塑胶产品检验规范
塑胶件检验规范
塑胶件通用检验规范一：目的：使塑胶件检验时有所依据二：范围: 本规范对所有塑胶产品都适用三：检视方法:1.照明:目视检测应依工厂的常态照明(500-800LUX)为宜.2.位置:将待检测物件置于检测者30-50CM之间,应以正面对检测者垂直于表面45º角进行检测. 四:枪壳检验要求1.颜色------根据业务下的产品需求单,和标准色板或客户确认的颜色样品进行比对,目视不允许有明显2.外观2-1：一般ABS塑胶产品表面不允许有明显黑点，缺料，料花,烧伤, 顶白，缩水，毛边，印痕等不良2-2：PA6+30%GF的塑胶产品表面不允许有跑纤,烧伤,缺料,露纤等不良2-3：包胶（TPE或PVC）产品表面不允许有气泡,起皮,脱皮,脱胶等不良2-4：喷银漆产品，表面可以有些轻微的黑点，顶白，混色，因可以遮盖住。
而缩水和气纹或跑纤等都无法盖住，反而会更明显，必须控制。
2-5：需软喷产品，表面可以有些轻微的缩水，气纹，因可以掩盖住一点，但是顶白，料花，混色，黑点无法盖住反而会更明显，必须控制。
3.组合------产品和工程提供的相关配件进行整机组合,锁紧螺丝，检测不允许有明显间隙及断差等不良4.功能------产品和相关配件组合，锁紧螺丝后，不允许有结构影响装配，并且每个零件不允许有任何干涉，检视组合间隙需均匀，不能有断差。
5.结构------根据工程最后一次送样的产品进行比对结构,或者根据客户提供的图纸进行结构比对,不允许有差异，检视重点部位结构（见图）5-1：组装电机处不允许有毛边，缺料等不良（易造成擦铁，噪音等不良）5-2：组装开关及拨叉处不允许有毛边，缺料，尺寸偏小等不良（易造成摩擦，有滞感，档位不清楚等不良）5-3：组装配件处，不允许有变形，缺料，毛边，顶针高出等不良，组合需松紧适当，不允许有太松，不能有明显间隙及断差。
例如：五：电器外壳系列检验要求1.外观：1-1：产品表面不允许有料花，缩水，缺料，混色等不良1-2：如侧面或两面需印刷的产品表面不允许有油污，指印，缩水等不良1-3：产品上盖螺丝柱盲孔不允许堵孔，变形，缺料，毛边，孔径需一致（易造成打螺丝时，容易打滑或打不到位）2．组合：2-1：电池包上下组合不允许有明显色差，断差，间隙等不良2-2：组合后的电池包和枪壳装配，检验无明显滞感，间隙，松紧适当。
塑胶原材料检验规范
塑胶原材料检验规范塑胶原材料是许多产品制造过程中必不可少的原材料之一，如今在日常生活中，我们可以看到大量的塑胶制品，包括电子产品、家居用品、玩具等等。
为了确保这些塑胶制品的质量和安全性，需要对塑胶原材料进行检验。
本文将探讨塑胶原材料检验规范，并说明其在3C认证中的适用性。
首先，塑胶原材料的检验范围包括物理性能测试、化学性能测试和可溶性重金属检测等。
物理性能测试主要包括密度测试、硬度测试、拉伸强度测试和冲击强度测试等。
这些测试项目可以评估塑胶原材料的强度和耐久性，确保其能够满足产品的使用要求。
化学性能测试主要包括燃烧性能测试、耐热性测试和耐候性测试等。
燃烧性能测试可以评估塑胶原材料的燃烧特性，包括着火性能、自燃性能和不熄火性能等。
耐热性测试可以评估塑胶原材料在高温环境下的性能表现，确保其能够在特定的温度范围内保持稳定性。
耐候性测试可以评估塑胶原材料在日光、氧气和湿度等环境因素的影响下的性能表现，确保其能够长期使用不受影响。
