精益思想(0002)
精益思想（（美）詹姆斯P.沃麦克（JamesP.Womack））
精益思想（（美）詹姆斯P.沃麦克（JamesP.Womack））内容简介······我“害怕”具备这样三大特质的人：常抱怨、包打听、废话多。
打算因为多了一个她，全家都幸福得不得了，笑得都很满足，照顾她，看她跑，瞧着她自己走进走出她的小窝……我迫不及待拍了照片上传微博，同大家分享，她叫多多。
尝试精益的人，该怎么做？已经实行精益的人，下一步怎么办？本书包含了最新的精益理论、方法和工具，一一解答上述问题。
这是目前关于流程再造最好的书，也是最好读的。
——《高业周刊》本书中文简体字版由FreePress通过AiWA授权机械工业出版社在中国大陆独家出零抱怨，别再玻璃心版发行。
未经出版者书面许可，不得以任何方式抄袭、复制或节录本书中的任何部分。
《精益思想》于1996年秋季首次出版，历经10年，畅销十多个国家，销量达到几十万册以上。
本书的成功在于它对精益生产方式做了最好的总结，为读者提供了精益的核心原则，实地考察了美国、德国、日本若干具有代表性的大小企业推行精益的实际情况和心得，为准备跨入精益之门和进一步学习、实施精益的人提供了最好的指南，从而成为精益方面的经典著作。
精益原则：根据客户需求，重新定义价值；识别价值流，重新制定企业活动；使价值流动起来；依...打算尝试精益的人，该怎么做？已经实行精益的人，下一步怎么办？本书包含了最新的精益理论、方法和工具，一一解答上述问题。
这是目前关于流程再造最好的书，也是最好读的。
——《高业周刊》本书中文简体字版由FreePress通过AiWA授权机械工业出版社在中国大陆独家出版发行。
未经出版者书面许可，不得以任何方式抄袭、复制或节录本书中的任何部分。
《精益思想》于1996年秋季首次出版，历经10年，畅销十多个国家，销量达到几十万册以上。
本书的成功在于它对精益生产方式做了考虑到会见客户和出差交通的便利性，上海的Field团队不适宜继续待在郊区的工厂办公，Jonas成功申请将Field办公室搬到陆家嘴金融中心。
《精益思想》读书总结
《精益思想》读书总结《精益思想》是一本经典的管理学著作，是由美国麻省理工学院斯隆管理学院教授詹姆斯·沃默克（James P. Womack）及其团队撰写的。
本书首次系统地介绍了精益思想的原理和应用，在全球范围内产生了巨大的影响力。
通过对汽车行业的案例研究，作者展示了精益思想如何帮助企业提高效率、降低成本以及提升质量，从而在市场竞争中取得优势。
本文旨在对《精益思想》一书进行全面的读书总结。
《精益思想》一书主要探讨了如何通过消除浪费、追求卓越以及持续改进来提高企业绩效。
作者首先介绍了精益生产的核心原则，即以客户需求为导向，通过优化价值流程来实现有效的生产。
在提供产品或服务的过程中，精益思想注重在每一步骤中增加价值，减少浪费。
作者将浪费分为七种不同的类型：过产、等待、运输、在制品、过度处理、库存和缺陷。
通过深入分析这些浪费现象，作者指出了它们的根本原因，并提出了相应的改善方法。
作者还提到了精益思想中的另一个关键概念——持续改进。
持续改进是指持续地对工作流程进行改善，从而不断提高产品质量和生产效率。
作者介绍了一种名为“PDCA循环”的方法来实现持续改进，它由计划、实施、检查和行动四个步骤组成。
通过不断循环这个过程，企业可以不断找到问题、解决问题并持续优化。
在书中，作者还着重强调了领导者在精益实践中的重要性。
领导者应该充分了解精益原则和方法，并将其传达给整个组织。
他们需要营造一个良好的工作环境，鼓励员工积极参与改进活动，并认为每个员工都是潜在的问题解决者。
此外，作者还提到了培养团队合作精神和持续学习的重要性，这些都是实现精益转型的关键。
在读完《精益思想》后，我深刻认识到了精益思想的价值和意义。
通过消除浪费、追求卓越和持续改进，企业可以提高生产力和竞争力，从而在市场中取得更大的成功。
我也认识到了领导者在精益实践中的重要性，他们需要提供正确的方向和支持，为员工创造一个良好的环境，激励他们积极参与改进活动。
精益思想
精益思想—人、过程和技术的集成50年代日本丰田汽车公司创造了丰田生产方式，经过美国MIT为首的学术界和企业的效仿和发展，到上个世纪90年代中期，已经形成为一种新的管理观念——“精益思想Lean Thinking”。
