炭素生产煅烧车间工艺流程及岗位操作
碳素公司二焙烧车间安全操作规程
碳素公司二焙烧车间安全操作规程一、焙烧炉修炉工安全操作规程1、上班前穿好劳动保护用品，并检查所用梯子是否牢固可靠；2、修炉时，必须要放好安全标识牌；3、严禁在空炉室上空投掷及传递工具；4、扒炉时，炉面上必须有专人指挥，且保证所扒耐火砖，离炉室边沿在0.5m以外；5、严禁用抓斗从炉室底部吊运耐火砖等修炉用品；6、修炉照明必须用36V安全电压；7、不允许在砌完的墙体上，用锤敲打或在上面砍砖；8、上下炉室，梯子应放稳，以免打滑；9、在行车下工作，必须戴好安全帽，二人以上和天车配合作业时，应确定一人指挥，在指挥人员确认其他人员准备好后，方可发出指挥信号。
二、净化岗位安全操作规程1、本岗位属于高压直流电气设备，操作人员除遵守电气安全规程外，还要遵守本规程；2、需停电检修时，必须办理高危工作票，后进行接地放电（接地电阻2Ω）接地应良好可靠；3、检修停电时首先断开断路器，并挂上“禁止合闸”警示牌；4、进入电除尘室内必须有两人进行，室外要有专人联系并监护，在电捕焦油器、烟道及预收尘器检修等情况下动用电气焊时，必须采用专门安全措施，以防起火及粉尘爆炸伤人；5、进入内部作业时，先打开人孔通风，待温度达到40℃以下电压在12V以下（经测量），并经领导批准，方可进行作业，采用安全电压;6、需要送电时，按规定合上断路器；7、净化配电室内严禁使用和存放各种金属棒，送、停电时，应有一人一次完成；8、操作室内应配备灭火器，如有电器失火时应立即切断电源后，用灭火器灭火。
三、调温工序安全操作规程1、上班前劳保穿戴齐全；2、必须严格遵守本岗位技术操作规程和安全技术操作规程，方能上岗操作；3、检查本岗位各控制仪器，显示报警等系统设施是否完好，运转正常；4、检查燃烧架上的煤气阀门有无堵塞和泄漏现象；5、检查各系统设备的安全防护装置，压力变送器是否齐全、灵敏、安全、可靠；6、严禁在炉面上打闹、长期停留、跨越炉室空料箱；7、严禁跨越运输机和设备、脚踩电源接线盒；8、严禁任意打开燃烧孔和观察孔，在清理或取放电偶架热电偶时应小心烫伤；9、在正常调温操作时，严禁不带手套用手直接作业；10、调整负压时，严禁身体接触排烟架，以防烧伤；11、在吊运设备时，要检查吊挂是否牢靠，移动是否平衡，设备起吊高度不得超过1.5米；12、发生排烟架内起火或其它设备起火时，必须先关掉电源，煤气管支阀门和急停装置，严防用水或蒸汽直接灭火，非电器设备除外；13、严禁在设备运行中给设备检修，发生设备故障需检修时，必须停机处理；14、点火时对煤气管路进行全面检查，合格后逐步用火把点火，逐一完成，注意先放火把后缓慢打开煤气阀门，如遇灭火应立即关闭阀门，待10分钟后重新点火操作；15、在移炉作业时，放设备时不要过猛，移炉作业时间不得超过40分钟，移炉时要有专人指挥作业，手势要明确；16、发生突然停电，要立即与煤气站取得联系，密切配合，同时打开煤气支管末端放散，关闭煤气管道阀门，先燃烧架后煤气总管；17、严禁在高温炉室旁边睡觉、取暖、防止煤气中毒或烫伤。
碳素焙烧生产工艺流程
碳素焙烧生产工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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炭素生产工艺技术操作规程概述
炭素生产工艺技术操作规程适用范围1 本规程适用于铝电解用预焙阳极炭块的生产。
