能力：熟练掌握AutoCAD、SolidWorks等机械设计软件，能够根据需要灵活运用；
9. 合作沟通能力：良好的合作沟通能力，能够与研发、测试、工艺等相关人员协同
工作，共同完成设计任务；
10. 技术研究能力：积极学习新技术和新领域，关注行业最新技术动向，并能够将新
技术应用到机械设计中。
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机械设计技术要求大全技术要求(冲压件)1.锐边去毛刺,冲压切口粗糙度 6.3.2.冲件表面氧化处理:H.Y.或(表面镀锌钝彩.Zn8.DC.).3.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级. 技术要求(铸件)1.铸件不得有气孔、夹渣、裂纹等缺陷.2.未注明铸造斜度为1~2.5%%d.3.铸造公差按GB6414-86 CT6.4.未注明铸造圆角为R1~R2.5.5.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级.6.未注形位公差按GB/T1184-96 H 级.7.去毛刺,未注倒角0.5x45%%D. 技术要求（锻件）1.未注锻造圆角半径为R1~R2.2.未注锻造斜度为1~1.5%%D,锻造公差为IT15级.3.锻件组织应致密,不得有折叠、裂纹等缺陷，并去飞边.4.去锐边毛刺,直角处倒钝.5.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级.6.未注形位公差按GB/T1184-96 H级. 技术要求(活塞件)1.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级.2.未注形位公差按GB/T1184-96 H级.3.去毛刺,未注倒角0.5x45%%D.4.表面磷化处理. 技术要求(橡胶件)1.零件表面应光洁.(模具表面粗糙度应在Ra0.4以上)且不允许有气泡.杂技级凸凹等缺陷.2.合模缝不允许错位,合模飞边的凸起级厚度不得大于0.02mm.3.邵氏A 型硬度65%%P5.4.去净飞边. 技术要求(塑料件)1.成形前材料应预热干燥.2.成形后制件应光整不得有扭曲变形现象.3.未注圆角为R0.5.4.外表面应光滑,其粗糙度不大于Ra0.4.且不得有划伤,刻痕等缺陷.5.未注尺寸公差按GB/T 1804-92 m级. 技术要求(弹簧件)1.旋向:左旋.2.总圈数:no=123.工作圈数:no=104.钢丝硬度:HRC42~48.5.表面氧化处理:H.Y.(俗称发黑)6.单端并紧磨平.归纳一下，大约有以下方面的基本技术要求，以供参考（具体数值，具体条款由设计者根据实际情况定）：１.一般技术要求：零件去除氧化皮。
零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
去除毛刺飞边。
.......归纳的很好，我在设计图纸时常用的还有这些，如在第5，如果是整机安装后的技术要求还应该增加：整机的的性能指标，最后的喷漆要求。
第6，铸件方面的通常还要有：1、未注铸造圆角,未注拔模斜度,未注壁厚.2、时效处理。
对于铸造机座还有有加工后涂防锈底漆技术要求一般包括几个方面1）图纸上的一些通用要求，如未注园角，未注公差等2）零部件制造过程中的一些要求，例如，实验检验要求，探伤要求，封口要求清洁度要求等等。
3）部件装配的要求以及主要的装配数据4）图中无法用图形符号表达出来的其它信息。
归纳一下，大约有以下方面的基本技术要求，以供参考（具体数值，具体条款由设计者根据实际情况定）：１.一般技术要求：零件去除氧化皮。
零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
去除毛刺飞边。
２.热处理要求：经调质处理，HRC50～55。
零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
渗碳深度0.3mm。
进行高温时效处理。
３.公差要求：未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
４.零件棱角：未注圆角半径R5。
未注倒角均为2×45°。
锐角倒钝。
５.装配要求：各密封件装配前必须浸透油。
装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
齿轮箱装配后应设计和工艺规定进行空载实验。
实验时不应有冲击、噪声，温升和渗漏不得超过有关规范规定。
齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。
粘接后应清除流出的多余粘接剂。
轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。
轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。
在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。
轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。
滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。
上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。
用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销。
销打入后不得松动。
球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%。
合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%。
齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用0.05mm 塞尺检查不入。
并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。
齿轮箱与盖的结合面应接触良好。
组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。
保证密封件装入时不被擦伤。
６.铸件要求：铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。
铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。
铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。
铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。
铸件应清除浇冒口、飞刺等。
非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。
铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。
铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。
铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。
对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。
铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。
机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的要求。
铸件必须进行水韧处理。
铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。
铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。
７.涂装要求：所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。
除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。
经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。
铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆。
搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。
由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。
８.配管要求：装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角。
用压缩空气或其他方法清楚管子内壁附着的杂物和浮锈。
装配前，所有钢管（包括预制成型管路）都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理。
装配时，对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧，防止松动。
预制完成的管子焊接部位都要进行耐压实验。
配管接替或转运时，必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口，防止任何杂物进入，并拴标签。
９.补焊件要求：补焊前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在。
根据铸钢件缺陷情况，对补焊区缺陷可采用铲挖、磨削，炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除。
补焊区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理。
在补焊的全过程中，铸钢件预热区的温度不得低于350°C。
在条件允许的情况下，尽可能在水平位置施焊。
补焊时，焊条不应做过大的横向摆动。
铸钢件表面堆焊接时，焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3。
１０.锻件要求：每个钢锭的水口、冒口应有足够的切除量，一以保证锻件无缩孔和严重的偏折。
锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部充分锻透。
锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷。
局部缺陷可以清除，但清理深度不得超过加工余量的75%，锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡。
锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔。
１１.切削加工要求：零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后，方可转入下道工序。
加工后的零件不允许有毛刺。
精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。
加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。
最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。
经过精加工的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。
加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。
插头 1. 注塑件外表面应平整、光滑、无气孔、缩孔、飞边、断裂等缺陷存在。
2.铜片材料：H62...2. 允许有R0.3工艺圆角。
2.表面不允许有注塑缺陷，表面为轻微皮纹。
3.未注公差尺...。