烟气脱硫技术方案
锅炉烟气脱硫技术方案及案例分析
锅炉烟气脱硫技术方案及案例分析随着环保意识的不断提高，锅炉烟气脱硫技术成为了重点关注的领域。
本文将介绍基于不同生产需求的锅炉烟气脱硫技术方案及其案例分析，以期帮助企业在选择和使用脱硫技术方案时有所依据。
一、海藻酸锌膜法生产需求：对流量小、效果好、成本低的脱硫技术有需求。
海藻酸锌膜法是一种通过将锌离子与海藻酸分子结合形成膜，在烟气中吸收二氧化硫的技术。
该技术具有处理流量小、效果好、成本低的优点。
案例分析：某热电厂以该技术制定了脱硫技术方案，采用了海藻酸锌膜法，将海藻酸、锌离子、钙离子等添加到烟气中，形成对二氧化硫具有吸收能力的膜。
该技术不仅处理效果好，还大大降低了脱硫成本。
二、喷射吸收脱硫技术生产需求：对处理高浓度二氧化硫的需求。
喷射吸收脱硫技术是一种通过将喷嘴喷出的乳化液喷入烟气中，将其中的二氧化硫与乳化液中的氧化剂反应而被吸收的技术。
案例分析：某钢铁生产企业在使用锅炉时发现，烟气中二氧化硫浓度较高，无法满足环保要求。
经过对多种脱硫技术的比较，企业选择了喷射吸收脱硫技术，并设计了相应的脱硫方案。
采用该技术后，企业二氧化硫排放浓度降低了90%以上，达到了严格的环保要求。
三、氨水脱硫技术生产需求：对处理大气浓度二氧化硫浓度较低的需求。
氨水脱硫技术是一种通过将氨水与烟气中的二氧化硫反应而使其减少的技术。
该技术相对比较成熟，处理二氧化硫效果显著，也相对容易实现。
案例分析：某燃煤发电企业选择了氨水脱硫技术，并制定了脱硫方案。
在实施过程中，企业对脱硫反应的控制和稳定性进行了优化，确保了脱硫效果的稳定、可靠，并满足了国家环保要求。
结语：本文介绍了针对不同生产需求的三种锅炉烟气脱硫技术方案及其案例分析。
对于企业在选择和使用锅炉烟气脱硫技术方案时，应根据企业自身生产情况和环保要求进行选择和合理规划，以达到最佳效果。
锅炉烟气脱硫技术方案
锅炉烟气脱硫技术方案锅炉烟气脱硫技术是指通过一系列化学反应或物理吸附作用，将烟气中的SO2转化为可排放的形式，从而达到减少环境污染的目的。
下面是一份锅炉烟气脱硫技术方案。
1. 工艺流程锅炉烟气脱硫工艺主要包括前处理、吸收反应、释放反应、过滤、水洗和降温等程序。
前处理：对烟气进行处理，主要包括除尘、脱酸和脱氧等。
吸收反应：采用干法吸收或湿法吸收等技术，将烟气中的SO2和吸收剂产生化学反应，形成硫酸。
释放反应：通过加热、稀释等方式，将硫酸分解为SO2和H2O，其中SO2可以与碱性物质反应，生成稳定的硫化物，如CaSO3、CaSO4等。
过滤：通过布袋过滤器等装置，去除烟气中的颗粒物和异味物质等。
水洗：采用水雾冲洗或水浴冷凝等方式，将烟气中的微量颗粒和一部分SO2洗净。
降温：将烟气降温至环境标准，通过冷凝、燃烧余热等方式回收能量。
2. 工艺特点（1）适用广泛：该工艺适用于燃煤、燃油和燃气等不同种类的锅炉烟气。
（2）效果显著：该工艺可以将烟气中的SO2去除率达到90%以上，满足国家相关标准。
（3）投资低：该工艺设备采用常规材料和技术，成本相对较低。
（4）运行费用低：该工艺采用高效吸收剂，可降低吸收剂的用量及维护费用。
（5）环保安全：该工艺在脱硫过程中不会产生二氧化碳等有害物质，且操作简单，对工人的伤害小。
3. 工艺设备（1）烟气处理系统：包括前处理、吸收、排放和过滤等装置。
