精益思想五原则
精益思想五原则
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•每家公司都只是从内部看到自己的营运效益,而根本没有人 看到客户眼中的完整产品。
•总计旅行时间:13小时 •实际旅途时间:7小时(占54%) •排队与等候时间:6小时 •排队次数:10次 •行李拿上拿下:7次 •检查:8次
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精益思想五原则
判定价值流 从货架通道里观察
•在货架通道里我们可以观察到上千种价值流流进客户手中。当购物者的决定拉动起来，物质产 品流在超市的货架通道里到达了终点，而且在新产品推出时，产品开发的过程也告终。 •大野耐一,在现代超市受到启发,而创造了我们现在称之为及时生产(JIT)的流动管理系统。
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精益思想五原则
●用户有需求才生产
拉动
●不是把用户不需要的产品强推给他们
推动
产生问 题
拉动
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精益思想五原则
拉动
拉动生产的简单示意
Supplier Process
Supermarket
Customer Process
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精益思想五原则
拉完动美
追求完美适用于价值流的所有方面。
Continuous Flow (One-Piece Flow)
Process Process Process
“A” “B” “C”
Elapsed Time:
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01 Minute
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精益思想五原则
让价值
流动
流动
— 专注于目标产品价值流的管理， (一次旅行、治疗、一所房子、一台 泵车、一个油缸)，从开始到完成都绝不让其脱离你的视线； — 无边界管理，去除影响连续流动的组织机构障碍，组成一个精益企业； — 设计合理可行的流程使具体的产品可以在一个精益系统中连续流动。
精益生产的五大原则是什么
精益生产的五大原则是什么最佳答案精益思想的五个原则：1、价值观：精益思想认为产品的价值需由最终的用户来确定，价值只有满足特定的用户需求才有存在的意义。
2、价值流：是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。
识别价值流是精益生产的起步点，并按照最终用户立场寻求全过程的整体最佳状态。
3、流动：精益生产强调要求各个创造价值的活动需要流动起来，强调的是动。
4、拉动：拉动生产亦即按用户需求拉动生产，而不是把产品强行推给用户。
5、尽善尽美：用尽善尽美的价值创造过程为用户提供尽善尽美的价值。
第二种回答：原则1:消除八大浪费企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。
原则2:关注流程，提高总体效益管理大师戴明说过："员工只须对15%的问题负责，另外85%归咎于制度流程".什么样的流程就产生什么样的绩效。
改进流程要注意目标是提高总体效益，而不是提高局部的部门的效益，为了企业的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜。
原则3:建立无间断流程以快速应变建立无间断流程，将流程中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间，从而快速应变顾客的需要。
原则4:降低库存需指出的是，降低库存只是精益生产的其中一个手段，目的是为了解决问题和降低成本，而且低库存需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证。
