IPQC(全检)作业指导书

IPQC检验作业指导书

制程控制检验作业指导书 1.目的：为检验员提供检验规则和检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量。 2.适用范围：适用于本公司产品制程检验的控制。 3.职责：品质部：负责产品制作过程中质量的监控及不合格原因的分析，并跟踪责任部门改善对策的实施效果。 4.检验流程： 4.1定义：新产品首样检验：新开发试制产品的首样检验。首样检验：常规产品在开机后或模具、工装、设备调整后的首件检验。 4.3检验工具：检验员根据相关《检验作业指导书》选择便于准确测量的检验工具。注：所有检测工具精度必须等于或高于被检测产品的要求精度。 4.4首样检验： 4.4.1操作者参照图纸、工艺文件对产品进行自检,并在流程卡自检栏上签名确认,检验合格后，送IPQC检验。并在生产过程中不定期的抽检。当发现不良品时，对其标识隔离后，立即报告检验员与现场主管。 4.4.2新产品首次制作、新模具首次生产及工艺更改后的首样产品，检验员将检验的结果填写于《首件检验报表》中，提交技术部跟单人员及QE确认。 4..4.3常规产品开机后的首样或模具、工装、设备调整后的首件产品，检验员根据图纸、工艺文件及检验作业指导书的相关要求对产品进行首样检验。检验结果记录于《首件检验报表》中，在备注栏中注明“首样”及首样状态（新开机、模具维修、工装调整、设备调整）。只有首样加工合格后的产品才能进行批量性生产。首样加工不合格时通知操作人员进行调整，重新送样。直至首样加工合格后才能批量性生产。

4.5巡回检验： 4.5.1首件检验合格后的批量生产，IPQC对生产的各个工位进行巡检,巡检的频率为1次/小时。抽检2-3个加工尺寸或其他项目, 并记录在<<制程巡检\终检报告>>中.巡检结果记录于《制程巡检、终检报告》中。巡检过程中，对产品的性能及尺寸、外观进行检验。NC冲工序在巡检时加工尺寸可用“首件样板”比对检验。巡检的目的是监控生产过程处于稳定的、符合客户要求的状态下批量生产。 4.5.2当某一工序加工完毕后转序时，IPQC检验人员对该批产品的重要尺寸、性能、外观按照GB2828-87中正常检查一次抽样方案Ⅱ进行检验,并从样品中任意提取3-5PCS产品检测数椐做为记录.严重缺陷：AQL值为0.65, 轻微缺陷：AQL值为2.5。各工序的的转序检验均盖上质检员的“合格”或“不合格”盖章。抽检中发现该工序批不合格时，在《半成品工序转移单》中注明，通知操作人员筛选、返修。 4.5.3巡检过程中，检验员对可能影响产品质量的各个环节进行监控（包括材料、工装模具、人员的技能、熟练程度、加工的方法、设备精度与稳定性、现场环境、物料摆放、产品的标识等）。发现有对质量构成隐患的因素时，在《制程巡检、终检报告》中记录，并报告现场生产主管、部门主管。 4.5.4巡检过程中发现不良品时，用红色不良品标签在不合格品外表面或外包装的醒目位置进行标识，必要时用红色箭头标签指明缺陷位置。并将不良品放置于不良品区内。对正在加工的产品仍存在有不合格的隐患时，通知操作者停止生产，并与操作者、现场主管对不良品产生的原因进行分析。生产部门及时的对不良品进行返修，并采取针对性的纠正和预防措施。当产品材料错误或不良率高于公司规定允许的不良率时，检验人员依照检验结果填写《不合格品处理单》交品质部。由品质部根据描述的缺陷分析不良品产生的原因与责任部门。 4.5.5品质部检验人员在《不合格品处理单》效果确认栏中对责任部门改善对策的实施与效果进行跟踪验证，并加以记录。 4.5.6 不合格品返修后必须重新报检确认，若确认不合格必须重新再返修，直至返修合格为止。 5.检验记录 5.1《首件检验报告》《制程巡检、终检报告》 5.1.1检验员在巡检中要及时把巡检结果记录在《制程巡检、终检报告》中，能从《制程巡检、终检报告》中能真实的反映检验员的工作情况及当时产品的质量情况。