（2）吸收液循环系统：包括吸收液储罐、泵、管道和冷却器等组成。
（3）SO2释放系统：包括加热器、分离器、冷却器和泵等。
（4）废弃物处理系统：包括废水处理系统和废渣处理系统等。
（5）控制系统：包括机电自动控制系统和PLC控制系统等。
4. 工艺布局工艺布局应尽量紧凑，设备间的距离要短，不仅方便操作、检修，还能节约场地，降低工程费用。
设备的高度要考虑到操作、维护和安全等因素，同时也要注意烟道的结构和通风情况，以便保证烟气流畅，工艺效果和安全性能达到最佳。
烟气脱硫除尘工程方案
烟气脱硫除尘工程方案一、前言随着工业的发展，大量的燃煤和燃油等燃料的使用导致了大量的烟气排放，其中包含了大量的二氧化硫和颗粒物。
这些有害物质对环境和人类健康造成了严重影响。
因此，烟气脱硫除尘工程成为了工业生产中必不可少的环保设施。
本文将介绍一种常见的烟气脱硫除尘工程方案，并对其工程设计、设备选型、运行维护等方面进行详细的阐述。
二、工程背景烟气脱硫除尘工程主要是针对工业生产中烟气中的二氧化硫和颗粒物进行处理，以实现对烟气的净化和排放达标。
目前，我国工业生产中普遍存在着燃煤、燃油等燃料的燃烧，这导致了大量的烟气排放。
其中含有的二氧化硫和颗粒物对环境和人体健康造成了严重危害，因此对烟气进行净化处理势在必行。
三、脱硫除尘工程方案设计1. 工程设计原则脱硫除尘工程设计需要遵循以下原则：- 根据烟气成分以及排放标准确定脱硫、除尘效率和处理量等关键指标；- 根据实际情况确定脱硫除尘设备的选型和工艺流程；- 遵循环保要求，保证处理后的烟气排放达标。
2. 工艺流程烟气脱硫除尘工程的工艺流程通常包括烟气预处理、脱硫、脱硝、除尘等几个步骤。
首先，烟气进入预处理系统进行除尘，随后再进行脱硫处理，最后进行除尘处理。
3. 设备选型（1）预处理设备选型预处理设备通常采用旋风除尘器和布袋除尘器等。
旋风除尘器适用于颗粒物直接脱除；布袋除尘器适用于颗粒物和烟气灰尘的分离。
（2）脱硫设备选型常见的脱硫设备包括湿法脱硫和干法脱硫。
湿法脱硫主要采用石灰石-石膏法或者海水法进行处理；干法脱硫主要采用活性炭吸附法或者氧化剂催化法进行处理。
在选择脱硫设备时需要考虑成本、处理效率以及对环境的影响等因素。
（3）除尘设备选型除尘设备一般采用电袋复合除尘器或者静电除尘器。
这些设备可以有效去除烟气中的颗粒物，确保排放烟气的清洁度。
4. 运行维护脱硫除尘工程建成后需要进行长期的运行维护。
主要包括设备的定期检修、设备的清洁和更换、记录关键参数等。
同时，应建立清洁化验室，定期对废水、废渣等进行化验，以保证废水废渣的排放达标。
燃气锅炉烟气脱硫脱硝一体化技术方案研究
燃气锅炉烟气脱硫脱硝一体化技术方案研究随着环保意识的不断增强，燃气锅炉工业对大气污染的管控也越来越严格。
烟气脱硫、脱硝技术成为燃气锅炉排放控制的重要手段。
本文旨在研究燃气锅炉烟气脱硫脱硝一体化技术方案，为工业大气污染防治提供新的解决方案。
一、烟气脱硫技术烟气脱硫技术是应对工业大气污染的一种有效手段。
目前，烟气脱硫技术主要有湿法和干法两种。
1. 湿法烟气脱硫技术湿法烟气脱硫技术是利用水溶液进行反应，吸收二氧化硫，生成硫酸或硫酸盐的方法。
其优点是能有效去除烟气中的二氧化硫，同时可减少对大气的污染。
但其缺点也十分明显，主要有产生废水和脱硫剂耗费大等问题。