一、工 艺 流 程炭素分厂主要生产铝电解用阳极糊和预焙阳极，现有新、旧两套系统，新系统生产新电解分厂用的大预焙阳极，老系统生产四期电解用的小预焙阳极和阳极糊及其它糊类制品。
二、原料处理1 目的范围：规定了原料堆放要求，为煅烧提供破碎处理焦炭。
本系统主要包括原料堆场、对齿辊破碎机、运输皮带机等。
2 生产中所用原料为低灰份的石油焦、沥青焦和高温煤沥青或改质沥青。
原料堆场需按不同品种、等级存放，存放时不许混入其他杂质。
3 进厂的各种原料必须符合质量标准，进入原料库前必须取样分析，合格后方可入库。
4 如果生产用的是混合料，应根据原料的品种和质量情况确定配比，一般延迟焦配入量为60～100％。
5 原料焦炭在齿式对辊破碎机中破碎，入碎前料块应小于200mm，破碎后料块应小于70mm。
6 设备检查6.1 破碎机检查：⑴严禁杂物、金属混入。
⑵螺丝固定紧固。
⑶给料适中，不得超设备能力。
⑷轴承、电机温度不超过60℃。
⑸各润滑点润滑良好。
6.2 皮带输送机检查⑴检查前后滚筒和减速机各润滑点的润滑情况。
⑵皮带有无裂口，皮带是否跑偏，如有问题要及时处理。
⑶检查是否有人、故障物影响皮带运行。
⑷调整好给料量，不得超过皮带机最大运输量。
⑸经常检查驱动电机和轴承温度，不允许超过60℃。
三、煅烧1 目的范围：利用罐式煅烧炉加热处理即煅烧石油焦，达到质量要求。
主要包括煅烧给料、罐式炉煅烧系统，煅后焦运送设备。
2 技术条件2.1 首层火道温度1150～1300℃，负压10～30Pa。
12pa2.2 三层或四层火道温度1150～1300℃，负压20～80Pa。
60pa 2.3 烟道平均温度不大于800℃，个别测点不大于1000℃，带余热锅炉的烟道温度不大于300℃。
2.4 燃料：罐式煅烧炉使用煤气加热时，煤气温度5～25℃，煤气总管压力不低于2000Pa，集合管压力为1400～2000pa，管道内任何情况下不得造成负压。
煅烧车间操作规程(操作版)dwcq
煅烧工段操作规程第一章 轻灰煅烧岗位一、岗位任务：本岗位的工作任务是将碳化工序岗位运来的重碱在蒸汽回转炉内煅烧成合格的纯碱，煅烧过程产生的气体即所谓炉气中含有C02、H20(气)和NH3并混杂有细碱粉，炉气经除尘、冷凝、洗涤后放空或送浓气低压机岗位，洗涤液送滤过作洗水用，冷凝液送至淡液桶，蒸馏回收，轻灰纯碱去重灰煅烧，煅烧岗位操作好坏，直接影响纯碱的产量、质量和能耗。
二、本岗位反应原理，即反应方程式重碱主要成份为NaHC03，其次还有Na2C03、NH3HC03、NH3Cl、NaCl和H20等，NaHC03是不稳定化合物，在常温下能分解为Na2C03，但在常温下NaHC03的分解速度很慢，为使NaHC0分解速度加快，需外部供给热量，蒸汽煅烧炉即是以中压蒸汽为热源，使重碱受热制得纯碱(Na2CO3)的一种设备。
重碱在炉内反应如下：2NaHCO3 2O +CO2 -128.5KJ／molNH4HCO3 2O +CO2 -184.8 KJ／molNH4Cl+NaHC03 3 +H20 +CO2 -151.4KJ／molH 20(汽)-Q汽化热煅烧反应为吸热反应，每生产1吨纯碱，需要供热约2.4 GJ至2.5GJ。
三、工艺流程及设备一览表(一)工艺流程简述过滤岗位来的重碱经重碱皮带机送至重碱螺旋绞龙抛人炉内，在炉头与自身返碱混合进入煅烧区。
