机械设计装配技术要求
机械工程中的装配与调试规范要求
机械工程中的装配与调试规范要求在机械工程领域中，装配和调试是非常关键的环节。
不仅需要确保产品的质量和性能达到设计要求，还需要保障装配和调试过程的安全和高效。
本文将介绍机械工程中的装配与调试规范要求，并提供相应的实施指南。
一、装配规范要求1. 零部件清洁：在装配之前，必须确保所使用的零部件干净无尘，避免灰尘或污垢对机械装配的影响。
使用合适的清洗剂和工具对零部件进行彻底清洁，并在必要时进行除锈、抛光等处理。
2. 组装顺序：按照设计图纸或相关装配说明书的要求，确定合理的组装顺序，避免在后续工作中出现困难或造成装配错误。
注意控制组装时间，避免长时间放置造成零部件受损或精度损失。
3. 部件固定：在装配过程中，合理选择和使用固定装置，确保零部件在运输和装配过程中位置稳定，减少振动和松动。
对于需要使用螺栓、螺母、垫片等固定部件的情况，应确保其规格符合相关标准，并正确安装。
4. 润滑与密封：合理选择和使用润滑剂和密封剂，确保装配零部件的摩擦和密封性能。
注意对易损零部件或关键装配部位进行特殊的润滑和密封处理，延长使用寿命和提高性能。
5. 装配质量控制：装配过程中的质量控制至关重要。
在装配完成后，进行严格的检查和测试，确保装配工作符合设计要求和标准，不存在漏装、错装或装配不规范的情况。
对于涉及安全的机械装配，应进行专门的测试和验证。
二、调试规范要求1. 参数设定：在进行机械设备的调试之前，需要明确设定相关参数，包括速度、压力、温度等。
根据设备的特性和设计要求，合理设定参数范围，并在调试过程中进行逐步调整，确保设备在正常运行范围内。
2. 现场安全：在进行设备调试时，必须严格执行相关的安全操作规程，避免人身伤害和设备损坏。
确保调试区域的环境安全，采取相应的防护措施，并由专业人员进行操作和监控。
3. 系统集成：在设备调试过程中，特别是复杂机械设备的调试，需要确保各个系统之间的良好集成和协调。
在测试和调试过程中，对各个系统进行全面检查和验证，确保其正常运行和完善的协同工作。
机械设计图纸常用技术要求
机械设计图纸常用技术要求一、机械零件常用技术要求：1、锐边倒钝、去除毛刺飞边。
2、零件去除氧化皮。
3、未注圆角半径R5。
4、未注倒角均为C2°。
5、未注形状公差应符合GB/T 1184-H级要求。
6、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
7、零件加工表面，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
二、表面处理：1.铝件表面本色阳极氧化处理。
2.铝件表面喷砂处理。
3.零件表面喷塑处理，颜色为银灰色。
4.零件加工后，表面进行拉丝处理。
5.零件表面喷涂黑色面漆，且不得有流挂、气泡、缩孔的表面缺陷。
6. 零件表面镀铬处理。
7. 零件表面镀锌处理，颜色为银白色。
三、铸件技术要求：1、铸件不得有裂纹、气孔、缩孔等铸造缺陷。
2、铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。
3、铸件非加工表面的粗糙度不大于50μm。
四、热处理要求：1、调质处理HB235～277（45#）。
2、淬火HRC40～45（45# 40Cr）。
3、渗碳淬火，要求渗碳深度不小于0.3mm，HRC56～62。
(20# )4、进行时效处理(自然时效，人工时效)。
5、发黑。
五、焊接技术要求：1、焊缝均匀平滑，不得有裂纹、夹渣、气孔等焊接缺陷。
2、焊缝高度不小于焊接钢板厚度的0.6，采用断续焊时，焊缝长度及间隔应均匀一致。
六、锻件技术要求：1、锻件组织应致密,不得有折叠、裂纹等缺陷。
2、去锐边毛刺,直角处倒钝。
七、装配要求：1、一般装配技术要求：(1)、零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑油污、着色剂和灰尘等。