2. 干法烟气脱硫技术干法烟气脱硫技术是一种新型的烟气脱硫方法，其主要是利用活性物质吸附烟气中的气态污染物，达到净化的原理。
相对于湿法脱硫，干法脱硫的优点也是十分明显。
首先，不会产生大量的二氧化硫废水，其次不需要大量的化学脱硫剂，对环境的影响较小。
二、烟气脱硝技术与烟气脱硫技术类似，烟气脱硝技术同样分为湿法和干法两类，但目前多采用选择性催化还原（SCR）技术，该技术适用于烟气中氮氧化物（NOx）去除，具有高效、节能等优点。
三、燃气锅炉烟气脱硫脱硝一体化技术燃气锅炉烟气脱硫脱硝一体化技术是将烟气脱硫和脱硝技术有机结合，实现双重净化的目的。
同时避免了单一设备造成的二次污染，并且可以达到经济、高效的效果。
该技术主要有两种方案，一种是在锅炉烟气出口设置脱硝脱硫装置进行脱硫、脱硝处理；另一种是在燃气锅炉尾部设置SCR反应器，实现烟气中NOx的还原。
四、技术方案实施措施在方案的实施过程中，需要逐一实现以下措施：1. 选用高效的脱硫、脱硝技术，例如塔式反应器、壳体反应器等。
2. 严格控制反应器内温度、氧化还原电位等，在最佳状态下完成反应。
3. 同时，应该采用独特的反应器填料，提高脱硝脱硫效率。
4. 定期对反应器进行维护，减少脱硝剂及脱硫剂的浪费，并保障其长期高效运行。
烟气脱硫技术方案
烟气脱硫技术方案一、引言随着工业化的快速发展，大量燃煤产生的硫氧化物对环境和人体健康造成了严重的影响。
烟气脱硫技术作为降低硫氧化物排放的重要手段，得到了广泛的关注和应用。
本文将对烟气脱硫技术方案进行详细介绍，以期为相关领域提供参考和借鉴。
二、烟气脱硫技术概述烟气脱硫技术是指通过一系列化学或物理过程，将燃煤烟气中的硫氧化物去除，以达到降低SO2排放的目的。
根据不同的脱硫原理和技术特点，烟气脱硫技术可分为湿法、半干法和干法三大类。
三、湿法烟气脱硫技术湿法烟气脱硫技术是指利用液体吸收剂吸收烟气中的SO2，然后通过再生或处理将吸收剂中的硫元素转化为单质硫或硫化合物。
该方法具有脱硫效率高、技术成熟等优点，但同时也存在投资大、运行成本高、易造成二次污染等问题。
常见的湿法烟气脱硫技术包括石灰石-石膏法、海水脱硫法、氨法等。
四、半干法烟气脱硫技术半干法烟气脱硫技术是指利用固体吸收剂或溶液吸收剂在干燥状态下吸收烟气中的SO2，然后通过再生或处理将吸收剂中的硫元素转化为单质硫或硫化合物。
该方法具有投资少、运行成本低、无二次污染等优点，但同时也存在脱硫效率相对较低、技术成熟度不够等问题。
常见的半干法烟气脱硫技术包括循环流化床脱硫技术、喷雾干燥法等。
五、干法烟气脱硫技术干法烟气脱硫技术是指利用固体吸收剂在干燥状态下直接吸收烟气中的SO2，然后通过再生或处理将吸收剂中的硫元素转化为单质硫或硫化合物。
该方法具有投资少、运行成本低、无二次污染等优点，但同时也存在脱硫效率相对较低、技术成熟度不够等问题。
常见的干法烟气脱硫技术包括活性炭吸附法、荷电干式吸收剂喷射法等。
六、烟气脱硫技术方案选择在选择烟气脱硫技术方案时，应综合考虑多种因素，包括燃煤的含硫量、烟气的流量和温度、设备的投资和运行成本、技术的成熟度和可靠性等。
此外，还应充分考虑当地的资源条件、环境因素以及对副产品的需求等因素。
通过对各种烟气脱硫技术的优缺点进行综合分析，结合实际情况进行选择，可以制定出经济、合理、可行的烟气脱硫技术方案。