可溶性重金属检测主要包括铅、镉、汞等重金属的检测。
这些重金属对人体健康有害，必须控制在一定的限量范围内。
因此，塑胶原材料必须经过可溶性重金属检测，确保其不会对使用者造成伤害。
在3C认证中，塑胶原材料的检验与产品的安全性密切相关。
3C认证是中国制造业产品质量和安全的重要认证体系，要求产品必须符合一系列标准和规定。
对于使用塑胶原材料的产品来说，如果塑胶原材料本身的质量和安全性无法保证，那么很难通过3C认证。
因此，塑胶原材料的检验规范与3C认证是紧密相关的。
将塑胶原材料的检验规范纳入3C认证体系，可以确保产品在制造过程中使用的塑胶原材料符合国家标准和规定，从而提高产品的质量和安全性。
总之，塑胶原材料检验规范是确保塑胶制品质量和安全性的重要环节。
在3C认证中，塑胶原材料的检验规范起着关键作用，可以保证产品的符合国家标准和规定，具有良好的质量和安全性。
通过对塑胶原材料进行严格检验，可以防止塑胶制品在使用过程中出现质量问题，保护消费者的权益。
塑胶件检验规范
3
耐醇性测试
用纯棉布蘸满无水酒精(浓度≥95%),包在专用的500g/cm2砝码头上,以40-60次/分钟的速度,20mm左右的行程,在样本表面来回擦试（一个来回为一次）.
普通油漆触摸件60次、非触摸件40次循环产品表面无非常为合格（产品表面显现表层脱落、严重变色、裂缝、起皱、分离非常）。
RCA耐磨测仪及专用的纸带、拉力计
3.5检查面分类
A检查面
B检查面
C检查面
D检查面
定义
整机装配后,正常使用时,第一眼可看到的表面,如产品的正面
整机装配后,正常使用时,非直视区域但通过变换角度可看到的面,如产品的侧面/背面
整机装配后,正常使用时看不到的面,如取出电池后才能看到的表面
需拆开整机才能看到的面,此面一样不作检验
视察时间：每面检察3-5秒
视力要求：裸视或改重视力在1.0以上且无色盲
3.2检验根据：
有效的客户样板、图纸、有关技术文件。
3.3抽样方案：
按MIL-STD-105E的正常检验2级水平单次抽样方案
允收水准:CR=0 MA=0.40 MI=1.0
3.4检验仪器：
游标卡尺/表卡、塞尺、医用纯酒精（乙醇95%）、3M（600）胶纸、铅笔(中华牌)、百格刀、
MA
实物装配
3.10性能测试
NO
检验项目
实验方法
判定标准
抽检频次
1
附着力测试（表面处理表层）
用锋利刀片（刀锋角度为15°～30°）在测试样本表面划100个1mm×1mm小网格，每一条划线应深及油漆或电镀层的底层；再用3M胶纸牢牢粘住被测试小网络，并用橡皮擦用力擦拭胶带，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度；用手抓住胶带一端，以90°角度迅速扯下胶纸，同一位置进行3次相同实验；
塑胶件外观检验标准规范
一类: 高精度喷涂制件;
二类：丝网印
3.3检验方法
3.3.1外观缺陷的检验方法及要求:
视力：具有正常视力 1.0---1.2视力和色感
照度：正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。
目测距离： 眼睛距离产品40-----50CM直视为准
观察时间：<10秒 (每个可见平面需要3秒)
B面在直经100mm内允许有∮≤0.6mm2个; ∮≤0.2mm4个, 两点间距大于45mm,同一表面上总数不得大于4个.