重碱在炉内被分解成纯碱和炉气(CO2、H2O、NH3),纯碱由炉尾出来经四条自身返碱管运至炉头，其中三条返碱管的碱作为转炉自身返碱，另一条返碱内的碱由炉头出碱方口经星型下料口、轻灰埋刮板机、轻灰提升机、轻灰输送机，送往重灰部分的轻灰料仓，供重灰生产用，或在重灰停车时，由轻灰输送机将轻灰直接送经重灰部分的重灰输送机及凉碱机冷却后送往包装。
煅烧炉内炉气进入旋风分离器将碱尘与炉气分离，碱尘由轻灰绞龙返回煅烧炉内，炉气用冷凝液喷淋洗涤后，由顶部进入冷凝塔，降温后的炉气再由洗涤塔下部进入与自上而下的洗水相遇，再次洗涤除去残存的碱尘后，由风机抽出放空或送浓气低压机。
碳素焙烧工艺流程
碳素焙烧工艺流程
碳素焙烧工艺流程主要包括以下步骤：
1. 原料准备：碳素项目的焙烧车间主要生产以石墨为主要原料的碳素制品，原料准备是工艺的第一步，原料的选择和处理将直接影响产品质量。
首先需要对原料进行筛分、清洗、干燥等预处理，去除杂质和水分，确保原材料的纯度和干燥。
2. 配料和混合：配料的目的是确定原料的种类和比例，混合的目的是将各种原料充分混合均匀，以保证坯料质量的一致性。
通过精密的称量和混合工艺，使得不同比例的原材料充分混合均匀。
经过配料和混合之后的坯料需要进行压制，将其压成一定的外形和坚硬度的块状，以便于后续的烧结。
压制过程需要注意控制压制的力度和速度，保证压制出来的坯料的质量和性能。
3. 一次焙烧：将生坯在专门炉窑内进行高温处理，使其炭化成无定型碳的过程。
一般需经过装炉、预热、加热、保温、冷却和出炉等过程。
装炉时在生坯四周填以冶金焦粒，以免生坯加热过程中产生变形；预热要尽量利用焙烧过程中产生的余热和挥发分燃烧；加热的最高火焰温度要求达到1200～1300℃，采用煤气、天然气或重油作燃料；焙烧品在炉（窑）内从预热开
始到炉内冷却结束，构成一个焙烧周期，一般需280～360h，视制品的性质、规格而定。
以上是碳素焙烧工艺流程的大致步骤，如需更详细的信息，建议咨询专业人士或查阅专业书籍。
炭素生产工艺技术操作规程
炭素生产工艺技术操作规程1. 引言本文档旨在规范炭素生产工艺技术操作，确保生产过程安全、高效，并提高产品质量。
炭素生产工艺技术操作是指在炭素生产过程中的各项操作和步骤，包括原料处理、炭素生长、炭化处理等。
2. 原料处理2.1 原料采购•采购过程应严格按照公司的采购规定执行，确保原料的质量和供应稳定性。
•在采购过程中，应对原料进行质量检验和验收，包括原料杂质含量、尺寸分布等检测。
2.2 原料存储和配料•原料应存储在干燥、防潮的仓库中，避免与其它有害物质接触。
•原料配料时，应按照配方比例精确称量，避免误差对生产质量造成影响。
3. 炭素生长3.1 基板准备•基板表面应干净、平整，无杂质和缺陷。
•基板应经过预处理，如酸洗、磨削等，以增加炭素生长的附着力。
3.2 生长设备操作•生长设备应定期检查和维护，确保设备正常运行和高效生长。
•设备操作过程中，应遵守操作规程，避免操作失误和意外发生。
3.3 生长过程监控•在生长过程中，应对关键参数进行实时监控，如温度、压力等。
•对监控数据进行记录和分析，确保炭素生长过程的稳定性和一致性。
4. 炭化处理4.1 炭化炉操作•炭化炉应经过预热、真空处理等操作，确保高温炭化过程的稳定性。
•炭化炉操作过程中，应遵守温度和时间控制要求，确保产品的硬度和密度满足要求。
4.2 炭化过程监控•在炭化过程中，应对温度、真空度等参数进行监控。
•对监控数据进行记录和分析，以便进行质量控制和工艺改进。
5. 安全与环保5.1 安全操作•遵守安全操作规程，如应佩戴个人防护装备、正确使用工具等。
