自动化无人工厂的方案设计
无人工厂自动化生产线的规划与布局
无人工厂自动化生产线的规划与布局随着科技的不断发展，无人工厂自动化生产线成为了现代制造业的重要组成部分。
它可以最大程度地提高生产效率、降低成本并增强产品质量。
然而，要想实施一个成功的无人工厂自动化生产线，合理的规划与布局至关重要。
本文将探讨无人工厂自动化生产线的规划与布局的关键要素，以及如何保证其顺利运行。
一、自动化设备选型在规划无人工厂自动化生产线时，首先要选择合适的自动化设备。
这些设备应具备高效、稳定、可靠的特点，能够完成不同工序的自动化操作。
在选型时，需要考虑生产线的需求、工艺要求以及设备的性能指标等因素。
另外，应尽可能选择具有智能化控制系统的设备，以便实现自动化生产线的集中监控和管理。
二、生产线工艺流程设计在规划无人工厂自动化生产线时，工艺流程的设计非常重要。
应从原材料投料到成品出库的整个流程进行合理划分，并确定各个工序之间的协调关系。
在设计过程中，应充分考虑不同环节之间的工作效率、物料运输路径以及环境要求等因素。
同时，也要注意工序间的平衡，以便提高生产线的整体效率。
三、空间布局规划无人工厂自动化生产线的空间布局规划直接影响到生产线的运行效率和生产能力。
在布局规划中，应充分考虑设备之间的相互关系，以及物料、人员的流动路径。
合理的布局应尽量减少设备之间的距离，优化物料的传递路径，减少生产线的环节，提高生产效率。
此外，还应考虑安全因素，合理划分分隔区域，确保人员和设备的安全。
四、数据管理与信息系统集成无人工厂自动化生产线产生大量的数据，包括生产进度、设备运行状态、工艺参数等。
对这些数据进行准确的管理和分析，能够帮助企业实时监控生产线的运行情况，及时发现问题并进行调整。
因此，在规划无人工厂自动化生产线时，数据管理与信息系统集成是必不可少的一环。
应考虑建立完善的数据库和信息平台，以实现数据的采集、存储和分析，并提供决策支持。
五、人力资源配备与培训尽管无人工厂自动化生产线的核心是自动化设备，但仍需要有一定数量的员工参与其中。
无人工厂自动化装配与生产线的创新解决方案
无人工厂自动化装配与生产线的创新解决方案无人工厂自动化装配与生产线，是指利用先进的机器人、物联网和人工智能等技术，实现生产线上的自动化生产过程，以提高生产效率、降低成本，并最大程度地减少人力参与。
本文将介绍无人工厂自动化装配与生产线的创新解决方案。
一、机器人技术在装配领域的应用传统的装配过程通常需要工人进行手工操作，不仅费时费力，还容易出现人为错误。
而现在，机器人技术的应用能够取代人工操作，提高生产效率，保证装配质量。
机器人在装配过程中能够精准地进行零部件的装配，避免了人为错误，同时还能够根据预设程序进行操作，提高生产线的稳定性和一致性。
二、物联网在生产线监控中的应用物联网技术能够实现装配线上各设备之间的互联互通。
通过将各个设备与传感器连接到物联网平台上，可以实时监控生产线的运行情况。
当出现异常情况时，物联网平台会自动发出警报并提供解决方案，从而能够及时解决问题，并减少生产线停机的时间。
三、人工智能在质检过程中的应用传统的质检过程需要大量的人力投入，而且不可避免地存在主观性和一定的误判率。
而借助人工智能技术，可以实现无人化的质检过程。
通过将人工智能算法应用于质检设备中，能够准确地检测产品的质量，并且能够进行相应的判别和分类，从而大大提升质检的效率和准确性。
四、自动化仓储系统的应用传统的仓储过程通常需要人工进行操作和管理，既费时又容易出现错误。
而自动化仓储系统的应用能够实现对产品的自动分类、入库和出库等操作，大大提高了仓储效率。
此外，自动化仓储系统还能够通过物联网技术与其他装配设备进行联动，实现生产线上各个环节的无缝对接，进一步提高生产效率。