C面不明显影响
丝印：丝字样或图案到此为止
图形、字体应整齐、工整，
2
垂流
A、B、C面不允许有垂流
3
针孔
A面：在直经100mm内允许有∮≤0.3mm2个；∮≤0.2mm点3个，两点间距大45mm;同一表面上总数不得大于4个
关于塑件及喷涂件的外观A、 B、 C 、D面检验的方法:
不论手写板、电话机、手写笔都应分为外观的A、B、 C 、D面
A、B、C面划分图例：
√
√
√
√
√
√
表—1注 塑 件 检 验 标 准
序号
类别
缺陷
一类
二类
1
变形
100mm范围内不直度、不平度小于2mm(pp料另做要求)
同一类
2
缺料
在非外露面允许有不影响使用的缺料现象
8
喷花
A、B、C面不允许有喷花现象
Ｄ面：不影响使用
9
涂膜
应平整光滑，亮度符合要求
10
划伤
A面: 直经100mm内允许有0.1*5mm划伤1个；0.2*3mm2个两点间距45mm；同一表面上总数不得大于2个
塑胶来料检验规范标准
能够更好的管控塑胶件来料的品质，使来料检验有章可循，确认来料品质满足生产要求。
合用于本公司所有塑胶产品的来料检验。
IQC 检验员按作业指导对塑胶件进行检验，并保证其准确性。
4.1 浅划痕：指没有明显刮手感觉，但 35cm 视距可见的线状凹痕。
4.2 深划痕：指有明显刮手感觉的线状凹痕。
4.3 缩水：塑料冷却时变形在表面形成的凹陷。
4.4 披锋：指在分型、滑块、镶件缝、顶针孔等处溢出的多余胶料。
4.5 水口高度：胶件外表面的水口，残存相对于其周边的凸出高度。
4.6 亏料：走料不足，使制件形状不完整。
4.7 边缘缺损：指构件的所有可见结构的边沿/棱角被损坏。
(含加工损伤)4.8 变形：指由于模具设计不合理、塑料类型不适当、注塑条件设定不适当、包装方式不当等造成制品与所需结构的偏差。
4.9 银纹：指胶件表面因受气体溢出干扰而形成的在光照下呈银色的泡点痕迹。
4.10 脱皮：指胶料表面起皮或者分层。
4.11 烧焦：指局部温度过高而燃烧，在表面留下的发黄或者碳化痕迹。
4.12 气纹：因气体干扰而使胶件表面形成的一种雾状发暗痕迹。
4.13 流纹：因冷料被挤入，在胶件表面形成的雾色或者亮色的波纹。
4.14 杂色点：指不可擦除的明显不同于要求色的点状混色、污点等；分黑点与不全黑点两类。
a.黑点：指黑色的杂色点。
b.不全黑点：非黑色的及不彻底是黑色的杂色点的总称。
4.15 脏污：指灰尘、油迹、污水等 35cm 可见的外来污染物。
4.15 装配缝隙；除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配所造成的缝隙。
4.16 色差：来料与所签色板样品偏差超出允许值5.1 光照强度： 860-1300LU*。
5.2 目视距离:30-40CM5.3 目视角度:45 度5.4 目视时间:5 秒内6 ．1 严重缺失: 对产品的使用者会会造成人身安全的缺点； (不允许有)对本公司来料检查中规格不符合要求。
6．2 主要缺失: 产品对机能动作组装有影响,影响生产工艺或者严重影响外观装饰的缺点.6 ．3 次要缺失: 产品为缩水、银纹、料痕、色差等轻微影响外观装饰的缺点.按照 MIL-STD-105E Ⅱ抽样标准:A：严重缺陷(CR = 0)、B：重要缺陷(MAJ = 0.65)、C：轻微缺陷(MIN = 1.0)检验项目对送货单 / 报检单包标识装检验检验内容方式目测检查来料单上的规格型号与实物是否相符。
塑胶产品检验规范
1. 目的. 本规范旨在定义×××塑胶制品品质标准，为产品设计者提供达到产品图纸图面要求的系统，为质检员提供塑胶制品检验与判定的参考依据，同时是模具及塑胶制品供应商对×××品质要求认知的准则。
2. 范围本规范适用于×××中试验证、生产组装所需塑胶制品的成品、部品及其表面的喷油、印刷。