•定期进行安全培训，提高员工的安全意识和应急处理能力。
5.2 环保措施•在生产过程中，严格遵守环保法律法规，减少废弃物和污染物的排放。
•定期进行环保设备的维护和检查，确保其正常运行效果。
6. 总结本文档详细介绍了炭素生产工艺技术操作规程，包括原料处理、炭素生长、炭化处理、安全与环保等方面。
遵守这些操作规程，可以确保炭素生产过程的安全、高效，并提高产品质量。
炭素生产煅烧车间工艺流程及岗位操作
煅烧车间工艺流程及岗位操作培训教程1．煅烧车间工艺流程：原料——抓斗天车——狼牙破碎机——皮带输送机——煅前斗提——煅前仓——罐式煅烧炉——冷却水套——碎料机——振动输送机——皮带输送机——煅后斗提——煅后料仓2．原料库及煅烧车间各岗位：原料车间分为天车工，上料工两个岗位；煅烧车间分为调温工，排料工，热媒工和循环水工四个岗位。
热媒和循环水属于辅助岗位！3．原料车间岗位操作：原料车间负责平时原料进厂后的入库工作；天车工按上级下达的配比要求进行配料，以保证煅前焦的挥发份含量均衡。
煅前焦经过狼牙破碎机预碎到50-70mm左右的中等块度，经皮带输送机和斗提送往煅前仓。
上料工保证各设备正常工作，使物料顺利入仓！简单介绍一下石油焦：根据焦化工艺的不同，石油焦可分为延迟焦和釜式焦两种；现在广泛采用的是延迟焦。
石油焦的质量可用其灰份，硫份，挥发份的含量来进行衡量。
灰份含量是石油焦的主要质量指标，一般要求应小于0.5%，硫对于炭素生产来说是一种有害元素，一般规定其含量应小于1%。
石油焦的挥发份高低表明了其焦化程度，对煅烧操作有着较大的影响。
理想的含量应在9%--12%之间。
着重讲一下以下两个问题：（1）原料为什么要进行配料？因为各个厂家所生产的石油焦其挥发份的含量不一，所以要进行配料，并加入适量的煅后焦进行回配，使其挥发份的含量控制在9%--12%之间，达到均衡，以保证煅烧操作的顺利进行！（2）原料为什么要进行预碎？因为如果原料块度过大，那么在煅烧工序就保证不了煅后焦质量的均一性。
会造成有的出现烧损严重，而有的却还没烧透！如果粉料太多，就会造成烧损严重。
所以必须保证原料粒度的适中。
4．煅烧调温操作：（1）什么叫煅烧？碳质原料在隔绝空气的条件下进行高温（1250—1380度）热处理的过程称为煅烧。
（2）煅烧的目的？排除原料中的水份和挥发份。
提高原料的密度和机械强度。
提高原料的导电性能。
提高原料的抗氧化性能。
（3）煅后焦两大质量指标？电阻率（500—550）真密度（2.04—2.08）（4）顺流式罐式煅烧炉的结构：顺流式罐式煅烧炉的炉体是由若干由耐火砖砌筑成的相同结构和垂直配置的煅烧罐所组成。
碳素分厂煅烧原料工安全操作规程
碳素分厂煅烧原料工安全操作规程
1、上岗前劳保穿戴要齐全；
2、工作前，先断电对设备的地脚螺丝、轴瓦座螺丝等主要部分，进行检查，并对各转轴润滑情况检查；
3、各传动装置的安全保护罩要齐全，且固定好；禁止带负载启动或带料停车
4、启动设备顺序：电磁铁→3#皮带→2#皮带→斗提→1#皮带→破碎机→振动给料机，停车顺序相反，除紧急情况禁止使用急停开关停车
5、运行中不准跨越设备，不准接触转动部分；
6、禁止在设备运行中检修任何部位或刮滚筒，托辊上的附着物及清除斗提料斗中的杂物、大块等；
7、操作人员工作服要“三紧”（衣领紧、袖口紧、下摆紧），不准披衣，搭肩在机旁行走；
8、皮带跑偏时要及时调整调节器，不要用手扒，脚蹬；
9、电磁铁必须随皮带机的运转同时停送电，每班两次