很多企业在实施精益生产时，以为精益生产就是零库存，不先去改造流程、提高品质，就一味要求下面降低库存，结果可想而知，成本不但没降低反而急剧上升，于是就得出结论，精益生产不适合我的行业、我的企业。
这种误解是需要极力避免的。
原则5:全过程的高质量，一次做对质量是制造出来的，而不是检验出来的。
检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。
因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。
精益生产要求做到低库存、无间断流程，试想如果哪个环节出了问题，后面的将全部停止，所以精益生产必须以全过程的高质量为基础，否则，精益生产只能是一句空话。
精益生产的五大原则和七大浪费
精益生产的五大原则和七大浪费简介精益生产是一种由日本丰田汽车公司引入的生产管理方法，旨在提高生产效率、降低成本，同时满足客户需求。
精益生产的核心理念是通过消除浪费，并着重于价值创造的过程，从而提高生产效率和质量。
本文将介绍精益生产的五大原则和七大浪费。
五大原则1.价值观念（Value）价值观念是精益生产的核心。
它强调只有为客户创造价值的活动才是有意义的。
所有的活动和决策都应围绕价值创造展开，同时减少或消除对于客户价值无意义的活动。
2.价值流（Value Stream）价值流包括产品或服务的所有步骤和流程，从原材料采购直到产品交付给客户。
精益生产强调识别和优化价值流的各个环节，以最大程度地提高价值创造效率和质量。
3.流程改善（Flow）流程改善是确保产品或服务在价值流中流动顺畅的关键。
通过优化和简化流程，减少等待时间和物料的运输，可以加快生产时间并降低成本。
4.拉动生产（Pull）拉动生产是一种以需求为驱动的生产方式。
它意味着只在真正需要时才开始生产产品，以防止过度生产和库存积压。
拉动生产可以通过实施Just-in-Time（JIT）生产和有效的供应链管理来实现。
5.追求完美（Perfection）精益生产提倡不断追求完美和持续改进的精神。
它鼓励员工参与到问题解决和改进过程中，通过学习和实践来不断提高生产效率和质量。
七大浪费1.运输浪费运输浪费是指物料、产品或信息在生产过程中被频繁搬运、转移或传输的现象。
它会导致生产周期延长、运营成本增加，并容易造成损坏或丢失。
2.库存浪费库存浪费是指过多的库存造成的资源浪费。
过多的库存会占用资金，增加仓储成本，而且容易导致过期、损坏或过时的产品。
3.动作浪费动作浪费是指生产过程中不必要的动作或额外的劳动。
例如，多次处理、重复操作、不必要的检查等，都会增加成本和生产时间。
4.等待浪费等待浪费是指生产过程中由于前一道工序的延迟导致的等待时间。
等待时间会降低生产效率，增加生产周期和成本。
2023年班线长大赛题库(9月8日)
2023年班线长大赛题库（9月8日）1. 精益生产的两大支柱之一自働化的目的是（）、（）。
*A. 工序流畅化B. 品质保证(正确答案)C. 节拍化D. 少人化(正确答案)2. 精益思想的五项原则包括：（）、价值流、（）、（）、尽善尽美。
*A. 价值(正确答案)B. 流动(正确答案)C. 推动D. 拉动(正确答案)E. 持续改善3. 纠正措施是指为消除潜在的不合格的原因所采取的措施， [判断题] *对错(正确答案)4. 纠正与纠正措施都是为了消除不合格现象。
[判断题] *对错(正确答案)5. 开展安全生产管理工作总的指导方针是（）、（）、（）。
*A. 安全第一(正确答案)B. 预防为主(正确答案)C. 综合治理(正确答案)D. 动态调整E. 兼顾生产6. 看板一词起源于那个国家？（） [单选题] *A. 德国B. 日本(正确答案)C. 法国D. 美国7. 控制图是用来区分由异常原因引起的异常波动，或是由过程固有的随机原因引起的偶然波动的一种工具，用来判断过程是否稳定。
[判断题] *对(正确答案)错8. 控制图又叫管制图，是对过程质量特性进行测定、记录、评估，从而监察过程是否处于控制状态的一种用统计方法设计的图。
控制图的主要用途是（）。
[单选题] *A. 评价数据中心倾向B. 显示质量波动分布的状态C. 区分正常波动和异常波动(正确答案)D. 发现不合格9. 库存的危害包括（）。