装配IPQC作业指导书

1.0 目的明确装配IPQC的工作职责，作业流程和检验方法，及时反馈和监控生产过程中的质量状况，对生产各工序进行监督，以确保产品质量。 2.0适用范围 2.1适用于在生产部装配车间的制程检验控制。 3.0 职责 3.1 品管部：负责产品检验标准的编写、制程检验、异常反馈及改良效果验证。 3.2 生产部装配车间：负责确保生产过程及工艺条件符合文件要求，首件送检,过程自检，改善对策的执行及保持，以及不合格品的处理。 3.3技术部：必要时，参与评审及技术指导。 4.0 术语首件：《生产任务通知单》每种规格产品批量生产前，由装配车间制作送IPQC确认的2件样品。 5.0 工作流程 5.1 作业流程程图

5.2物料确认批量生产前，装配车间相关人员应对所领取物料进行确认，包括但不局限于以下内容：产品标识、规格、检验状态，无任何标识和检验员未检验合格的产品一律不允许投入使用。同时按照《清场管理制度》的相关规定，清理与当前生产无关的物料，以免造成混料或混装。 5.3首件确认 5.3.1.装配车间在批量生产前，提前至少1小时制作首件，经自检合格后填写《首件检验报告单》，并与首件一起交IPQC确认。 5.3.2 IPQC依据相应的《过程检验规程》及《生产任务通知单》执行首件确认，检验合格应对首件进行标识。生产在接到IPQC已确认合格的首件样品后，将样板悬挂于生产现场指定位置，作为员工自检的标准样品,开始大货生产。若首件不合格，立即向装配车间主管说明不合格情况，装配车间主管应立即采取整改措施，直至IPQC确认合格方可生产。IPQC及时将检验结果填写在《首件检验报告单》中，记录依据5.7项审核、保存。 5.3.3首件在当批产品生产完成后，统一登记保存。 5.4 生产自检、互检 5.4.1作业人员按照《工艺卡》及相关要求，对加工完成的产品进行自检和互检，合格方可流入下一工序，不良品应按规定放置在指定区域。 5.4.2 装配车间管理人员应对操作人员的作业情况进行巡查督导，对于违规操作的立即予以纠正，必要时进行培训教育。 5.5 制程检验 5.5.1装配IPQC依据相应的《过程检验规程》对生产过程进行巡检，巡检频次正常为3小时1次（通常两次巡检时间的间隔不超过3小时）。当出现异常时视情况增加巡检频次，并将异常反馈给装配车间，已生产产品须标识、隔离。 5.5.2. 装配车间相关人员接到IPQC的异常反馈后，应立即进行相应处理。产品改善后通知IPQC确认合格后方可继续生产。IPQC验证对策落实及改善效果，并将异常情况填写在《过程检验报告》中。 5.5.3当设备出现异常、设备参数与《工艺卡》不相符时，立即知会生产管理人员改善，IPQC需跟踪改善结果，确保运作正常后再按正常频次进行巡检。 5.5.4工作环境卫生检查：车间环境必须干净整齐，工作台面不允许放置与生产无关的零配件。 5.5.5按《工艺卡》对操作人员的作业情况进行巡查督导，操作员未按规定操作时，应立即指导并监督操作员纠正，必要时通知装配车间主管对其进行培训。 5.5.6尺寸/功能检测：根据《过程检验规程》要求，对产品相关尺寸/功能进行检测，并将检测结果记录在《产品检测报告》中。 5.6产品异常 5.6.1当发现产品异常时，须对当前生产的产品进行隔离与标识，并对上个巡检时间段所生产的产品进行复查，复查无异常产品放行。如发现不合格，应将产品标识、隔离。同时知会注塑车间相关人员整改，并将产品放到指定区域内，待返工或评审后进行处理。 5.6.2 IPQC对于巡检过程中发现以下重大品质问题时，应按《不合格品控制程序》要求出具《不合格品评审表》，经主管及以上人员审核后交责任部门整改。 A. 组装线生产的次品超过6小时，且不良比例超过10%。 B. 客户投诉或提出过的严重不接受的问题重复出现。 5.6.3由IPQC出具《不合格品评审表》，并召集相关部门进行评审，确定责任单位并跟进处理，必要时应拟定改善对策，IPQC跟踪验证措施的实施情况，并及时反馈、记录。 5.6.4 IPQC巡检过程中发现重大品质异常时，应按《改进、纠正和预防措施控制程序》出具《纠正和预防