清理电磁铁上的物质，清除应在停机后进行，清下来的杂物应倒在指定位置。
10、发现斗提卡板和斗子松动或即将脱落，必须停车处理；
11、导料管堵塞时，应停车用工具捅，不得进入提升机内捅料；
12、设备运行中不准脱岗，也不准交由他人看管；
13、下班时保持现场清洁。
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煅烧车间工艺流程及岗位操作培训教程
1．煅烧车间工艺流程：
原料——抓斗天车-—狼牙破碎机—-皮带输送机——煅前斗提——煅前仓——罐式煅烧炉-—冷却水套—-碎料机——振动输送机——皮带输送机-—煅后斗提—-煅后料仓
2．原料库及煅烧车间各岗位：
原料车间分为天车工，上料工两个岗位；煅烧车间分为调温工，排料工,热媒工和循环水工四个岗位。
热媒和循环水属于辅助岗位！
3．原料车间岗位操作：
原料车间负责平时原料进厂后的入库工作;天车工按上级下达的配比要求进行配料，以保证煅前焦的挥发份含量均衡。
煅前焦经过狼牙破碎机预碎到50—70mm左右的中等块度，经皮带输送机和斗提送往煅前仓.上料工保证各设备正常工作,使物料顺利入仓！
简单介绍一下石油焦：根据焦化工艺的不同，石油焦可分为延迟焦和釜式焦两种；
现在广泛采用的是延迟焦。
石油焦的质量可用其灰份，硫份,挥发份的含量来进行衡量。
灰份含量是石油焦的主要质量指标，一般要求应小于0。
5％，硫对于炭素生产来说是一种有害元素，一般规定其含量应小于1%。
石油焦的挥发份高低表明了其焦化程度，对煅烧操作有着较大的影响.理想的含量应在9％--12%之间。
着重讲一下以下两个问题：（1）原料为什么要进行配料？
因为各个厂家所生产的石油焦其挥发份的含量不一,所以要进行配料，并加入
适量的煅后焦进行回配,使其挥发份的含量控制在9%--12％之间,达到均衡，
以保证煅烧操作的顺利进行!
（2）原料为什么要进行预碎?
因为如果原料块度过大,那么在煅烧工序就保证不了煅后焦质量的均一性。
会
造成有的出现烧损严重，而有的却还没烧透！如果粉料太多，就会造成烧损
严重。
所以必须保证原料粒度的适中.
4．煅烧调温操作：
（1）什么叫煅烧?
碳质原料在隔绝空气的条件下进行高温（1250-1380度）热处理的过程称为煅烧。
（2）煅烧的目的?
排除原料中的水份和挥发份.
提高原料的密度和机械强度.
提高原料的导电性能。
提高原料的抗氧化性能。
（3）煅后焦两大质量指标?
电阻率(500—550）
真密度（2.04—2.08）
（4）顺流式罐式煅烧炉的结构:
顺流式罐式煅烧炉的炉体是由若干由耐火砖砌筑成的相同结构和垂直配置的煅烧罐所组成.每四个煅烧罐为一组。
根据产量需要，每台炉子可配置3—7组.本车间的罐式煅烧炉由7组组成,共28个煅烧罐。
在每个煅烧罐的两侧设有水平加热火道8层，在8层以下设有通往首层和4层的预热空气道。
并且在首层和4层分别设有热空气排出口，这样的设计可以及时把炉底的热量经过热空气排出口外排,有效的降低炉底的温度，从而延长炉子的使用寿命。
顺流式罐式煅烧炉的优点是炭质烧损低,能耗低，可不必补充燃料实现“自热”炉体使用寿命长,可达10年。
缺点是基建投资比较大。
顺流式罐式煅烧炉的8层火道可以分为三个温度带：预热带，煅烧带,冷却带。
对于其温度控制的要求分别是首层控制在1100—1200度。
2层控制在1250-1380度.8层控制在950—1150度。
同一组火道温差不大于50度。
烟道温度控制在1000度左右。
负压的控制根据炉子的温度进行调整.