精益思想在制造业中的应用，即“精益生产Lean manufacturing”极大地降低了制造成本、缩短了开发和制造的周期、显著地增强了企业的竞争能力，除了在汽车行业应用以外，还扩展到各种机械制、电子、消费品、以至航空、航天、造船工业中应用。
是继大量生产方式之后人类现代生产方式的第3个里程碑。
90年代后期，精益思想跨出了它的诞生地——制造业，作为一种普遍的管理哲理在各个行业传播和应用，先后出成功地在建筑设计和施工中应用，在服务行业、民航和运输业、医疗保健领域、通信和邮政管理以及软件开发和编程等方面应用。
进入21世纪，精益思想在军事后勤和补给方面的应用以及“精益政府”的概念最受瞩目。
精益思想的应用取得了飞跃性的发展，冲击和再造了近百年来人们习以为常的大规模成批处理和层级管理的观念，提高了人类各种社会活动的效率、节省了资源的消耗、改进了人们生产生活的效率和质量，已经成为新一轮管理革命的指导思想。
由于精益思想是边发展和边传播的，不同发展阶段的所用的术语和认识都不尽相同。
如何理解精益思想对它的应用和推广起着重要的作用。
在制造业中，我国很多人认为“精益”就是准时生产制JIT。
国外流行最广和最通俗的说法是：精益就是消除一切浪费。
也有人使用了如“同步制造Synchronization Manufacturing”、“流动制造Flow manufacturing”等术语。
《精益思想》一书的作者之一Womack近年来多次强调精益思想的目标是“用尽善尽美的过程为用户创造尽善尽美的价值。
”这些说法都是有道理的，并且都企图用最精益的语言来描述这个革命性的思想。
显然，对于那些想要踏上精益历程并且成功的实现转变的企业或组织来说，这样简单的理解当然是不够的。
精益思想介绍课件
起源
价值导向
以客户需求为导向，将价值定义为对客户的增值，而非企业自身的成本。
流动与拉动
通过优化流程，实现各环节的顺畅流动，并采用拉动式生产方式以满足客户需求。
追求完美
不断改进和优化，追求尽善尽美的目标。
03
02
01
精益生产方式广泛应用于制造业，提高生产效率和产品质量。
制造业
服务行业
创新领域
精益思想在服务行业中也有广泛应用，如餐饮、医疗、教育等。
精益工具与技术
04
素养
培养员工养成良好的工作习惯，提高整体素质。
清洁
维护和保持整理、整顿、清扫后的状态，形成制度化、规范化的管理。
清扫
保持工作场所整洁，防止污染和浪费。
整理
区分必需品和非必需品，清理非必需品，为其他工作腾出空间。
整顿
将必需品分类、定位、标识，方便快速取用。
03
标准化
通过目视化管理，将工作流程、操作规范等标准化，提高工作效率和质量。
培养改进文化
培养员工对持续改进的认识和意识，鼓励员工积极参与改进活动，形成良好的改进文化。
精益管理原则
03
识别并分析产品或服务在创造过程中的所有活动是精益管理的重要步骤。
总结词
价值流不仅包括增值活动，还包括非增值活动，如运输、等待、库存等。通过识别这些活动，企业可以消除浪费，提高效率。
详细描述
优化价值流
基于价值流图的分析结果，企业可以针对性地优化不创造价值的环节，提高整体价值流的效率。
精益生产强调产品在价值流中的流动，避免生产过程中的停顿和等待。通过连续流动，企业能够快速响应市场需求，提高生产效率。
流动原则
拉动原则是指生产过程中的需求来自下游环节而非上游环节。通过实施拉动原则，企业能够减少库存积压，降低库存成本，并确保生产与市场需求保持一致。
Lean thinking2
产生背景精益思想（Lean Thinking）源于20世纪80年代日本丰田发明的精益生产（Lean Manufactu ring）方式，精益生产方式造成日本汽车的质量与成本优势，并使美国汽车抬不起头。
世界汽车工业重心已向日本倾斜。
精益思想更进一步从理论的高度归纳了精益生产中所包含的新的管理思维，并将精益方式扩大到制造业以外的所有领域，尤其是第三产业，把精益生产方法外延到企业活动的各个方面，不再局限于生产领域，从而促使管理人员重新思考企业流程，消灭浪费，创造价值。
二战结束不久，汽车工业中统治世界的生产模式是以美国福特制为代表的大量生产方式，这种生产方式以流水线形式少品种、大批量生产产品。
在当时，大批量生产方式即代表了先进的管理思想与方法，大量的专用设备、专业化的大批量生产是降低成本，提高生产率的主要方式。