(2)、装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
(3)、装配过程中零件不允许磕、碰、划伤。
(4)、粘接后应清除流出的多余粘接剂。
2、紧固装配技术要求：(1)、螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
机械设计装配图及其零件图技术要求
一般零件图技术要求:技术要求：1、零件加工表面不应有刮痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；2、铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边；3、零件应经调质处理；4、未标注倒角为C5、圆角R3、R25、零件去除氧化皮。
齿轮参数技术要求1.调制处理后齿轮硬度=229-286；2.齿轮精度8级；3.未注明倒角C2；4.齿轮齿数35，模数6，压力角为20度；2.热处理要求：经调质处理，HRC50～55。
零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
渗碳深度0.3mm。
进行高温时效处理。
3.公差要求：未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
4.零件棱角：未注圆角半径R5。
未注倒角均为2×45°。
锐角倒钝。
齿轮轴技术要求：1、45号钢正火 170~217HBS2、未标注圆角为R=2mm3、锐边倒钝技术要求：1、零件加工表面不应有刮痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；2、铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边；3、零件应经调质处理；4、未标注圆角为R1,倒角为C1;5.装配要求：技术要求1.装配前箱体与其他铸件不加工面应清理干净，除去毛刺毛边，并浸涂防锈漆。
2.零件在装配前用煤油清洗，轴承用汽油清洗干净，晾干后配合表面应涂油。
3.减速器剖分面、各接触面以及密封处均不允许漏油、渗油，箱体剖分面允许涂以密封胶或水玻璃，不允许使用其他任何涂料。
4.齿轮装配后应用涂色法检查接触斑点，圆柱齿轮沿齿高不小于30%，沿齿长不小于50%，齿间隙为0.10mm。
5.调整、固定轴承时应留有轴向有0.2-0.5mm。
6.减速器内装有50号机械润滑油，油量达到规定的深度。
7.箱体内壁涂耐油油漆，减速器外表面涂灰色油漆。
8.按试验规程进行试验。
变速箱齿轮装配技术要求：1、各密封件装配前必须浸透油。
2、装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
机械装配技术标准
机械装配技术标准装配1.1.一般规定1.1.1装配前应了解设备的结构、装配技术要求。
1.1.3装配件表面除锈及污垢清除宜采用碱性清洗液和乳化除油液碱性清洗。
碱性清洗液及乳化除油液应符合本规范的规定。
乳化除油液配比1.1.4清洗设备及装配件表面的防锈油脂，宜采用下列方法:b、对中小型形状较复杂的装配件，可采用相应的清洗液浸泡，浸泡时间随清洗液的性质、温度和装配件的要求确定，宜为2,20分钟，且宜采用多步清洗法或浸，刷结合清洗;采用加热浸洗时，应控制清洗液的温度;被清洗件不得接触容器壁。
c、对形状复杂、污垢粘附严重的装配件宜采用溶剂油、蒸汽、热空气、金属清洗液和三氯乙烯等清洗液进行喷洗;对精密零件、滚动轴承等不得用喷洗法。
d、e、当对装配件进行清洗时，宜采用溶剂油、清洗汽油、金属清洗剂等进行清洗。
对形状复杂、油污粘附严重、清洗要求个的装配件，采用溶剂油、清洗汽油、金属清洗剂等进行浸,,,喷联合清洗。