IPQC 巡检作业指导书

IPQC巡检作业指导书

1.目的为预防生产过程中的异常及作业上的疏忽，对厂内制造各站别的各阶段活动进行定期稽核、确保客户稽核不符合项、客户端品质异常改善、日常运行有效地运作与维持，从而保证产品质量，提高客户满意度。 2. 范围 2.1本作业指导书适用于公司生产中各个环节的稽核。 3.职责及权限 3.1品保部：实施稽核活动，针对问题点进行改善措施跟踪，改善。 3.2 制造厂：配合巡检工作，针对IPQC巡检过程中稽核问题按要求及时进行整改至结案。 4.内容 4.1 IPQC巡检频率： 4.1.1定期：每天一次 4.1.2不定期：遇有重大质量异常、客户抱怨和重大投诉问题时,视情况需要即刻实施过程品质稽核活动，以确保对发生情况进行有效的稽核。 4.2 IPQC巡检内容 4.2.1根据人、机、料、法、环进行展开： A、生产过程中5S执行情况； B、生产过程中安全执行情况； C、生产过程中工艺参数准确情况； D、生产过程中SOP执行符合情况； E、客户稽核、外审、客诉、内审产生问题改善后的再次稽核确认。 4.3 稽核问题处理流程 4.3.1巡检人员对生产过程进行巡检，同时将巡检情况填写于《IPQC巡检稽核表》中。 4.3.2巡检时发现与标准要求不一致的，巡检人员及时将不符合项内容进行登记，同时与该问题产生位置的管理人员进行确认，保证客观公正。 4.3.3当天检查完毕后，将汇总情况反馈至体系小组，经体系小组人员整理后在一个工作日内发出邮件知会责任部门。

4.3.4：责任部门在收到检查问题汇总表后于三个工作日内整改完毕，巡检人员对制造厂回复的改善报告及时进行效果确认，直至结案。并将情况汇总后，报至品质月会。 4.3.5体系小组将每月情况汇总后，报至品质月会。 5.相关文件 5.1 IPQC巡检稽核表 5.2内部审核缺失项改善报告

最终检查作业指导书

受控状态注册号：最终检查作业指导书 Q/WL QW 08-03-20 （第1版）

20 年月日发布 20 年月日实施 1.范围本作业指导书规定了测绘产品交付前的检查规定。确保向顾客提供的产品满足顾客的要求和法律、法规要求。本作业指导书适用于公司成图产品的最终检查和内部验收。 2.执行标准《1：500 1：1000 1：2000地形图图式》GB/T 7929-1995 《1：500 1：1000 1：2000地形图航空摄影测量内业规范》GB 7930-87 《1：5000 1：10000地形图航空摄影测量内业规范》GB 15660-1995 《1：5000 1：10000地形图图式》GB/T 5791-93 《测绘产品检查验收规定》CH 1002-95 《测绘产品质量评定标准》CH 1003-95 《数字测绘产品检查验收规定和质量评定》GB/T 18316-2001 3.作业要求 3.1最终检查的基本规定 3.1.1最终检查由生产与质量管理部质量检查员承担。 3.1.2最终检查必须在过程检查按规定要求完成后进行。 3.1.3最终检查应对提交成果进行100%室内检查和10％的室外抽查。 3.1.4最终检查不得省略或代替。 3.1.5最终检查员应对其所检查的产品质量负责。 3.1.6最终检查员应认真做好检查记录。 3.1.7最终检查员必须严格执行相应的标准、法规及有关技术规定。 3.2内部验收的基本规定 3.2.1内部验收由生产与质量管理部承担。 3.2.2内部验收必须在最终检查按规定要求完成后进行。