20吨燃煤锅炉烟气脱硫除尘技术方案
20吨燃煤锅炉烟气脱硫除尘技术方案随着人们对环境污染问题的日益关注，燃煤锅炉的烟气处理成为了许多企业重要的环保任务之一、针对20吨燃煤锅炉烟气脱硫除尘的技术方案，以下是一个综合考虑各个方面的解决方案。
I.烟气脱硫技术针对20吨燃煤锅炉烟气脱硫，常见的脱硫技术包括湿法脱硫和干法脱硫。
1.湿法脱硫技术湿法脱硫技术中最常用的是石灰石-石膏法，其主要原理是通过将脱硫剂喷入烟气中，通过石灰石-石膏反应，使二氧化硫转化为石膏。
该技术具有脱硫效率高、副产废物可利用等特点。
2.干法脱硫技术干法脱硫技术中常用的是活性炭吸附法和喷射吸湿法。
活性炭吸附法可通过将活性炭喷入烟道脱硫塔中，通过物理吸附和化学吸附机制吸附硫化物。
喷射吸湿法则是通过喷射水雾将烟气中的二氧化硫吸附成硫酸并进行脱除。
II.烟气除尘技术针对20吨燃煤锅炉烟气除尘，常见的除尘技术包括静电除尘器和布袋除尘器。
1.静电除尘器静电除尘器是将带电颗粒物在电场力的作用下进行收集和去除的设备。
静电除尘器具有除尘效率高、适用于大颗粒物的优点，但由于技术要求较高，设备和运行成本较高。
2.布袋除尘器布袋除尘器是通过在设备内设置滤料袋，利用布袋上的微细孔隙对烟气进行过滤，从而将颗粒物截留下来的设备。
布袋除尘器具有除尘效果好、投资和运行成本低等优点，是目前广泛应用于烟气处理的技术之一综合考虑以上脱硫和除尘技术，推荐以下技术方案：1.湿法脱硫-布袋除尘：使用石灰石-石膏法进行湿法脱硫，脱硫效率可达到90%以上；同时采用布袋除尘器进行除尘，截留颗粒物，使烟气排放浓度达标。
2.干法脱硫-布袋除尘：使用喷射吸湿法进行干法脱硫，通过喷射水雾将烟气中的二氧化硫吸附成硫酸并进行脱除；采用布袋除尘器进行除尘，过滤颗粒物。
3.湿法脱硫-静电除尘：使用石灰石-石膏法进行湿法脱硫，脱硫效率高；采用静电除尘器进行除尘，对烟气中的颗粒物进行收集和去除。
需要根据具体项目的情况综合考虑上述方案的优缺点，并结合实际现场情况选择最适合的技术方案。
烟气脱硫技术方案
技术方案本烟气脱硫工程，采用石灰石-石膏法脱硫工艺。
脱硫剂为CaCO〔90%纯度〕。
烟24小时计〕的吸收剂耗量设计。
石灰石浆液制备罐设计满足工艺要求，配置合理。
全套吸收剂供给系统满足FGD所有可能的负荷范围。
〔3〕设备吸收剂浆液制备系统全套包括，但不限于此：卸料站：采用浓相仓泵气力输送把石灰石送入料仓。
石灰石粉仓：石灰石粉仓根据确认的标准进行设计，出料口设计有防堵的措施；顶部有密封的人孔门，该门设计成能用铰链和把手迅速打开，并且顶部有紧急排气阀门；贮仓顶部设置仓顶除尘器，除尘后的洁净气体中最大含尘量小于50mg/Nm3；贮仓上配：其在烟气脱硫装置的进、出口烟道上设置密封挡板门用于锅炉运行期间脱硫装置的隔断和维护，旁路挡板门具有快速开启的功能，全开到全关的开启时间≤25s。
系统设计合理布置烟道和挡板门，考虑锅炉低负荷运行的工况，并确保净烟气不倒灌。
压力表、温度计等用于运行和观察的仪表，安装在烟道上。
在烟气系统中，设有人孔和卸灰门。
所有的烟气挡板门易于操作，在最大压差的作用下具有100%的严密性。
我方提供所有烟道、挡板、FGD风机和膨胀节等的保温和保护层的设计。
〔1〕烟道及其附件烟道根据可能发生的最差运行条件〔例如：温度、压力、流量、污染物含量等〕进用碳设在加强筋上的保温层易于安装，并且增加外层美观，加强筋的布置要防止积水。