1.1.5设备加工表面上的防锈漆，应采用相应的稀释剂或脱漆剂等溶剂进行清洗。
1.1.6在浸油条件下的零部件及管路应进行脱脂，脱脂后应将残留的脱脂剂清洗干净。
脱脂剂宜应使用本规范标准。
1.1.7设备零部件经清洗后应立即碱进行干燥处理，并采取防腐返锈措施。
1.1.8清洗后，设备零部件的清洁度应符合下列要求:a、b、用目测法时，在室采用擦拭法时，用清洁的白布(或黑布)擦拭清洗检验部位，布的表面应无异物污染。
c、采用溶剂法时，用溶液洗涤，观察或分析溶剂中应无污物，悬浮物或沉淀物。
1.1.9设备组装时，一般固定结合面组装后，应用0.05mm的塞尺检查，插入深度应小于20mm，移动长度应小于检测长度的10,;重要的固定结合面紧固后，用0.04mm的塞尺检查，不得插入;特别重要的固定结合面，固定前后均不得插入。
1.1.10带有内腔的设备或部件在封闭前，应仔细检查和清理，其内部不得有任何异物。
1.1.11对安装后不易拆卸、检查、修理的油箱或水箱，装配前应作渗漏检查。
机械制造的技术基础--装配工艺
采用先进的装 配技术和工具， 如自动化装配、 机器人装配等
优化装配工艺 流程，减少不 必要的工序和
操作
提高装配人员 的技能和素质， 加强培训和考
核
采用精密测量 和检测设备， 确保装配精度
和质量
采用模块化、 标准化的设计 理念，提高装 配效率和精度
加强质量管理 和控制，确保 装配过程的稳 定性和可靠性
料浪费。
提高企业竞争力： 自动化装配技术 可以提高企业的 竞争力，使企业 在市场中占据更
有利的地位。
自动化装配系统的组成： 包括机械手、传送带、
控制系统等
自动化装配系统的分类： 根据自动化程度不同，可 以分为半自动装配系统和
全自动装配系统
半自动装配系统：需要 人工参与，但大部分工
作由机器完成
全自动装配系统：无需 人工参与，全部工作由
人性化设计：考虑操 作者的舒适度和安全 性，降低劳动强度， 提高工作效率
环保化设计：采用环保 材料和工艺，减少废弃 物和污染物的产生，降 低对环境的影响
优化装配工艺：通过 改进装配工艺，提高 产品质量和生产效率 ，降低生产成本
提高装配工艺的可靠性 和稳定性：通过优化装 配工艺，提高产品的可 靠性和稳定性，降低故 障率和维修成本
密封装置的类型：O型圈、V 型圈、垫片等
装配工艺流程：清洗、安装、 调整、检验
注意事项：避免损伤密封装置， 确保安装精度和密封性能
自动化装配技术
提高生产效率： 自动化装配技 术可以大大提 高生产效率， 减少人工操作
时间。
提高产品质量： 自动化装配技 术可以保证产 品的质量，减 少人为误差。
降低生产成本： 自动化装配技 术可以降低生 产成本，减少 人工费用和材
机械装配通用技术要求
机械装配通用技术要求XXXX有限公司机械装配通用技术要求1 范围本文件规定了机械产品装配过程中的基本术语及装配过程的一般要求。
2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 2828.1 计数抽样检验程序第1部分按接收质量限（AQL）检验的逐批检验抽样计划GB/T 11368 齿轮传动装置清洁度GB/T 10095.1 渐开线圆柱齿轮精度GB/T 11365 锥齿轮和锥双面齿轮精度3 术语与定义3.1 装配按规定的技术要求，将零件或部件进行配合和联接，使之成为半成品或成品的工艺过程。
3.2 总装把零件和部件装配成最终产品的过程。
3.3 清理用锉刀或油石修正零件的飞边、毛刺的工艺过程。
3.4 清洗用煤油或水质清洗剂清洗零件的工艺过程。
3.5 齿侧间隙齿轮副工作表面法线方向的距离。
3.6 配作以已知工件为基准，加工与其相配的另一工件，或将两个或两个以上工件组合在一起加工的方法。
4 一般要求4.1 凡待装配的零件和部件（包括外购件和外协件），必须具有检验部门的合格证明方能进行装配。
4.2 凡已涂漆的零部件，在油漆干透之前不得进行装配；4.3 零部件在装配前，必须检验砂型、铁屑、飞边、毛刺、油污、灰尘、泥沙等杂物是否清除干净。