3.2.3内部验收应对提交各项成果进行不少于10%的全面质量检查。 3.2.4内部验收不得省略或代替。 3.2.5公司总经理、总工程师及项目技术负责人应对本单位的产品质量负责；生产与质量管理部对其所验收的项目产品质量负责。 3.2.6内部验收应认真做好抽样和检查记录。 3.2.7内部验收必须严格执行相应的标准、法规及有关技术规定。 3.3最终检查和内部验收要求 3.2.1准备工作 3.2.1.1按规定办理领取有关资料和设计书的手续，并认真清点。 3.2.1.2熟悉和学习测区技术设计书和有关技术规定。 3.2.2图面检查实施 3.2.2.1图面检查的项目 a)图廓与图外整饰检查 ①图廓坐标要严格符合理论值， ②图名、图号、图外和图廓间注记是否符合技术设计书规定， ③图名结合表注记是否错漏； b)图面内容检查 ①公里网点、各级控制点符号和注记是否符合规定， ②高程点和等高线注记的位置、数量、密度是否符合标准，高程注记与曲线高程是否相符， ③比高、深度注记有无遗漏，注记精度是否符合图式、规范、设计书要求，位置是否恰当，与曲线高程是否相符， ④各种名称注记有无错漏，位置是否恰当，字体规格是否符合设计要求， ⑤各种符号是否标准，有无错漏、移位，配置是否合理， ⑥综合取舍是否正确、合理， ⑦曲线是否真实反映地貌特征，有无丢漏或变形， ⑧境界等级是否正确， ⑨各种地物与地貌要素关系是否合理； c)结尾工作检查 ①图幅四周是否接边，接边处地物、地貌有无明显变形或强行接边现象，

IPQC作业指导书

洛阳嘉盛电源科技有限公司 Luoyang Grasen power technology Co., LTD IPQC 作业指导书编号WI-IPQC-8.2.4-01版本A0编制韩志东审核批准实施日期： 1.目的：规范IPQC制程品质控制重点及作业方法，使产品在生产过程中得到有效控制。 2．适用范围：适用于本公司内的IPQC对生产过程的检查控制。 3．定义： 3.1 IPQC：即生产过程品质控制（In Process Quality Control） 3.2 ROHS: 电子电气设备中限制使用某些有害物质指令（Restriction of the use of certain hazardous in electrical and electronic equipment） 3.3 SOP：标准作业指导书（Standard Operation Process） 3.4 WI：作业指导书（Work Instruction ） 3.5 BOM：物料清单（Bill of Material） 3.6 ECN：工程变更通知单（Engineering Change Notice） 3.7 首件：生产过程每批量，经自检合格的第一件成品或材料变更，工艺自检合格的第一件成品，必要时数量可为2-3pcs或一批 3.8 末件：一批产品生产完成后的最后1-3件产品 4.职责： 4.1 品保部IPQC对生产过程品质进行检查控制 5．IPQC对异常现象跟进及确认: 5.1 若异常现象IPQC能够立即判定原因，并且能够解决，则与生产组长一起制定纠正措施并执行，IPQC对纠正措施进行跟踪验证，无问题方可正常生产。 5.2 若IPQC不能立即判定原因，则立即通知品质工程师或品质主管。 5.3 品质工程师或品质主管根据不良现象立即通知相关人员，工程与生产等相关工程师在接到通知后，十分钟内必须到达现场，组成异常处理小组对不良问题进行分析。 5.3.1 找出真正的不良原因之后，相关的责任单位给出纠正措施，同时给出预防措施；IPQC跟进改善措施实行后的结果确认，以确定改善措施是否有效，如果措施有效，对此不良问题结案，必要时将措施纳入相关作业文件；如改善措施无效，责任单位重新制定改善措施，直至经跟踪验证有效为止。 5.3.2 若不能分析出异常原因，则品质工程师立即要求生产停止，对已生产的产品进行标识并隔离。按6.3处理。