烟气系统的设计保证灰尘在烟道的沉积不会对运行产生影响，在烟道必要的地方〔低位〕设置清除粉尘的装置。
另外，对于烟道中粉尘的聚集，考虑附加的积灰荷重。
所有烟道在适当位置配有足够数量和大小的人孔门和清灰孔，以便于烟道〔包括膨胀节和挡板门〕的维修和检查以及清除积灰。
另外，人孔门与烟道壁分开保温，以便于开启。
烟道的设计尽量减小烟道系统的压降，其布置、形状和内部件〔如导流板和转弯处导向板〕等均进行优化设计。
操作和脱硫自控系统远方操作，挡板位置和开、关状态反馈进入脱硫自控系统系统。
执行器配备两端的位置限位开关，两个方向的转动开关，事故手轮和维修用的机械联锁。
烟气脱硫脱硝的方案
烟气脱硫脱硝的方案烟气脱硫脱硝是用来减少烟气中二氧化硫和氮氧化物含量的技术。
由于燃烧煤炭和其他化石燃料会产生大量的二氧化硫和氮氧化物，这些污染物对环境和人类健康造成严重的威胁。
因此，研发高效的烟气脱硫脱硝技术非常重要。
烟气脱硫主要采用湿法脱硫和干法脱硫两种方法。
湿法脱硫主要是通过将烟气与碱性溶液进行接触，使二氧化硫转化为可溶性的硫酸盐，并被溶液吸收。
一种常见的湿法脱硫方法是石灰石石膏法。
这种方法使用石灰石和水生成石灰石石膏悬浮液，烟气通过悬浮液时，二氧化硫会被氧化成硫酸盐，并被石灰石石膏吸收。
这种方法具有处理能力大、脱硫效率高、对二氧化硫和硫酸盐的转化效率高等优点。
另一种湿法脱硫方法是海水脱硫法。
这种方法利用海水中丰富的碱性成分，通过将烟气与海水进行接触，使二氧化硫转化为硫酸盐，并被海水吸收。
这种方法不需要外部吸收剂，处理成本低，但需要海水资源丰富的地区才能使用。
除了湿法脱硫，还可以采用干法脱硫。
干法脱硫通过将烟气与多孔物质（如活性炭、催化剂等）接触，使二氧化硫转化为硫酸盐，并被吸附在多孔物质上。
这种方法可以适用于低硫煤的燃烧过程中，处理效果好，但对多孔物质的选择和再生成本较高。
烟气脱硝主要是通过选择性催化还原（SCR）技术来实现。
SCR技术利用氨作为还原剂，在催化剂的作用下，氮氧化物与氨还原生成氮气和水蒸气。
这种方法可以将氮氧化物的排放控制在规定标准以下，达到脱硝的目的。
SCR脱硝技术具有高效脱硝、操作稳定、适应性广等优点。
在SCR技术中，选择合适的催化剂对脱硝效果至关重要。
常见的催化剂有硅铝材料、钒钼材料等。
此外，控制氨与氮氧化物的比例也非常重要，过量的氨会导致亚硝酸盐形成，从而增加氮氧化物的排放。
总之，烟气脱硫脱硝技术在大气污染治理中起着重要作用。
通过选择合适的脱硫脱硝方法和催化剂，可以降低烟气中二氧化硫和氮氧化物的排放，有效保护环境和人类健康。
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烟气脱硫工程设计方案二〇〇九年七月目录第一章概述 (1)1.1 设计依据 (1)1.2 设计参数 (1)1.3 设计指标 (1)1.4 设计原则 (1)1.5 设计范围 (2)1.6 技术标准及规范 (2)第二章脱硫工艺概述 (4)2.1 脱硫技术现状 (4)2.2 工艺选择 (5)2.3 本技术工艺的主要优点 (9)2.4 物料消耗 (10)第三章脱硫工程内容 (13)3.1 脱硫剂制备系统 (12)3.2 烟气系统 (12)3.3 SO吸收系统 (13)23.4 