其配合面及摩擦面，不允许锈蚀、划痕、碰伤及检验时所划的标记。
配合面应用清洗剂或油（煤油、柴油、汽油）清洗，干后根据情况涂适量的润滑油（脂）。
零件的油孔、油槽应清洁畅通。
4.4 对于装油嘴的螺纹孔，在装配前必须提前攻出，油路在装配前必须用压缩空气吹净。
然后用油枪注入润滑油、脂，看是否畅通，直至见清洁润滑油、脂为止。
4.5 各种密封装置装配前，接触面必须涂以润滑油，毛毡圈需浸油后方可装入，装配后注入适量机油。
4.6 用虎钳夹工件时，凡对有粗糙度要求的表面必须用配钳口，或其他软金属代替钳口，以免工件夹出伤痕。
机械工艺设计中的装配规范要求解析
机械工艺设计中的装配规范要求解析机械工艺设计中的装配规范是确保机械产品在生产和使用过程中具备稳定性和可靠性的重要环节。
装配规范旨在规范装配过程中的步骤、要求和标准，以确保装配的部件安全、准确地组装在一起。
本文将对机械工艺设计中的装配规范要求进行解析，以帮助读者了解其重要性和应用。
一、装配过程的步骤机械工艺设计中的装配过程可以分为以下几个步骤：1. 零件准备：在开始装配之前，需要准备和检查所需的零部件。
确保所有零部件的数量、规格和质量符合要求。
2. 零件清洁：在装配之前，需要对零部件进行清洁处理。
清洁零件可以去除灰尘、污垢和其它杂质，以确保装配的质量。
3. 装配顺序：根据设计要求和装配图纸，确定装配的顺序。
通常情况下，按照从简单到复杂以及从外部到内部的顺序进行装配。
4. 定位与配对：在装配过程中，要确保零部件的位置准确、配对正确。
任何定位错位或配对失误都可能会导致装配的失败。
5. 检测与调整：装配后，应进行各项检测和调整。
例如，检查装配后零部件的间隙、配合度和松紧度等。
6. 固定和紧固：在完成装配后，需要进行固定和紧固操作。
使用适当的工具和技术，确保零部件之间的紧密连接和稳定性。
二、装配规范的要求机械工艺设计中的装配规范要求包括以下几个方面：1. 尺寸精度：装配的零部件应符合设计要求的尺寸精度。
即使有一些允许的偏差，也必须确保装配后的产品能够正常运行。
2. 表面质量：装配后的产品表面应光滑、无明显划痕、凹陷等表面质量问题。
因为表面问题可能会引起产品的漏气、渗漏或其他故障。
3. 质量检测：装配过程中需要进行质量检测，确保装配的产品符合质量标准。
常见的检测手段包括尺寸测量、外观检查和功能测试等。
4. 工具与设备：装配过程中需要使用适当的工具和设备。
确保这些工具和设备的质量和性能可以满足装配要求，并遵循正确的使用方法。
5. 标识与记录：装配过程中要进行标识和记录，以便追踪和管理产品的装配过程。
包括零部件的标识、装配工序的记录等。
机械设计装配图及零件图技术要求定稿版
机械设计装配图及零件图技术要求精编W O R D版IBM system office room 【A0816H-A0912AAAHH-GX8Q8-GNTHHJ8】一般零件图技术要求:1.一般技术要求：零件去除氧化皮。
零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
去除毛刺飞边。
2.热处理要求：经调质处理，HRC50～55。
零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
渗碳深度0.3mm。
进行高温时效处理。
3.公差要求：未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
4.零件棱角：未注圆角半径R5。
未注倒角均为2×45°。
锐角倒钝。
5.装配要求：各密封件装配前必须浸透油。
装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
齿轮箱装配后应设计和工艺规定进行空载试验。
试验时不应有冲击、噪声，温升和渗漏不得超过有关标准规定。
齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
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装配技术要求
1、基本要求
1.1 必须按照设计、工艺要求及本规定和有关标准进行装配。
1.2 装配环境必须清洁。
高精度产品的装配环境温度、湿度、防尘量、照明防震等必须符合有关规定。
1.3 所有零部件（包括外购、外协件）必须具有检验合格证方能进行装配。
1.4 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、砂粒、灰尘和油污等，并应符合相应清洁度要求。
1.5 装配过程中零件不得磕碰、划伤和锈蚀。
1.6 油漆未干的零件不得进行装配。
1.7 相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。
1.8 各零、部件装配后相对位置应准确。
1.9 装配时原则上不允许踩机操作，特殊部位必须上机操作时应采取特
殊措施，应用防护罩盖住被踩部位，操作者须穿平底步鞋以防止破坏漆膜，电瓶及非金属等强度较低部位严禁踩踏。
2、联接方法的要求
2.1 螺钉、螺栓联接
2.1.1
螺钉、螺栓和螺母紧固时严禁打击或使用不合适的旋具与板手，紧固后螺钉槽、螺母、螺钉及螺栓头部不得损伤。
2.1.2
有规定拧紧力矩要求的紧固件，应采用力矩扳手按规定拧紧力矩紧固。
未规定拧紧力矩的螺栓，其拧紧力矩可参考附录一的规定。
2.1.3
同一零件用多个螺钉或螺栓紧固时，各螺钉（螺栓）需顺时针、交错、对称逐步拧紧，如有定位销，应从靠近定位销的螺钉或螺栓开始。
2.1.4
用双螺母时，应先装薄螺母后装厚螺母。
2.1.5
螺钉、螺栓和螺母拧紧后，螺钉、螺栓一般应露出螺母1-2个螺距。
2.1.6
螺钉、螺栓和螺母拧紧后，其支承面应与被紧固零件贴合。
2.2销连接
2.2.1
定位销的端面一般应略高出零件表面，带螺尾的锥销装入相关零件后，其大端应沉入孔内。
2.2.2
开口销装入相关零件后，其尾部应分开60°一90°。
2.2.3重要的圆锥销装配时应与孔进行涂色检查,其接触长度不应小于工作长度的60%,并应分布在接合面的两侧。
2.3 键连接
2.3.1
平键与固定键的键槽两侧面应均匀接触，其配合面间不得有间隙。
2.3.2
间隙配合的键（或花键）装配后，相对运动的零件沿着轴向移动时，不得有松紧不均现象。
2.2.3
钩头键、锲键装配后其接触面积应不小于工作面积的70%，且不接触部分不得集中于一处；外露部分的长度应为斜面长度的10%~15%。
2.4 .铆接
2.4.1
铆接的材料和规格尺寸必须符合设计要求。
铆钉孔的加工应符合有关标准规定。
2.4.2
铆接时不得破坏被铆接零件的表面，也不得使被铆接零件的表面变形。
2.4.3
除有特殊要求外，一般铆接后不得出现松动现象，铆钉的头部
必须与被铆接零件紧密接触，并应光滑圆整。
2.5 滚动轴承的装配
2.5.1
轴承在装配前必须是清洁的。
2.5.2
对于油脂润滑的轴承，装配后一般应注入约二分之一空腔符合规定的润滑脂。
2.5.3
用压入法装配时，应用专门压具或在过盈配合环上垫以棒或套，不得通过滚动体和保持架传递压力或打击力。
2.5.4
轴承内圈端面一般应紧靠轴肩，对圆锥滚子轴承和向心推力轴承应不大于0.05mm，其它轴承应不大于0.1mm。
2.5.5
轴承外圈装配后，其定位端轴承盖与垫圈或外圈的接触应均匀。
2.5.6
装配可拆卸的轴承时，必须按内外圈和对位标记安装，不得装反或与别的轴承内外圈混装。
2.5.7
可调头装配的轴承，在装配时应将有编号的一端向外，以便识别。
2.5.8
带偏心套的轴承，在装配时偏心套的拧紧方向应与轴的旋转方向一致。
2.5.9
滚动轴承装好后，相对运动件的转动应灵活、轻便，不得有卡滞现象。
.