3. 职责本规范由质量保证部和中试部负责制定，质量保证部负责实施和维护。
4. 定义4.1 缺陷发生危险影响产品的安全性能，或产品使用性能不能达到所期望的目标，或显著的降低其实用性质，或不影响产品的实用性但影响产品外观的缺点。
4.2 塑胶制品外观缺陷4.2.1 欠注———射胶量不足，制件缺料或不饱满。
4.2.2 毛边———分模面挤出的塑胶。
4.2.3 缩水———材料冷却收缩造成的表面凹陷。
4.2.4 凹痕凸起—制件受挤压、碰撞引起的表面凹陷和隆起。
4.2.5 融接痕——塑胶分支流动重新结合的发状细线。
4.2.6 水纹———射胶时留在制件表面的银色条纹。
4.2.7 拖伤———开模时分模面或皮纹拖拉制件表面造成的划痕。
4.2.8 划伤———制件从模具中顶出后，非模具造成的划痕。
4.2.9 变形———制件出现的弯曲、扭曲、拉伸现象。
4.2.10 顶白———颜色泛白，常出现在顶出位置。
4.2.11 异色———局部与周围颜色有差异的缺陷。
4.2.12 斑点———与周围颜色有差异的点状缺陷。
4.2.13 油污———脱模剂、顶针油、防锈油造成的污染。
4.2.14 烧焦———塑胶燃烧变质，通常颜色发黄，严重时炭化发黑。
4.2.15 断裂———局部材料分离本体。
4.2.16 开裂———制件本体可见的裂纹。
4.2.17 气泡———透明制品内部形成的中空。
4.2.18 色差———实际颜色与标准颜色的差异。
4.2.19 修饰不良—修除制件毛边、浇口不良，过切或未修除干净。
塑胶件质量检验规范
塑胶件质量检验规范（ISO9001-2015）1.0外观检验标准缺点类别检验规范检验工具缺点类别CR MA MI杂点A面:不允许杂质卡√B面:面积≤0.25mm, 间距>20mm √C面:面积≤0.3mm, 间距>80mm √刮伤A面:不允许目视√擦伤磨伤A面:不允许杂质卡√B面:长≤0.2mm,宽≤0.2mm,间距>20mm,不超过两点√C面: 长≤5mm,宽≤0.2mm,间距>80mm,不超过两点√断差段差不得超过0.10mm，有明显刮手感不可接收限度样品√顶白拉白影响机构,组装者目视√A面:经喷漆可遮盖的轻微顶白(轻微缺点) √B,C面:轻微缺点√表面光泽表面光泽,深浅不均参考限度样品. 限度样品√咬花面允许轻微缺点或参考限度样品限度样品√包胶超出包胶面边缘<0.1 mm 目视√进胶点处理后不可高出周围平面目视,手感√扭曲变形限度<1.5mm(以不影响组装为原则) 平台厚薄规√色差相同光源下比对样品,无明显色差,目视不能确定则用色差仪对比色板△Σ<1目视,色差仪√毛边边缘上宽度<0.1mm. 手感,目√缺胶A,B面不允许有视卡尺√C面:不影响装配与功能者(如:骨位之类,高<0.5mm) √气纹A、 B面：不允许√C面:直径<0.25mm,间距>50mm,允许有两点. √缩水凹限A、 B面不允许、C面:直径<0.25mm,间距>50mm,允许有两点限度样品√裂痕裂开卡尺√水口裂痕长度<0.2mm √2.0尺寸检验：根据BOM清单、图纸、检验来料尺寸与我司要求一致3.0试装检验：根据来料实物与相应机型组装检查符合组装要求。
不可出现断差、缝隙、变形、过松、过紧等不良现象（7.0项8.0项均按特殊水平S-3抽样检验）。
4.0可靠性测试：4.1百格测试：在表面处理件上用刀片在表面平面点上划1*1MM距离百格用3M 胶垂直90°贴平把内部空气排出，迅速拉起表面不可有脱落，连续3次测试达到5B水平4.2 附着力测试：表面丝印字体上用3M胶垂直90°贴平把内部空气排出，迅速拉起表面不可有脱落，连续3次测试无脱落为OK。
塑胶件抽样检验标准
塑胶件抽样检验标准1.0 目的:确定检验作业条件，确定抽样水准，明确检验方法，建立判定标准，以确保产品品质2.0 范围:本规范适用于产品验证、生产组装所需塑胶制品的成品、部品及其表面的喷油、印刷。