脱硫液循环和脱硫渣处理系统 (15)3.5 消防及给水部分 (17)3.6 浆液管道布置及配管 (17)3.7 电气系统 (17)3.8 工程主要设备投资估算及构筑物 (18)第四章项目实施及进度安排 (19)4.1 项目实施条件 (19)4.2 项目协作 (19)4.3 项目实施进度安排 (19)第五章效益评估和投资收益 (20)5.1 运行费用估算统 (21)5.2 经济效益评估 (21)5.3 环境效益及社会效益 (21)第六章结论 (22)6.1 主要技术经济指标总汇 (22)6.2 结论 (22)第七章售后服务 (23)附图1 脱硫系统工艺流程图24第一章概述1.1设计依据根据厂方提供的有关技术资料及要求为参考依据，并严格按照所有相关的设计规范与标准，编制本方案：§《锅炉大气污染物排放标准》GB13271-2001；§厂方提供的招标技术文件；§国家相关标准与规范。
1.2设计参数本工程的设计参数，主要依据招标文件中的具体参数，其具体参数见表1-1。
表1-1 烟气参数序号名称单位数值1 进口烟气量Nm3/h 1200002 烟气温度℃1403 烟气进口SO2浓度mg/Nm312044 年运行时间小时80001.3设计指标设计指标严格按照国家统一标准治理标准和业主的招标文件的要求，设计参数下表1-2。
表1-2 设计指标序号项目参数1 SO2排放浓度≤130 mg/Nm31.4设计原则§认真贯彻执行国家关于环境保护的方针政策，严格遵守国家有关法规、规范和标准。
§选用先进可靠的脱硫技术工艺，确保脱硫效率高的前提下，强调系统的安全、稳定性能，并减少系统运行费用。
§充分结合厂方现有的客观条件，因地制宜，制定具有针对性的技术方案。
§系统平面布置要求紧凑、合理、美观，实现功能分区，方便运行管理。
§设计采用钠钙双碱法脱硫工艺，该方法技术成熟、脱硫效率高、运行安全可靠、操作简便。
§采用一炉一塔方式，吸收塔拟采用喷淋塔，每套脱硫装置的烟气处理能力为锅炉40%~110%BMCR工况时的烟气量；§脱硫系统设置100%烟气旁路，可以确保脱硫装置对现有锅炉机组不产生负面影响，提高系统的稳定性；§FGD装置可利用率保证值为不小于95%；脱硫设备年利用小时按8000小时考虑；§烟气脱硫系统具有应付紧急停机的有效措施；§烟气脱硫系统能适应锅炉的起动和停机，并能适应锅炉运行及其负荷的变动；§烟气脱硫系统便于日常检查和正常维修、养护及进行年修。
1.5设计范围本设计范围包括烟气脱硫系统工艺、系统结构、电气等专业的设计，工程设计范围：从锅炉出口至烟囱进口前水平烟道接口之间的脱硫装置和相应配套的附属设施。
包括：§脱硫剂制备系统§烟气系统§SO2吸收系统§脱硫液再生循环系统和脱硫渣处理系统§电气控制系统1.6 技术标准及规范(1)保护标准GB13223－2003 《火电厂大气污染物排放标准》GB3095－1996 《环境空气质量标准》（二级标准）GB3096－93 《城市区域噪音标准》(2)材料GB699－88 《优质碳素结构钢技术条件》GB711－85 《优质碳素结构钢热轧厚钢板技术条件》GB710－88 《优质碳素结构钢薄钢板和钢带技术条件》GB3087－82 《碳钢焊条技术条件》(3)设备标准JB1620－83 《锅炉钢结构制造技术条件》GB150－1998 《钢制压力容器》JB1615－83 