2.5.10
单列圆锥滚子轴承、推力角接触轴承、双向推力球轴承在装配时轴向间隙应符合图纸及工艺要求。
2.5.11轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔均应接触良好,用涂色法检验时,与轴承座在对称于中心线的120°范围内应均匀接触;与轴承盖在对称于中心线90°范围内就均匀接触。
在上述范围内,用0.03mm的塞尺检查时,不得塞入外环宽度的三分之一。
2.5.12在轴的两边装配径向间隙有可调的向心轴承,并且轴向位移是以两端端盖限位时,只能一端轴承紧靠端盖,另一端必须留有轴向间隙C=α△tl+0.15(L:两轴中心距(mm) α:轴的材料线胀系数△t:轴最高工作温度与环境温度之差(℃) 0.15:轴热胀后应剩余的间隙(mm))
3 链轮链条的装配
3.1 链轮与轴的配合必须符合设计要求。
3.2 主动链轮与从动链轮的轮齿几何中心平面应重合，其偏移量不得超过设计要求。
若设计未规定，一般应小于或等于两轮中心距的千分之二。
3.3 链条与链轮啮合时，工作边必须拉紧，并保证啮合平稳。
3.4 链条非工作边的下垂度应符合设计要求。
若设计未规定，应按两链轮中心距的1%～2%调整。
4 带与带轮的装配
4.1 同一回路的带轮轮槽对称中心面的位置度为：中心距小于1.2m时不大于带轮中心距的0.3%；大于或等于1.2m时不大于带轮中心距的0.5%。
4.2 各传动带的张紧度应达到福田“谷神2”系统检验卡的要求
5 液压系统的装配
5.1 液压系统的管路在装配前必须除锈、清洗，在装配和存放时应注意防尘、防锈。
5.2 各种管子不得有凹痕、皱折、压扁、破裂等现象，管路弯曲处应圆滑，不得有扭转现象。
5.3 管路的排列要整齐，并要便于液压系统的调整和维修。
5.4 注入液压系统的液压油应符合设计和工艺要求。
5.5 装配后液压管路及元件不得有渗漏油现象，为防止渗漏，装配时允许使用密封填料和密封胶，但应防止进入系统中。
5.6 液压操纵系统和转向系统应灵活、无卡滞现象。
5.7 液压系统装好后，应按有关标准进行运转试验。
5.8 有关液压系统和液压元件的其它要求应符合GB/T3766的规定。
6.电气系统的装配
6.1 电气元件在装配前应进行测试、检查，不合格者不能进行装配。
6.2 仪表、指示器显示的数码、信号应清晰准确，开关工作可靠。
6.3 应严格按照电气装配图样要求进行布线和连接。
6.4 所有导线的绝缘层必须完好无损，导线剥头处的细铜丝必须拧紧，需要时搪锡。
6.5 焊点必须牢固，不得有脱焊或虚焊现象。
焊点应光滑、均匀。
7 平衡
7.1 脱粒滚筒、无级变速和转速超过400r/min、重量大于5kg的带
轮应进行静平衡或动平衡试验，平衡精度均不应低于G6.3级。
7.2 对回转零部件的不平衡质量可用下述方法进行校正：
7.2.1
用补焊、螺纹连接等加配质量（配重）。
7.2.2
用钻销去除质量（去重）。
7.2.3
改变平衡块的数量和位置。
7.3 用加配质量的方法校正时，必须固定牢靠，以防止在工作过程中松动或飞出。
7.4 用去除质量的方法校正时，注意不得影响零件的刚度、强度和外观。
7.5 对于组合式回转体，经总体平衡后，不得再任意移动或调换零件。
8
各调节机构应保证操作方便，调节灵活、可靠。
各部件调节范围应能达到规定的极限位置。
9 各操纵机构应保证操作轻便灵活、松紧适度。
所有要求自动回位的操纵件，在操纵力去除后，应能自动返回原来位置。
10总装
10.1 总装时，对随机附件也应进行试装，并要保证设计要求。
10.2刚性割台离地间隙应一致，其差值允许不大于15mm。
10.3行走制动装置和停车制动装置，应保证收割机停车可靠。
10.4发动机启动应顺利平稳，熄火彻底可靠；在环境温度不低于-50C时，应能顺利起动。
10.5 所有整机标志应按设计要求粘贴到指定部位，不得偏斜或不平整。
10.6试验机器在出厂前应保证主机有2小时以上的运转记录。