3.0 检验条件：温度：23℃（+5，-5）相对湿度：60%（+15%，-10%）距离：人眼与产品表面的距离为300—350mm。
时间：检测量面和其它不超过8s；每件检查总时间不超过30s（除首件）。
位置：检视面与桌面成45°；上下左右转动15°照明：100W冷白荧光灯，电池表面500-- 550mm（照度达500～550Lux）。
4.0 应用文件：MIL-STD-105E II 抽样计划表（国家标准GB2828-87一般检查水平II）、工程图纸、工程样板。
5.0 检验标准:1、MIL-STD-105E II表（国家标准GB2828-87一般检查水平II），正常检验、单次抽样计划，AQL订定为CRI=0、MAJ=0.65 、MIN=1.5。
2、相关抽样标准或判定标准，可视品质状况或客户要求等做修正。
6.0 定义：6.1缺点分类：6.1.1 严重缺陷（CRI）：可能对机器或装备的操作者造成伤害；潜在危险性的效应，会导致与安全有关的失效或不符合政府法规；影响机械或电气性能，产品在组装后或在客户使用时会发生重大品质事件的。
6.1.2 主要缺陷（MAJ）：性能不能达到预期的目标，但不至于引起危险或不安全现象；导致最终影响产品使用性能和装配；客户很难接受或存在客户抱怨风险的。
6.1.3 次要缺陷（MIN）：不满足规定的要求但不会影响产品使用功能的；客户不易发现，发现后通过沟通能使客户接受的。
6.2塑胶品不良描述：6.2.1 异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。
6.2.2 气纹：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹。
6.2.3 缩水：材料冷却收缩造成的表面下陷。
6.2.4 水纹：射胶时留在产品表面的水波浪的纹路。
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塑胶产品检验规范
1. 目的
本规范旨在定义塑胶制品品质标准，为产品设计者提供达到产品图纸图面要求的系统，为质检员提供塑胶制品检验与判定的参考依据，同时是模具及塑胶制品供应商对品质要求认知的准则。
2. 范围
本规范适用于试产验证、生产组装所需塑胶制品的成品.
3. 职责
本规范由品质部和注塑部负责制定，品质部负责实施和维护。
4. 定义
4.1 缺陷
发生危险影响产品的安全性能，或产品使用性能不能达到所期望的目标，或显著的降低其实用性质，或不影响产品的实用性但影响产品外观的缺点。
4.2 塑胶制品外观缺陷
4.2.1 欠注———射胶量不足，制件缺料或不饱满。
4.2.2 毛边———分模面挤出的塑胶。
4.2.3 缩水———材料冷却收缩造成的表面凹陷。
4.2.4 凹痕凸起—制件受挤压、碰撞引起的表面凹陷和隆起。
4.2.5 融接痕——塑胶分支流动重新结合的发状细线。
4.2.6 水纹———射胶时留在制件表面的银色条纹。
4.2.7 拖伤———开模时分模面或皮纹拖拉制件表面造成的划痕。
4.2.8 划伤———制件从模具中顶出后，非模具造成的划痕。
4.2.9 变形———制件出现的弯曲、扭曲、拉伸现象。
4.2.10 顶白———颜色泛白，常出现在顶出位置。
4.2.11 异色———局部与周围颜色有差异的缺陷。
4.2.12 斑点———与周围颜色有差异的点状缺陷。
4.2.13 油污———脱模剂、顶针油、防锈油造成的污染。
4.2.14 烧焦———塑胶燃烧变质，通常颜色发黄，严重时炭化发黑。
4.2.15 断裂———局部材料分离本体。
4.2.16 开裂———制件本体可见的裂纹。
4.2.17 气泡———透明制品内部形成的中空。
4.2.18 色差———实际颜色与标准颜色的差异。
4.2.19 修饰不良—修除制件毛边、浇口不良，过切或未修除干净。