与处于绝对优势的美国汽车工业相比，日本的汽车工业则处于相对幼稚的阶段，丰田汽车公司从成立到195 0年的十几年间，总产量甚至不及福特公司1950年一天的产量。
汽车工业作为日本经济倍增计划的重点发展产业，日本派出了大量人员前往美国考察。
丰田汽车公司在参观美国的几大汽车厂之后发现，采用大批量生产方式仍有进一步改进的余地，而且日本企业还面临需求不足与技术落后等严重困难；加上战后日本国内的资金严重不足，也难有大量的资金投入以保证日本国内的汽车生产达到有竞争力的规模，因此他们认为在日本进行大批量少品种的生产方式是不可取的，而应考虑一种更能适应日本市场需求的生产组织策略。
以丰田的大野耐一等人为代表的精益生产的创始者们，在不断探索之后，终于找到了一套适合日本国情的汽车生产方式：及时制生产、全面质量管理、并行工程、充分协作的团队工作方式和集成的供应链关系管理，逐步创立了独特的多品种、小批量、高质量和低消耗的精益生产方法。
1973年的石油危机，使日本的汽车工业闪亮登场。
由于市场环境发生变化，大批量生产所具有的弱点日趋明显，而丰田公司的业绩却开始上升，与其它汽车制造企业的距离越来越大，精益生产方式开始为世人所瞩目。
[《精益思想》读书心得]精益思想
![[《精益思想》读书心得]精益思想](https://img.taocdn.com/s3/m/6fe6d5ae50e79b89680203d8ce2f0066f5336496.png)
[《精益思想》读书心得]精益思想一：[精益思想]精益生产启动大会样板车间代表发言稿大家好！很高兴这次精益生产项目把装配创造部作为样板车间。
装配创造部，从最初的手板冲床铆接到现在的气动铆接降低员工的劳动强度，从全部手工生产到现在的70%自动化生产，大幅提升了生产效率。
从原来的工艺式的生产方式布局，到现在的部份一个流生产方式的布局和工艺式布局相结合，缩短了生产周期。
从原来的两个车间到现在的一个车间，有效的缩小了生产面地。
我们部门发展到现在取得了很大的进步，但随着市场环境的变化，要求我们也要快速的变化，成本还要不断的降低，品质要不断的提升，因此我们又到了一个瓶颈期，我们正在苦苦的寻觅着改善方向以及改善思路，2022年装配和组品的合并又是一个新的起点，我们准备将插座生产线和组品生产线进行合并来缩短生产周期，降低在制品库存，但受到各种条件的限制，方案还没有完善。
正在此时，公司引进了精益生产项目，引进了3A的顾问团队，这样我们就不会走弯路，一定能够成功。
通过精益生产的推行，通过顾问团队的专业辅导，我们要以精益的思想从新审视自己，审视我们生产过程中的一切无效劳动和浪费，追求精益求精和不断改善。
去掉生产环节中一切无用的东西，每一个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。
我们很期待顾问团队给我们注入新的理念，辅导我们将精益的思想在实际生产中落地。
通过这次项目的推行，我们有信心也有决心将装配创造部做成__集团兄弟公司、兄弟部门的标杆，我将带领我的团队以精益的思想要求自己进行现场改善，我们一定做到生产效率再提升30%，员工的收入增加15%，生产周期再缩短50%，在制品金额下降30%的目标。
谢谢大家！二：[精益思想]关于工匠精神的作文1000字篇一：在追求短平快的今天，我们更要拥有(工匠精神)，拥有它，相信未来，我们将会走得更平整。
工匠精神，是对于完美的不懈追求。
有多少人体验过，因为一个铁蹄，一个藐小的标点符号，一根小小的签字笔，就不幸因此亡国，就子细思量了一天，连至交好友的到来也丝毫不觉，就去调查，一个个的数据小心罗列，计算每一个礼拜最多可能用多少根。
《精益思想》
当你开始以客户的眼光来看整个事情时，产品（服务）的适当定义就改变了。
12
精益思想五原则
精益 思想
4
13
价值流——从原料到成品赋予价值的全部活动
企业
……
管理 者
产品
部门
工艺
管理者 整个价值流程
真正能创 造出客户 可以接受 的价值的
行动
不创造价 值，但过 程需要无 法马上取 消的行动
不创造价 值且可以 立即取消 的行动
Hale Waihona Puke 4丰田的客户拉动战略
丰田汽车经营管理 的两个主导战略
以客户需求作为推 动力，以最有效率 的运作方式生产丰
田轿车
瞄准客户需求，制 造使用率最高的轿