五、先进的生产调度系统为了实现无人工厂的自动化装配和生产线，需要一个先进的生产调度系统来统筹安排生产工艺和生产流程。
先进的生产调度系统能够根据订单的优先级和生产能力等因素，合理安排生产计划，并与各个机器人和设备进行实时的通信和协调，实现生产过程的无缝衔接。
这样不仅能够确保生产线的顺畅进行，还能够最大程度地利用资源，提高生产效率。
创建无人化车间方案
以我给的标题写文档，最低1503字，要求以Markdown 文本格式输出，不要带图片，标题为：创建无人化车间方案# 创建无人化车间方案## 1. 引言无人化车间是指在生产制造领域，完全或部分地使用无人化技术来替代传统的人工操作。
随着人工智能和自动化技术的发展，越来越多的企业开始尝试将无人化车间引入他们的生产环节中，以提高生产效率、降低人力成本，并保证产品质量的稳定性。
本文将讨论如何创建一个无人化车间的方案，旨在帮助企业实现智能制造的转型。
## 2. 方案概述创建无人化车间的方案需要考虑以下几个关键方面：### 2.1 自动化设备选型无人化车间的核心是自动化设备。
在选型时，需要根据企业的生产流程和需求，选择适合的自动化设备，包括机器人、自动化生产线等。
设备的选型应考虑生产能力、稳定性、易用性、维护成本等因素。
### 2.2 传感器和监控系统为了实现车间的无人化管理，需要在车间内部安装传感器和监控系统。
传感器可以用于监测温度、湿度、压力、振动等参数，并将数据传输给监控系统。
监控系统可以对车间进行实时监控和远程控制，监测设备的运行状况，及时发现并解决问题。
### 2.3 数据管理与分析无人化车间产生大量的数据，包括生产数据、设备数据、质量数据等。
为了更好地管理和分析这些数据，可以使用数据管理与分析软件，如工业云平台或大数据分析工具。
这些工具可以帮助企业实时监测生产情况、预测设备故障，并提供数据分析报告，支持制定优化生产方案。
### 2.4 安全保障措施创建无人化车间需要考虑安全问题。
安全保障措施包括防火、防爆、防盗等措施。
同时，还需要确保设备操作过程中的安全，如制定安全操作规程、安装安全警示标识等。
## 3. 方案实施步骤### 3.1 确定需求和目标在实施无人化车间方案之前，企业需要明确自身的需求和目标。
这包括生产能力的提升目标、人力成本降低目标、产品质量的稳定性要求等。
只有明确了需求和目标，才能更好地制定方案。
自动化智能工厂设计方案
自动化智能工厂设计方案
随着科技的发展，自动化智能工厂的建设已经成为了现代制造
业的趋势。
本文将提出一种自动化智能工厂设计方案。
设计思路
首先，我们需要明确工厂的布局。
我们建议采用流水线式布局，将生产线按照不同的工序分区域排布。
这可以使生产过程更加高效，并减少人力成本。
其次，我们需要大量使用自动化生产设备。
例如，采用自动化
装配线可以提高装配效率，采用自动化搬运机器人可以减少工人的
身体劳动强度，并提升生产速度。
再次，我们需要装备工厂智能化系统。
例如，在生产过程中，
我们可以将生产数据采集到数据库中，通过数据分析，以便在生产
发生差错时进行快速定位和解决问题。
最后，我们需要考虑如何提升生产能力。
我们建议在工厂生产线上采用并联生产和分步生产的策略，来最大化提升生产效率。
总结
经过以上设计，我们可以建立一座高效的自动化智能工厂，实现最大程度上的生产效益。
同时，我们也需要注意现代智能制造技术的更新和升级，以适应瞬息万变的市场需求，保持竞争力。
以上就是本文提出的自动化智能工厂设计方案。
自动化生产中的无人化车间设计
自动化生产中的无人化车间设计在现代工业生产中，随着科技的不断进步和发展，无人化车间设计成为了一种趋势。