《锅炉油漆和包装技术条件》GBJ17－91 《钢结构设计规范》(4)安装调试DL5031－94 《电力建设施工及验收技术规范》（管道篇）DL5007－92 《电力建设施工及验收技术规范》（火力发电厂焊接篇）SDJ279－90 《电离建设施工及验收技术规范》（热工仪表及控制装置篇）GB50205－95 《钢结构施工及验收技术规范》TJ231（一）－75 《机械设备安装工程施工及验收技术规范》（一）TJ231（四）－75 《机械设备安装工程施工及验收技术规范》（四）TJ231（五）－75 《机械设备安装工程施工及验收技术规范》（五）TJ231（六）－75 《机械设备安装工程施工及验收技术规范》（六）GB50221－95 《钢结构工程质量检验评定标准》GBJ93－86 《工业自动化仪表工程施工及验收规范》GBJ131－90 《自动化仪表安装工程质量检验评定标准》GB8566－88 《计算机控制软件的设计、编程规范》GBJ－235－82 《工业管道施工及验收标准》GB50254－96 《电气装置安装工程低压电气施工和验收规范》GB50217-94 《电力工程电缆设计规范》GBJ232-82 《电气装置安装工程施工及验收规范》PL5000—94 《火力发电厂设计技术规范》NDGJ16－89 《火力发电厂热工自动化设计规定》脱硫工程初步设计方案第二章脱硫工艺概述2.1脱硫技术现状为了控制大气中二氧化硫，早在19世纪人类就开始进行有关的研究，但大规模开展脱硫技术的研究和应用是从二十世纪50年代开始的。
经过多年研究目前已开发出的200余种SO2控制技术。
这些技术按脱硫工艺与燃烧的结合点可分为：①燃烧前脱硫(如洗煤，微生物脱硫)；②燃烧中脱硫(工业型煤固硫、炉内喷钙)；③燃烧后脱硫，即烟气脱硫(Flue Gas Desulfurization，简称FGD)。
FGD是目前世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方式，是控制酸雨和二氧化硫污染的最主要技术手段。
烟气脱硫技术主要利用各种碱性的吸收剂或吸附剂捕集烟气中的二氧化硫，将之转化为较为稳定且易机械分离的硫化合物或单质硫，从而达到脱硫的目的。
FGD 的方法按脱硫剂和脱硫产物含水量的多少可分为两类：①湿法，即采用液体吸收剂如水或碱性溶液(或浆液)等洗涤以除去二氧化硫。
②干法，用粉状或粒状吸收剂、吸附剂或催化剂以除去二氧化硫。
按脱硫产物是否回用可分为回收法和抛弃法。
按照吸收二氧化硫后吸收剂的处理方式可分为再生法和非再生法（抛弃法）。
2.1.1国外烟气脱硫现状国外烟气脱硫研究始于1850年，经过多年的发展，至今为止，世界上已有2500多套FGD装置，总能力已达200，000MW（以电厂的发电能力计），处理烟气量700Mm3/h，一年可脱二氧化硫近10Mt，这些装置的90%在美国、日本和德国。
尽管各国开发的FGD方法很多，但真正进行工业应用的方法仅是有限的十几种。
其中湿式洗涤法(含抛弃法及石膏法)占总装置数的73.4%，喷雾干燥法占总装置数的17.7%，其它方法占9.3%。
美国的FGD系统中，抛弃法占大多数。
在湿法中，石灰/石灰石法占90%以上。
可见，湿式石灰/石灰石法在当今FGD系统中占主导地位。
尽管各国在FGD方面都取得了很大的进步，但运行费用相当惊人，而且各种方法均有其局限性，因此，至今许多研究者仍在不断研究开发更先进、更经济的FGD 技术。