*A. 增加利息负担(正确答案)B. 占用场地厂房(正确答案)C. 管理人员增加(正确答案)D. 出入库的搬运增多(正确答案)E. 防护工作的浪费(正确答案)10. 矿山、金属冶炼、建筑施工、道路运输单位和危险物品的生产、经营、储存单位，应当设置安全生产管理机构或者配备专职安全生产管理人员。
[判断题] *对(正确答案)错11. 劳动过程中的危害因素包括强度过大、心理紧张、经常加班。
[判断题] *对错(正确答案)12. 劳动合同按种类分不包括（）。
精选精益生产资料
精益生产
4.按计划得实施 -选定的部门 -培训 -材料的准备 -生产线的设计、评审 -实施、评审
精益生产
5.对由影响作业人员的培训 -精益生产的基本思想 -实施的要求 -视觉指导书 -看板的管理
精益生产
• 塔克特
– 为了达到用户的需求所需要得产品制造平均 周转时间。
精益生产
员工和机器设计计算法
某一个过程所需要得员工、工序、单位置机
器、多位置机器的数量的计算方法。 -把每一个过程的标准操作表的标准时间除塔克特。
标准时间/塔克特
精益生产
员工和机器在多产品情况
-为了决定所需要的员工、机器数量：
把标准加权平均时间/塔克特
标准时间
产品规格 需求 机器 人员
A
10 36 36
塔克特=840/70=12
B
5 36 36
C
20 40 40
机器=41.6/12=3.5
D
35 45 45
需求
70
每天工作时间 840 840
人员=41.6/12=3.5
塔克特
12 12
加权平均时间 41.6 41.6
机器/人员 3.5 3.5
精益生产
所计算得数目有何意义
-机器数目要圆整 -人员数目要保留分数
精益生产
看板公式
∑[（需求）×（ 数量）]×时间 需求-用户的要求
提议：
数量-使用的数量 时间-递送的时间
可对库存的物资作分级管理
A ≤ 一天
B ＝ 二天
C ≥ 三天
精益生产
计算每天需求和计划
• 可用资源：生产线设计、人员、班次、送货时 间、移动时间等
企业精益管理职工应知应会知识
企业精益管理职工应知应会知识(总8页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除企业精益管理职工应知应会知识一、什么是精益“精”就是少投入（包括人力、设备、场地等）、少消耗资源、少花费时间，“益”就是多产出经济效益，多创造价值。
精益管理的核心是消除一切消耗了资源而不创造价值的浪费。
二、什么是精益思想五原则价值——从客户的角度，精确地确定特定产品的价值;价值流——识别出每种产品的价值流;流动——使价值不间断地流动;拉动——从客户角度拉动价值流（无订单不生产）;尽善尽美——永远追求尽善尽美。
三、什么是浪费浪费是不产生任何附加价值因素。
1、八大浪费：1）不良、修理的浪费；2）加工的浪费；3）动作的浪费；4）搬运的浪费；5）库存的浪费；6）制造过多过早的浪费；7）等待的浪费；8）管理的浪费。
2、识别浪费的方法：1）探究原因：浪费因“不一致”“不均衡”“不合理”因素而不断发生；2）三现原则：到现场、看现物、把握现象；3）5Why法：对每个浪费作业反复问为什么，从而查找浪费的根本原因；4）价值流分析：分析过程中每一个活动的价值。
3、消除浪费的四原则：取消、合并、重排、简化。
4、精益生产追求的７个“零”极限目标：零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零事故、零切换浪费。
四、什么是准时生产准时生产Just In Time，简称JIT，是指在正确的时间生产正确数量的正确产品，否则就会导致浪费。
1、准时生产的基本原则：1）不加工任何东西，除非顾客下订单；2）令需求平稳，以使在整个工厂内工作可以顺利地进行；3）采用看板管理将所有流程与顾客需求连接在一起；4）最大化人力和设备弹性。
2、准时生产的目标：准时生产的目标是产生一个连续的价值流，以便于顾客拉动。
彻底消除无效劳动造成的浪费。
达到废品量最低、准备时间最低、库存量最低、搬运量最低、机器损坏率低、生产提前期短、批量小的目标。
精益生产五大原则