车产品
丰田引以为傲的精益生产方式，实际上就是一种以客户需求为拉动的管 理模式。它以消灭浪费和快速反应为核心，使企业以最少的投入获取最佳的 运作效益，并提高对市场的反应速度。
10
以“最有效益”的方式运用现有的资源
A
80英里
机场
350英里
中转 站
小飞机， 2小时， 高费用
B 大飞机， 7小时， 费用低
40英里 机场
20世纪80年代美国的航空公司。
11
思其所想，方得始终
新房 22%
二手房 78%
1998年，美国德克萨斯 州房屋交易中，22%是 新房，78%是二手房。 新房交易龙头威尔逊， 把目光转向了二手房市 场，准备开发那78%的 潜在客户。
客户只 付款买 他真正 需要的 东西。
与买旧房的人交谈，进行二手房市场 调查: •讨厌建筑商强加的项目； •讨厌要长时间地等待完工才能搬进 新居； •讨厌入住以后还有许多不可避免的 未完事项； •……（客户不喜欢的麻烦）。
精益思想介绍
精益思想1985年美国麻省理工学院筹措了500万美元，启动了国际汽车计划（IMVP）。
该计划组织了53名专家学者，历时5年时间对全球14个国家近90家汽车装配厂进行实地考察，翻阅了几百份公开的资料和简报，于1990年出版了《改变世界的机器》（The machine that changed the world）一书，第一次将丰田生产方式定义为精益生产（Lean Production）。
该书出版后，作者收到了很多反馈，读者问如何才能从沉溺于大量生产方式组织难以自拔转变为精益？指导我们行动的关键原则是什么？如果已经实行了精益生产，下一步该如何行动？带着这些问题，作者在四年的时间里，与不同行业的50多家企业交流，得出了从大量生产方式转变为精益生产方式的一般原则，并提出了从精益生产向精益企业飞跃的思路。
《精益思想》一书于1996年秋季首次出版，2003年2月修订版出版。
定义价值：精益思想的关键出发点是价值，而价值只能由最终客户来确定。
要真正确定价值必须从传统“价值”定义挑战开始，从按照自我的理解到按照客户的需求进行转变。
要按照整个产品来定义价值，这也是精益企业重新考虑价值时的关键所在。
识别价值流：价值流是将一种产品（产品、服务、或产品与服务的结合）通过特定的任务所构成的一系列活动，包括增值和非增值活动。
价值流包含以下三项任务：A、从概念设想到投产的全过程的解决问题的任务；B、从接单到送货的全过程的信息管理任务；C、从原材料到制成最终产品，送到客户手中的物质转化的任务。
为了能够识别并消除价值流中的浪费活动，将各类活动区分成三类：●真正能创造出客户需要的价值的活动；●不创造价值，但目前还无法取消的活动。
将此类活动称为一型muda（浪费）；●不创造价值，但目前可以立即取消的活动。
将此类活动称为二型muda（浪费）。
流动：在确定了价值并识别了价值流之后，按照以下的步骤来推进流动：第一步，专注于实际的目标，产品的设计流、订单流和产品流（即上述提到的价值流的三项任务或三种价值流）；第二步，打破工种、职务、职能和企业的传统界限，消除掉阻碍价值流动的障碍，组成一个精益企业；第三步，重新思考具体的工作方法，使用精益工具来消除所有的倒流、废品和障碍，使三种价值流得以连续流动。
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2. 市场竞争及全球化
• 快速并准时交货
• 需求品种增加，特殊定制 • 不断改进质量及降低销售价格 • 产品的生命周期越来越短 • 无国界，业务“地球村”
Life Cycle in year
Life Cycle Change/产品生命周期
30 25 20 15 10
5 0
化装品
玩具
机床
食品
药品
50 年前 现在
精益企业简介
精益生产是生产管理的包治百病的灵药吗？
精益生产为管理者提供了一个先进的生产管理理念
精益生产成功实行并不只是几个精益生产工程师的事，它强 调团队合作，是靠团队来实现精益生产项目的目标。
• 团队的组建：
• 从事工作的人员最了解其本职工作 • 在工作地点的所有层次上都需要作出决策 • 受某一改革影响的人需要参与实施这个改革
物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！
客户只会给增加价 值的工序付钱.