无人化车间指的是通过引入自动化技术和智能化设备，实现生产过程中的无人操作和自动化控制。
本文将重点探讨自动化生产中的无人化车间设计的内容和要点。
1. 无人化车间设计的背景与意义在传统的生产车间中，人工操作存在一定的局限性，如生产效率低下、劳动强度大、质量稳定性差等问题。
而引入无人化车间设计可以解决这些问题，提高生产效率和质量，降低劳动强度，减少人为操作引起的错误，提升企业竞争力。
2. 无人化车间设计的原则和方法（1）根据生产流程进行布局：根据实际生产流程和工艺要求，对无人化车间进行合理布局，使各个工作环节紧密衔接、高效运行。
（2）引入自动化设备：通过引入自动化设备，如机器人、传感器、计算机控制系统等，将生产过程中的各个环节实现自动化、智能化操作。
（3）优化物流系统：设计合理的物流系统，包括物料的进出、搬运和仓储等环节，以提高物料的流动效率和准确度。
（4）建立可视化管理系统：通过建立可视化管理系统，实时监测生产现场情况，对生产数据进行分析和优化，及时发现和处理问题，提高生产效率和质量。
3. 无人化车间设计的关键要素（1）机器人应用：在无人化车间中，机器人是最基本也是最重要的设备之一。
机器人能够代替人工完成一些重复性、危险性较高的操作，提高生产效率和质量。
（2）自动化控制系统：无人化车间需要建立一套完善的自动化控制系统，对生产过程进行实时监控和控制，以确保生产的稳定进行。
（3）智能化设备：智能化设备能够根据生产需求和自身的感知能力，自主地进行一些决策和调整，以适应不同的生产环境和变化。
（4）信息化管理系统：建立信息化管理系统，将设备、工人、物料等各个环节的信息集中管理和分析，实现生产过程的精细化管理。
4. 无人化车间设计的优势与挑战（1）优势：无人化车间设计能够大幅提高生产效率和质量，减少人为操作引起的错误，降低劳动强度，缩短生产周期，提升企业竞争力。
无人工厂项目实施方案
无人工厂项目实施方案一、项目背景。
随着人工智能、大数据和物联网技术的不断发展，无人工厂作为智能制造的重要形式，已经成为未来工业发展的趋势。
无人工厂通过自动化设备和智能化系统实现生产线的自动化运行，大大提高了生产效率和产品质量，减少了人力成本和生产风险，是制造业转型升级的重要一步。
二、项目目标。
本项目旨在实施一套完整的无人工厂解决方案，包括自动化生产线、智能仓储系统、智能物流系统等，实现生产全流程的自动化和智能化，提高生产效率和产品质量，降低生产成本和人力成本，为企业创造更大的价值。
三、项目内容。
1. 自动化生产线。
引进先进的机器人和自动化设备，实现产品的自动装配、加工和检测，提高生产效率和产品质量。
2. 智能仓储系统。
采用智能仓储设备和系统，实现原材料、半成品和成品的自动化存储和管理，提高仓储效率和减少仓储成本。
3. 智能物流系统。
建立智能物流网络，实现原材料和成品的智能化运输和配送，提高物流效率和降低物流成本。
4. 智能管理系统。
引入先进的生产管理系统和数据分析系统，实现生产过程的实时监控和数据分析，为生产决策提供科学依据。
四、项目实施步骤。
1. 项目准备阶段。
确定项目实施的目标和范围，成立项目实施团队，制定项目实施计划和预算。
2. 技术方案设计。
根据项目目标和需求，进行自动化生产线、智能仓储系统、智能物流系统和智能管理系统的技术方案设计，确定所需设备和系统。
3. 设备采购和安装。
根据技术方案，进行自动化设备、仓储设备、物流设备和管理系统的采购和安装，确保设备和系统的质量和性能。
4. 系统调试和联调。
对自动化设备、仓储系统、物流系统和管理系统进行调试和联调，确保各系统之间的协同运行和数据交互。
5. 人员培训和转岗。