4.3 喷油涂层外观缺陷
4.2.1 泪油———油膜向下流动聚集的泪滴状突起。
4.2.2 油泡———喷油涂层表面泡状突起。
4.2.3 油滴———喷溅到制品表面的油点。
4.2.4 杂质———被喷油涂层包覆的尘点、尘丝。
4.2.5 纹路不良———因材料或机台变化造成塑料件的表面纤纹变化
4.4 表面等级
4.4.1 Ⅰ类：重要的外部表面。
包括：外壳制件的产品正面、上面或指定面的表面，或其它制件与外壳组装后露在产品正面、上面或指定面的表面。
4.4.2 Ⅱ类：除Ⅰ类外，次要的外部表面。
4.4.3 Ⅲ类：内部表面。
4.4.4A面：最终使用者经常看得到的表面。
4.4.5 B面：最终使用者可以看得到的表面，但正常的操作使用中很少注意到的。
4.4.6 C面：最终使用者看不到的表面，但在产品组装、维修过程中可以看到的。
4.5 时间和距离检验
表面等级Ⅰ-A Ⅱ-A/Ⅲ-A Ⅱ-B/Ⅲ-B Ⅱ-C/Ⅲ-C
目视距离250mm 450mm 450mm 600mm
目视时间10s 10s 5s 3s
5. 外观检验
5.1 概述
塑胶制品外观检验使用“时间和距离”的目视检验方式，当在指定时间和距离内发现不良缺陷时，参考 5.3内容来判定接收或拒收。
5.2 目视条件
5.2.1 80～120多方向，均匀的灯光照度。
5.2.2 检验外观缺陷时一般情况下不允许使用放大镜。
5.3 外观标准
项目限度要求
Ⅰ-A Ⅱ-A Ⅲ-A Ⅱ-B Ⅲ-B Ⅱ-C/Ⅲ-C
欠注不允许
毛边轻微飞边压平，压平光亮带宽度小于0.2mm 0.2mm以下飞边修饰均匀平滑依限度样品
缩水不允许依限度样品
凹痕凸起不允许依限度样品
融接痕依限度样品
水纹不允许1处宽度小于0.5mm 2处宽度小于2.5mm 依限度样品
拖伤不允许依限度样品
划伤不允许依限度样品
变形依限度样品
顶白不允许作特殊加工处理，掩饰程度依限度样品
异色不允许依限度样品－
斑点轻微可见。
φ0.2MM以下2点以内轻微可见。
φ0.5MM以下2点以内，间距大于50MM。
或φ0.2MM以下6点以内，间距大于20MM, 轻微可见。
Φ0.5MM以下4点以内，间距大于50MM。
或φ1.0MM以下8点以内，间距大于30 MM－（透明件除外）
油污不允许
烧焦不允许依限度样品
断裂不允许
开裂不允许
气泡不允许
色差不允许
纹路不良不允许依限度样板
修饰不良不允许依限度样品
备注：
1、批量检验时有工程部承认的样板和品质部承认的限度样品。
2、批次检验开始判定接收的某一部位缺陷，该批次以后检验中在指定时间和距离内很容易发现时可判为接收，但并不意味着以后批次可判为接收。
6. 性能检测
6.1 概述
塑胶制品按图纸图面要求的材料和材料性能进行检验，通过试验判定接收或拒收。
6.2 防震性能测试
在注塑产品首件时通过用锤子敲击塑胶件易断裂部位进行鉴别，以防材料的韧性达不到产品要求。
6.3 防水测试
在产品首件时（有防水要求的）组装进行测试，测试方式（把组装好的塑胶箱沉入30—50CM深度的水下测试半小时不可进水）
7. 尺寸检验
7.1 概述
塑胶制品尺寸依图纸图面要求测量或以装配方式进行检验，参考7.3内容来判定接收或拒收。
7.2 检验条件
7.2.1 批量检验时有工程部/业务承认的封样或品质部承认的限度样品。
7.2.2 确认制品尺寸已经趋于稳定，检验后的尺寸不再发生变化。
7.2.3 排除制品脱模斜度及变形对尺寸的影响因素。
7.3 检验标准
7.3.1 必检尺寸---图纸图面有公差要求或《产品作业指导书》要求检验的尺寸。
必检尺寸测量结果符合图纸图面或《产品作业指导书》的要求。
必检尺寸装配检验符合产品装配工艺要求。
8. 结构的功能检验
塑胶制品结构的功能按图纸图面样板和《产品作业指导书》的要求及试验方法进行检验，通过试验结果来判定接收或拒收。
(所有塑胶件在首件时都必须进行试装）。