Perfect 完美
Value 价值 精益生产系统
Value Stream 价值流
价值流管理
Demand Pull 需求拉动
Flow 流动
为什么绘制价值流图:
• 提供了一个与各级沟通的工具
• 使精益的概念与技术结合起来，帮助避免“只挑容易的”来改进
重过硅
硅处理
FIFO
IR/HP
成品仓
FIFO 外观检/包装
QA
铁盖
操作工： 2 人
班制
2班
CT： 0.2 秒
LT：
2.8
小 时
批量： 6000 个
有效工作
小
时间
24 时
184483 个
铁盖
操作工： 4 人
班制
2班
CT： LT：
0.375 秒 小
1时
批量： 2400 个/h
有效工作
小
时间
24 时
设备数量 4 个
每次都刚好及时！
Perfect 完美
Demand Pull 需求拉动
Value 价值 精益生产系统
Value Stream
价值流 一个流----------是实现JIT生产的基础
Flow 流动
一个流 A BC D
每个产品加工时间为1分钟
批量流 A BC D
1分钟 2分钟 3分钟 4分钟 5分钟 6分钟 7分钟 8分钟 9分钟
5分钟
10分 钟
15分 钟
20分 钟
25分 钟
节约时间=25-9=16分钟
一个流优点: 1)生产周期短 4)灵活性大
2)在制品少 3)场地占用少 5)避免批量质量缺陷
Perfect 完美
Demand Pull 需求拉动
Value 价值 精益生产系统
Value Stream 价值流
Flow 流动
拉动系统图示
• 形成实施计划的基础：为大幅度改善按时交货率、成本、质量等 目标提供一个正确的方向
• 将信息流和产品流形象化表现出来.
• 帮助发现和确定资源浪费的地方(改善点).
非增值工序
• 为未来的“完善”境界展现一份蓝图（将来价值流图）.