（5）顺流式罐式煅烧炉的调温操作：
顺流式罐式煅烧炉的调温操作主要是控制好火道的温度和负压，控制好排料量。
火道温度采用光电测温仪进行测定，根据其温度情况调节冷空气的进入量.
调温三要素：燃料，空气，负压。
着重讲一下三者的关系：三者成天平的关系.
燃料：原料在煅烧时产生的挥发份是热源的主要部份,要充分利用并严格控制。
如果挥发份不足，要停止使用冷空气，而使用预热空气进行调节。
并适当降低负压，以保证各层温度合格.如果挥发份过多，应增加冷空气进入量,并保持较高负压，保证各层温度在正常范围以内.否则控制不当会使火道温度过高，烧坏炉体。
空气：空气的进入量要调整适当，以保证挥发份的充分燃烧以及足够高的煅烧温度。
如果空气量不足,挥发份燃烧不完全,会造成二层火道温度低，剩余挥发份就会进入低温带进行燃烧，损坏炉体。
如果空气量过多，多余空气会把火道内的热量带走,导致火道温度低，从而影响煅烧质量。
负压：负压在这三要素中起着天平支点的作用.因为在煅烧过程中，挥发份和空气量的多少,主要靠负压大小来进行控制。
火道内如果负压过小，会造成罐内挥发份不能充分及时的溢出，随物料下移，造成放炮和出现棚料结焦现象，损坏炉体。
同时造成空气进入量小，挥发份的燃烧不完全，导致煅烧温度低。
如果负压过大，会造成空气的进入量过大，在挥发份不多的情况下会出现空气过剩,热损失增大，同时也会破坏炉体的密闭性，导致物料烧损和炉体烧坏。
调温工日常操作:对挥发份道，各挥发份溢出口,挥发份下火口经常清理，使其畅通，保证挥发份能顺利溢出。
定时观察二层火道和八层火道温度变化情况，通过调节空气和负压使其温度正常。
及时加料，使物料充分预热。
观察下料情况，保证下料正常，避免出现堵料现象。
对于负压大小的简单判定方法:炉顶不冒烟，八层不跑火,烟囱不冒烟三原则。
尽量采取大负压操作，降低煅烧炉的放炮机率，延长使用寿命.
5．煅烧排料操作：
排料工要保证碎料机,振动输送机，煅后皮带输送机以及煅后斗提等设备运转正常，以保证煅后焦顺利送往煅后焦仓。
能熟练掌握开车及停车顺序,并根据炉温调整好排料量，以保证煅后焦质量合格.理论上物料在炉内的停留时间为24—36小时.附一公式：
T=V×Y／Q
T—物料停留时间
V—煅烧罐的有效体积
Y—物料平均堆积密度
Q-每小时排料量
6．煅烧车间辅助岗位：
（1）热媒岗位：煅烧炉出炉烟气温度可达850—900度,含有大量余热，热媒的工作原理就是利用热媒炉回收其烟气余热,以导热油为传热介质，热油泵为输送动力，把200度左右的高温导热油分别输送到各用热设备，导热油在用热设备经过热交换后,回流至热油泵入口，经泵加压，热媒炉加温外供，形成一个密闭循环供热系统，不断地为炭素生产及生活供热。
煅烧炉烟气温度经过余热回收后，降至300度左右经烟囱排空.
热媒工艺流程:导热油—注油泵—膨胀槽—管道系统—热油泵—热媒炉—回油管—分油缸—分配到各用热点（混捏锅，沥青库，热交换）-回油管—集油缸—过滤器-热油泵
（2）循环水岗位:循环水工应保证其系统正常运转，冷热水池水位平衡。
检查软化水系统工作是否正常，定期取样化验软化水硬度，及时加盐。
从而保证冷却水套工作正常,物料及时冷却，达到排料顺利。