目前工业化的主要技术有：①湿式石灰/石灰石—石膏法该法用石灰或石灰石的浆液吸收烟气中的SO2，生成半水亚硫酸钙或再氧化成石膏。
其技术成熟程度高，脱硫效率稳定，达90%以上，是目前国内外的主要方法。
②喷雾干燥法该法是采用石灰乳作为吸收剂喷入脱硫塔内，经脱硫及干燥后为粉状脱硫渣排出，属半干法脱硫，脱硫效率85%左右，投资比湿式石灰石-石膏法低。
目前主要应用在美国。
③吸收再生法主要有氨法、氧化镁法、双碱法、W-L法。
脱硫效率可达95%左右，技术较成熟。
④炉内喷钙—增湿活化脱硫法该法是一种将粉状钙质脱硫剂(石灰石)直接喷入燃烧锅炉炉膛的脱硫技术，适用于中、低硫煤锅炉，脱硫效率约85%。
2.1.2国内烟气脱硫现状我国废气脱硫技术早在1950年就在硫酸工业和有色冶金工业中进行，对电厂锅炉燃烧产生烟气二氧化硫的脱除技术在二十世纪70年代开始起步并在国家“六五”至“九五”期间有了长足的进步。
先后有60多个高校、科研和生产单位对多种脱硫工艺进行了试验研究。
尽管我国对FGD系统的研究开始得很早，涉及的面也很宽，但大部分技术只停留在小试或中试阶段，远未达到大面积工业化应用的程度。
而投入巨资引进的示范工程虽然设备先进、运行稳定，但投资巨大，运行费用也相当高。
因此加快对国外先进技术的消化吸收，使其国产化、低成本化，是当前重要而艰巨的任务。
下表列出了我国引进的部分FGD装置情况。
最近十几年来，我国加大了FGD技术研究的投入，“八五”、“九五”期间不断有大课题立项支持这方面的研究，取得了可喜的成绩，其中，旋流板塔脱硫技术就是在这段时间研究、开发、发展起来的。
钠钙双碱法是较为常用的脱硫方法之一，该法在国外（如日本、美国）已有大型化成功应用，在日本和美国至少有50套双碱法脱硫装置，成功应用于电站和工业锅炉，较大规模的有美国Central Illinois Public Service, Newtow 1#, 575MW。
2.2工艺选择目前国内外脱硫技术应用最广泛的是湿式石灰石—石膏法，但该技术工程投资大、运行成本高，设备和管路系统易磨损和堵塞。
双碱法是先用可溶性的碱性清液作为吸收剂吸收SO2，然后再用石灰乳或石灰对吸收液进行再生，由于在吸收和吸收液处理中，使用了不同类型的碱，故称为双碱法。
钠钙双碱法是以碳酸钠或氢氧化钠溶液为第一碱吸收烟气中的SO2，然后再用石灰或熟石灰作为第二碱，处理吸收液，再生后的吸收液送回吸收塔循环使用。
由于采用钠碱液作为吸收液，不存在结垢和浆料堵塞问题，且钠盐吸收速率比钙盐速率快，所需要的液气比低很多，可以节省动力消耗。
因此，本工程采用钠钙双碱法脱硫工艺。
2.2.1 钠钙双碱法工艺反应原理该法使用Na 2CO 3或NaOH 液吸收烟气中的SO 2，生成HSO 32-、SO 32-与SO 42-，反应方程式如下：一、脱硫过程↑+⇒+232232CO SO Na SO CO Na （1）OH SO Na SO NaOH 23222+⇒+ （2） 322322NaHSO O H SO SO Na ⇔++ （3）其中：式（1）为启动阶段Na 2CO 3溶液吸收SO 2的反应；式（2）为再生液pH 值较高时（高于9时），溶液吸收SO 2的主反应； 式（3）为溶液pH 值较低（5~9）时的主反应。