精益生产五大原则一、价值创造原则精益生产的第一大原则是价值创造原则，它强调的是在整个生产过程中，必须始终保持对价值的追求。
价值创造是指为客户提供满足其需求、超乎预期的产品或服务，并以合理的成本实现这种满足。
而在实现该原则的过程中，企业需要了解客户的需求，根据客户的需求设计产品或服务，对产品或服务进行实验和不断优化，以保证产品或服务的优质、高效。
二、价值流动原则精益生产的第二大原则是价值流动原则，它指出，企业必须清晰地知道整个生产过程，找出所有非必要的环节和不必要的负荷，并通过优化和改善来尽可能消除这些环节和负荷，使价值流动更加顺畅无阻。
在实现该原则的过程中，企业需要通过各种技术和方法，如价值链分析、流程映射等，深入剖析生产流程，找出可能存在的浪费，并采取有效措施加以消除。
三、拉动生产原则精益生产的第三大原则是拉动生产原则，它要求企业在生产中避免过度生产和库存积压，而是根据需求及时生产，避免发生浪费和质量不良等问题。
在实现该原则的过程中，企业需要以客户的需求为依据，通过工序控制、订单信号等手段，实现生产的拉动性，避免过度生产和库存过剩，使生产更加高效、灵活和可控。
四、追求卓越原则精益生产的第四大原则是追求卓越原则，它要求企业始终追求卓越，不断提升产品或服务的质量和性能，以赢得市场和客户的认可和信任。
在实现该原则的过程中，企业需要采取各种措施，如实施全员培训、持续改善、创新等，不断提高生产效率和质量水平，保证产品或服务的卓越品质。
五、持续改善原则精益生产的第五大原则是持续改善原则，它要求企业在生产过程中持续改善，不断寻求优化和提高生产效率的方法和途径。
在实现该原则的过程中，企业需要通过持续测量、监控和分析生产过程，找出各种可能存在的问题和瓶颈，并采取有效的措施改善和优化。
同时，在实施持续改善的过程中，企业需要注重员工的参与和推广，建立改善文化和管理体系。
总体而言，精益生产的五大原则是企业在生产过程中必须遵循的基本原则，它们的实施可以帮助企业不断提高生产效率和质量水平，保证产品或服务的卓越品质，提升市场竞争力。
精益生产五大基本原则和七大浪费
精益生产五大基本原则和七大浪费精益生产是一种管理理念，旨在通过优化生产流程、减少浪费和提高效率，实现高质量的产品和服务。
它有五个基本原则，即价值、价值流、流程、拉动和追求卓越。
第一个原则是价值，它强调要明确了解顾客的需求和期望，将这些需求转化为具体的价值。
只有为顾客提供真正有价值的产品和服务，企业才能获取持续的竞争优势。
第二个原则是价值流，它指的是要识别和理解产品或服务从原料采购到最终交付给顾客的整个流程。
这有助于消除冗余和非价值增加的环节，实现生产过程的流畅化。
第三个原则是流程，它强调要优化生产流程，确保每个工序都能够高效地完成，并且不影响下一个环节的进行。
通过减少停滞和拖延，企业可以降低成本、提高产能和快速响应顾客需求。
第四个原则是拉动，它指的是按需生产，即根据订单需求决定生产数量和时间。
这有助于避免库存积压和过度生产，减少资金占用和资源浪费。
最后一个原则是追求卓越，这意味着要不断改进和创新，不断寻求更高的质量、效率和满意度。
企业应当培养员工的创造力和问题解决能力，建立学习型组织。
此外，精益生产还强调通过减少浪费来提高效率。
七大浪费包括：1. 过度生产：生产过多的产品，导致库存积压和资金浪费。
2. 库存过多：过多的原材料和半成品库存，占用了大量的空间和资金。
3. 缺陷品：不合格的产品，需要返工或报废，浪费了时间和资源。
4. 运输等待：物料或产品在生产流程中长时间等待，导致时间浪费和效率降低。
5. 不必要的运动：工人不必要的移动、寻找工具或材料等，浪费了时间和能源。
6. 过度加工：对产品进行不必要的加工，增加了成本和时间。
7. 等待：等待前一环节工序完成，浪费了时间和效率。
通过遵循精益生产的五大基本原则和减少七大浪费，企业可以提高生产效率、降低成本、提供高质量的产品和服务，增强竞争力并获得可持续发展。
精益生产（Lean Production）作为一种高效的生产管理方法，已经在许多行业得到广泛应用。
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