生产线：非焊片端子
产品族：非焊片端子
生产线速率：164507个/天 节拍：0.438秒/个(20小时班制) 0.525秒/个(24小时班制)
看板 优化Layout 瓶颈约束理论
价值流
精益企业自评估工具
4. 精益思想：对成本和利润关系的认识
在价格，成本和利润的关系中，有两种不同的思考方法： 1。传统的方法
销售价格 = 成本 + 利润 2。精益生产的方法
利润 =销售价格 – 成本
目前价格
利润
价格
成本
老板要求利润
传统方式
精益生产
利润 增加
价格
Value 价值 精益生产系统
Value Stream 价值流
Flow 流动
七种浪费
1. Overproduction 过量生产 2. Inventory 库存 3. Conveyance 搬运 4. Correction 返工 5. Processing 过程不当 6. Motion 多余动作 7. Waiting 等待
维修问题
效率问题
质量问题
交货问题
通过降库存暴露问题
库存水平
维修问题 效率问题
质量问题
交货问题
物料搬运 Conveyance
不符合精益生产的 ion/Rework
为了满足顾客的要求而对产 品或服务进行较验和返工
过程不当 Processing
对最终产品或服务 不增加价值的过程
改善1： 减少WIP
操作工： 9 人
班制
2班
CT： 0.17 秒
LT：
小 2.5 时
批量： 3500 个
有效工作 时间
24
小 时
操作工： 3 人
班制
2班
CT： 0.77 秒
LT：
3
小 时
批量： 14000 个
有效工作
小
时间
24 时
设备数量 2 台
操作工： 1 人
班制
2班
CT： 0.3 秒
LT： C/O
1.2
小 时
分 30 钟
批量： 1 个
有效工作
小
时间
20 时
设备数量 3 台
操作工： 1 人
班制
2班
CT： LT：
0.43 秒 小
4.3 时
批量： 1 个
有效工作 时间
20
小 时
553862 个
待电镀端子 116790 个
待过硅端子 31500 个
待测高压 101968 个
待检外观 234600 个
没有任何事物 是完美的 不断改进
Value 价值
站在客户 的立场上
Value Stream 价值流
精益生产系统
从接单到发货 过程的一切活动
Demand Pull
需求拉动 按需求生产
象开发的河流 一样通畅流动
Flow 流动
目标：降低成本， 改善质量， 缩短生产周期
Perfect 完美
Demand Pull 需求拉动
Value 价值
精益思想：从增值比率看改善空间 Value Stream 价值流
精益生产系统
Flow 流动
增值比率
=
增值时间（Value added time） 制造周期（Manufacturing cycle time）X 100%
增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间 如：改变形状、改变性能、组装、包装等
XX重视推行精益生产
• 爱默生为了提高企业竞争力把精益生产提高到了一个企业 发展的战略高度。
• 在我们入职培训中专门提到了爱默生正在公司内部全面推 行精益生产。
货 款 回 收
制造周期
交付周期
让产品动起来！！！
Perfect 完美
Demand Pull 需求拉动
Value 价值 精益生产系统
Value Stream 价值流
快速响应客户的拉动系统
Flow 流动
JIT目标：
在正确的时间以正确的方式按正确的路线 把正确的物料送到正确的地点，每次都刚 好及时
JIT强调:“非常准时”和“按需要生产”
丰田系统是建立在准时化观念上的拉动 式生 产模式，以应付小订单多品种的挑战
精益企业的竞争优势
✓ 生产时间减少 90% ✓ 库存减少 90% ✓ 生产效率提高 60% ✓ 到达客户手中的缺陷减少 50% ✓ 废品率降低 50% ✓ 与工作有关的伤害降低 50%
……否则，要检查一下你在哪里做错了！
-精益思维, Womack & Jones
品成本、完善售后服务。
• 二、CIP的主要思想：
• 1.任何流程、任何部门都有改进的潜力
• CIP作为精益生产方式的原动力，其根本的出发点是追求完美，永远不为已取 得的成绩而满足
• 2.要充分发挥员工的积极性和创造力 • 3.自己动手、马上实施、五天见效 • 4.花小钱、办大事 • 5.需要领导的支持
等待 Waiting
当两个关联要素间 未能完全同步时 所产生的空闲时间
多余动作 Motion
任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作
Perfect 完美
Demand Pull 需求拉动
Value 价值 精益生产系统
Value Stream 价值流
Flow 流动
精益生产的改善工具
改變觀念 消除浪費 一分鍾內整法／快速切換 防錯法
产品族生产线 =
速度
需求量 某周期的工作天数
节拍时间=每天工作时间（以分钟计）/生产线速率 节拍时间=（60X工作小时/天）-休息&午餐&其它停机时间/生产线速率
Perfect 完美
Demand Pull 需求拉动
Value 价值 精益生产系统
精益思想：关注流程 Value Stream 价值流 Flow 流动
当前状况图
未来状况图 有优先次序地实
施计划(改善)
产品族
• 首先按战略重点（如增长、市场份额、利润率等）
• 按相同的分组：
类似的产品、零件
设计工作内容
经过相似生产过程的产品
类似的加工、生产内容（ABC分类）
类似的市场期望
节拍时间：
确定了每一个工位必须完成工作的速率（操作周期时间）。 它是流动线的节奏或拍子。
精益思想
由最终用户来确定，价值只有 满足用户需求才有存在的意义 流程 无间断
扁平结构 赋予职能岗位的决策权 按流程重构的团队或Cell