对相关人员进行设备操作、系统管理和数据分析的培训，确保他们能够熟练运行设备和系统，适应新的工作环境。
6. 试生产和验收。
进行试生产和生产过程的模拟测试，对生产线的运行效果和产品质量进行评估，最终完成项目的验收。
无人工厂自动化控制系统的设计与应用
无人工厂自动化控制系统的设计与应用随着科技的不断进步和人工智能的发展，无人工厂自动化控制系统的设计与应用成为了现代工业界的热门话题。
本文将探讨无人工厂自动化控制系统的设计原理和广泛应用。
一、设计原理无人工厂自动化控制系统的设计原理在于实现对生产流程的自动监测和控制，以提高生产效率和质量。
其核心是建立一套完整的控制系统，包含传感器、执行器、控制器和通信模块等组成。
1. 传感器传感器是无人工厂自动化控制系统的基础设备，其作用是实时感知生产环境的各项参数，并将这些参数转化为可供控制器识别的电信号。
常见的传感器包括温度传感器、压力传感器、位移传感器等。
2. 执行器执行器是控制系统中的执行元件，它可以根据控制信号实现对生产过程的操作和控制。
常见的执行器包括电机、气缸、电磁阀等，它们能够根据控制信号的大小和方向来进行相应的运动。
3. 控制器控制器是无人工厂自动化控制系统的核心部分，它接收传感器采集到的数据，并根据预设的控制算法进行计算和决策，最终生成相应的控制信号。
控制器可以采用单片机、PLC等不同的技术来实现。
4. 通信模块通信模块是无人工厂自动化控制系统的重要组成部分，它用于实现不同设备之间的数据传输和信息交换。
通过网络通信，各个设备可以实现实时监测和远程控制，从而提高生产管理的效率和灵活性。
二、应用领域无人工厂自动化控制系统的设计与应用已经广泛涉及到各个行业，包括制造业、物流业、医疗行业等。
下面将以制造业为例，介绍其在无人工厂中的应用。
1. 自动化生产线无人工厂的核心是实现生产线的自动化，通过将传感器、执行器和控制器等设备融入到生产线中，可以实现对生产过程的全面监控和控制。
无人工厂的自动化生产线具有生产效率高、质量稳定等优势。
2. 自动化仓储系统仓储系统是制造业中重要的一环，传统的人工仓库管理成本高、效率低。
而无人工厂的自动化仓储系统通过使用无人搬运车、智能物流设备等技术，实现物料的自动存储、检索和分拣，提高了仓储操作的效率和准确性。
无人工厂方案
（1）对现有员工进行技能培训，提高员工对自动化设备的操作、维护能力。
（2）根据生产需求，适当增加自动化设备操作、维护人员，确保生产过程的顺利进行。
4.生产工艺优化
（1）梳理现有生产工艺，简化生产流程，提高生产效率。
（2）运用智能化技术，实现生产过程的自动化、智能化，降低人为操作失误。
2.提高生产效率：利用自动化设备和技术，提高生产效率，缩短生产周期。
3.保障产品质量：采用智能化控制系统，实现生产过程的精确控制，提高产品质量。
4.促进环保与节能：优化生产流程，降低能源消耗，减少废弃物排放，实现绿色生产。
5.提升管理水平：构建信息化管理平台，提升企业整体管理水平。
三、实施方案
1.设备选型与布局
4.安全风险：生产过程中可能存在安全隐患，影响安全生产。
应对措施：加强安全生产管理，制定完善的安全生产规章制度；对设备进行定期检查、维护，确保设备安全运行。
六、项目效益分析
1.经济效益：通过降低劳动力成本、提高生产效率，实现企业经济效益的提升。
2.社会效益：提升制造业智能化水平，为我国制造业转型升级提供有力支持。
5.质量管理体系
（1）建立完善的质量管理体系，确保生产过程的质量控制。
（2）利用信息化手段，对质量问题进行追溯、分析，持续改进产品质量。
6.安全生产与环保
（1）加强安全生产管理，制定完善的安全生产规章制度，确保生产过程的安全。
（2）选用环保型生产设备，降低能源消耗和废弃物排放，实现绿色生产。
四、项目实施步骤
第2篇Leabharlann 无人工厂方案一、引言在全球制造业竞争加剧的背景下，提高生产效率、降低成本、保障产品质量成为企业持续发展的关键因素。无人工厂作为智能化、自动化生产模式，正逐渐成为制造业转型的重要方向。本方案旨在为制造业企业提供一套详细的无人工厂实施方案，助力企业实现生产过程的优化升级。
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自动化无人工厂的方案设计作者：巨能机器人本文介绍巨能机器人为某水泵生产厂家设计的自动化无人加工工厂的方案。
自动化工厂由水泵端盖组件生产线、内外轴承组件生产线和水泵座生产线3 条线组合在一起，按照30 米跨的厂房规格进行设计，厂房头部和两侧预留4 米宽的通道，中间为生产线主体，生产线宽度22 米，长63 米，生产线的一端设置有集中的工件收集和检测区，对加工完成的零件进行检测和零件中转管理。
作为对方案的验证，巨能机器人试生产了一条水泵端盖的生产线（如图1），经过实际的加工验证，完全达到了设计的要求。
图1 水泵端盖生产线的一角生产线为全自动运转模式，采用现场总线CC-LINK 技术，对线上的设备进行实时控制和实时监控，并设有总控室对全线的生产状态进行掌控，生产线的现场设置大屏幕实时显示生产线状态信息。
现场总线CC-LINK （Control ＆ Communication Link ）技术融合了控制与信息处理的现场总线技术是一种省配线、信息化的网络，它不但具备高实时性、分散控制、与智能设备通信、欢迎访问e 展厅 展厅 1 加工中心/FMS 展厅 车铣加工中心, 铣削加工中心, 钻铣加工中心, 镗铣加工中心, 五轴加工中心, ...RAS 等功能，而且依靠与诸多现场设备制造厂商的紧密联系，提供开放式的环境。
由于CC-Link 可以直接连接各种流量计、电磁阀、温控仪等现场设备，降低了配线成本，并且便于接线设计的更改；通过中继器可以在4.3 公里以内保持10M 的高速通讯速度，CC-Link 具有性能卓越、应用广泛、使用简单、节省成本等突出优点。
其不仅解决了工业现场配线复杂的问题，同时具有优异的抗噪性能和兼容性。
CC-Link 是一个以设备层为主的网络，同时也可覆盖较高层次的控制层和较低层次的传感层。
2005 年7 月CC-Link 被中国国家标准委员会批准为中国国家标准指导性技术文件。
自动化工厂的总控室不仅可以监控和管理生产线的状态，也可以通过现场总线技术连接到工厂的空调、空压、电力等辅助系统，实现真正意义上的对整个工厂运转的监控和管理。
工艺方案设计自动化生产工厂的生产纲领是年产20 万件，生产节拍为1 分钟一组套件。
水泵端盖组件生产线中水泵端盖部分有三条相同的支线，如果有其中一条出现故障，其他两条可以继续工作，整个生产线不会停下来。
相同的设计也用在了水泵座的生产线上，也采用了两条相同配置的支线结构。
1、水泵端盖组件生产线水泵端盖组件生产线构成包含水泵端盖支线、压环支线、组件支线、集中托盘料道、抽检工位、压装工位、打标工位、工件输出料道、工件检测区、试漏区、包装区等。
1.1 水泵端盖支线的工艺过程线的布置按照水泵端盖、压环和组件的顺序构成，如图2。
水泵端盖零件单线的节拍为3 分钟，3 条线平均下来的节拍为1 分钟，满足年产20 万件的要求。
每条支线配备一个20 位料仓，可以一次填装100 个零件，按照3 分钟的节拍，单次填装可以连续工作5 个小时。
图2 全自动方案的工艺布置整体图水泵端盖毛坯由（2）门式机器人的机械手从（1）自动料仓中抓取出来，快进到第一工序的车床OP10 的工件等待区，当OP10 车床完成第一工序OP10 加工后，机器人进入到车床内部，定点到工件交换区，先将加工完成的零件卸下，机械手头部转动90°后将毛坯件送到车床卡盘中，然后退出车床，快进到（5）翻转工位，该工位完成零件的翻转180°动作，机器人抓取翻转后的零件快进到第二工序的车床OP20 的工件等待区，当车床完成零件的第二工序OP20 的加工后，执行和第一工序相同的动作，将零件进行交换，然后机器人将第二工序完成的零件放到（6）输送托盘上，托盘上有定位装置，将零件进行中心定位。
输送托盘将零件输送至加（9）加工中心的上料位置，需要上料时由（8）门式机器人抓取，快进到（7）角定位工位完成零件的角向定位，然后由机械手抓取，送到加工中心的工件等待区，加工中心工序完成零件的第三工序OP30 的加工，第三工序有三个工位，一次装夹后全部3 个工位的加工，当需要上料时，先移动到OP30 的第一工位和加工完成的零件进行交换，然后放到翻转工位进行翻转180°，再将翻转后的零件与第二个工位的零件进行交换，以此类推和其他2 个工位依次进行零件交换，最后把全部加工完成的零件放入到（10）工件清理工位进行清理，然后放到（31）集中输送托盘上，至此水泵端盖零件的全部工序完成。
图31.2 压环支线的工艺过程压环支线生产节拍为1 分钟，配备一个6 工位的料仓，可以一次装填300个零件，单次填装可以连续工作5 个小时。
关于压环的加工，也是分两道工序，使用机器人进行装卸。
同时在第一工序切断时，我们使用尾座做为辅助机构，即先用尾座撑住准备切断的部分后再进行切断。
压环采用5 个零件共用一段毛坯料，第一序车床连续加工5 个零件后，再由机器人进行上料，继续下一个循环的加工。
当第一序车床OP10 完成一个压环的第一工序OP10 加工后，（22）尾座气爪移动到工件加工区，内撑卡住压环零件，与主轴一起旋转，机床刀具进行切断加工，然后尾座气爪移开，（23）门式机器人的机器人水平旋转180°后进入到车床内部，与尾座气爪进行工件交换，然后退出机床，车床OP10 开始进行下一零件的加工，机器人同时快进到第二序车床OP20 的待加工区，水平旋转180°，垂直旋转90°，当第二序车床加工完成后，机器人进入到车床内部进行工件交换，完成后进入（26）零件件的清洗工位，对零件进行清理，之后放到（31）集中输送托盘上的有水泵端盖零件和压装工位定位夹具的托盘上，然后机器人回到起始的等待位置，托盘和定位夹具一起移动到压装工位进行压装，压装工位的传感器进行测量，不合格的零件丢入收集箱，合格的零件进入打标工位进行打标后进入下一工位。
水泵端盖零件在进入压装工位之前有抽检工位进行质量控制。
图41.3 水泵端盖组件支线的工艺过程水泵端盖组件支线的生产节拍是1 分钟，直接从（31）集中托盘上取料，不需要料仓，可以连续工作。
水泵端盖和压环加工完毕后还需要进行压装，压装完毕的工件（水泵端盖组件），还需要进行环形槽部分的挤压和内孔部分的精车（考虑到压装和挤压变形，内孔配合尺寸必须要再精车一次）。
由（41）门式机器人从（31）集中料道的托盘上取料，快进到车床的待加工区，当车床完成加工后，进入到车床与加工完成的零件进行交换，然后将加工完成的零件放到（130）检漏工位，由工件由检漏设备压紧，并通上接头打压试漏，对不合格的零件输出到不合格零件收集箱，合格的零件推入到（45）输出料道上输送到工件收集区，进行最终检测和收集，至此水泵端盖组件的全部工序完成。
图52、内外轴承组件生产线内外轴承组件生产线由触点支线、内轴承支线、外轴承支线和和集中工件检测收集区构成。
线的布置按照触点支线、内轴承支线、外轴承支线的顺序构成，如图2。
2.1 触点支线的工艺过程节拍为20 秒，满足年产60 万件的要求（一个内轴承上需要焊接3个触点）。
配备一个棒料输送机，单次填装可以连续工作10 个小时以上。
采用专用的自动切割机自动上料，用成型刀具加工端面的圆锥面，锯片刀具切断。
棒料输送机将成型的把棒料直接送到自动切割机中进行切断，在每个零件的切断之前由成型刀进行锥面的加工，加工完成后由（57）输送入到（58）输送机，最后进入到下一工序的焊接工位上料器中。
图62.2 外轴承零件支线的工艺过程外轴承零件支线的生产节拍是1 分钟，满足年产20 万件的要求。
配备一个棒料输送机，单次装填可以连续工作10 个小时以上。
棒料输送机将外轴承零件的环棒料送入车床进行第一个工序OP10的加工，加工完成后，（71）尾座气爪移动到加工区，内撑夹持外轴承，与主轴一起旋转，机床进行切断加工，切断之后尾座气爪移开，（71）门式机器人的机械手进入机床将尾座气爪上的零件取走，放到焊接工位的上料区，焊接工位的机器人将外轴承零件抓取到焊接工位并定位，并将由触点支线输送过来的触点焊接到外轴承上，焊接完成后由焊接工位的机器人将零件放到第三工序的上料区，由（75）门式机器人和第三序车床OP30 和第四序车床OP40 完成剩下两序的加工，第三序和第四序之间有翻转工位进行翻转，加工全部完成的零件进入（79）输出料道输送到工件收集区进行收集和检查。
图72.3 内轴承零件支线的工艺过程内轴承零件支线的生产节拍是1 分钟，满足年产20 万件的要求。
配备一个棒料输送机，单次装填可以连续工作10 个小时以上。
棒料输送机将内轴承零件的环棒料送入车床进行第一个工序OP10的加工，加工完成后，（89）尾座气爪移动到加工区，内撑夹持外轴承，与主轴一起旋转，机床进行切断加工，切断之后尾座气爪移开，（90）门式机器人的机器人进入机床将尾座气爪上的零件取走，放入第二序车床完成剩下工序的加工，加工全部完成的零件进入（93）输出料道，输送到工件收集区进行收集和检查，至此内外轴承组件的全部工序完成。
图83、水泵座生产线水泵座生产线构成包含水泵座生产线、工件输出料道、工件检测区、包装区等，如图2。
3.1 水泵座生产线的工艺过程水泵座生产线有两条相同的支线构成，单条支线的节拍为2 分钟，两条线平均下来的生产节拍是1 分钟，满足年产20 万件的要求。
每个支线配备20P 的料仓，单次填装可以连续工作12 个小时以上。
水泵座毛坯由（104）门式机器人从（103）自动料仓中抓取出来，快进到第一工序的车床OP10 的工件等待区，当车床完成第一工序OP10 加工后，机器人进入到车床内部，定点到工件交换区，先将加工完成的零件卸下，机器人头部转动90°后将毛坯件送到车床卡盘中，然后退出车床，快进到（107）翻转工位，翻转工位完成零件的翻转180°动作，机器人抓取翻转后的零件快进到第二工序的车床的工件等待区，当第二序车床完成零件的第二工序OP20 的加工后，执行和第一工序相同的动作，将零件进行交换，然后机器人将第二工序完成的零件放到（108）输送托盘上，输送托盘移动到加工中心序的上料位置，当需要上料时由（109）门式机器人的机器人抓取，进行OP30 工序的两个工位的加工，期间两个工位需要交换工件时经过（110）翻转工位进行翻转，然后再由机器人进行装夹，最后由机器人将完成的工件放入到（112）工件清理工位进行清理，然后放到（114）输出料道上，输送到工件收集区进行收集和检查，至此水泵座零件的全部工序完成。
图94、生产线总控系统和零件转运仓库生产线采用现场总线技术，对线上的设备进行实时监控，并设有总控室（图10）对全线的生产状态进行掌控，生产线的现场设置大屏幕（图11）实时显示生产线状态信息，生产线的一端设置有集中的工件收集和检测区（图10），对加工完成的零件进行检测和零件中转管理。