全尺寸检验作业指导书

XX 有限公司作业文件文件编号：JT/C-8.2.4J-006 版号：A/0 全尺寸检验作业指导书批准：审核：编制：受控状态：分发号： 2006年11月15 日发布2006年11月15日实施

全尺寸检验指导书JT/C-8.2.4J-006 1. 目的根据顾客的要求和/或本公司控制计划的要求，规定合理的全尺寸检验的频次，使公司所生产产品的全过程，包括从原材料接收、生产、成品入库直到出厂，得到有效的控制。 2. 适用范围本程序适用本公司的所有产品的全尺寸检验。 3. 职责 3.1 技术科负责制定合理的产品/材料的性能试验和全尺寸检测项目指标。 3.2 检验科负责产品和/或材料的性能试验和产品进行全尺寸检验。 3.3车间或仓库负责配合全尺寸检验的实施。 4.全尺寸检验的时机 4.1全尺寸检验要求的确定。 4.1.1根据公司产品特性和风险、品种数量的多少、质量的稳定性、顾客的要求等确定全尺寸检验的频次： 1. 根据顾客的要求的频次对所有的产品进行全尺寸检验和试验。 2. 根据技术科的要求对于产品和模具在长期停放后做全尺寸检验和试验。 3.根据控制计划的要求进行全尺寸检验。 4.1.2当出现内部或外部客户抱怨、监测系统反应质量出现异常波动时，应考虑追加全尺寸检验的频次。 5全尺寸检验的实施 5.1全尺寸检验的資料输入 ?图纸; ?技术规范; ?生产工艺文件,生产过程描述; ?检验技术规范; ?缺陷目录(缺陷评定，例如︰主要和次要缺陷); ?极限样品; ?评定方法要求; 5.2 全尺寸检验的抽样要求 5.2.1全尺寸检验应在最近的生产批中进行，这是为了能够了解最新生产过程的影响。 5.2.2用于全尺寸检验的零件要直接从仓库中或从准备交付给顾客的原包装中抽样，以便能同时对装箱质量、包装清洁与否进行评价。检测结果进行

客列检终到作业指导书

目次 1.作业准备指导书 2.蹲式接车指导书 3.机车摘解作业指导书 4.完工待命指导书

客列检终到作业流程图作业准备蹲式接车终到机车摘解完工待命

技检类别客列检编号版本号作业准备指导书适用范围适用于客列检始发车作业。使用工具对讲机、检点锤、扳手、克丝钳、手电筒、卷尺、防护红旗（夜间红灯）、电子风表注意事项1.按规定穿戴劳保用品，带好作业工具。 2.每项作业前按规定插设防护信号，作业完毕后及时撤除。安全提示1.雨雪天气时，当心滑倒。 2.现场作业时，不得侵入邻线限界。 3.转线作业时不得钻车，穿越股道时必须执行一站、二看、三确认（手势）、四通过。 4.电气化区段严禁攀爬车顶进行作业。编制人员审核人员批准人员发布日期执行日期符号说明▲：质量要求■：质量风险提示★：劳动安全提示

作业准备指导书编号：CL/CQCLD/YY/ZJ/721-2017 作业步骤及质量标准图示客列检作业准备流程图 1. 穿戴好劳动防护用品。 ▲ 工装整齐，帽子、臂章佩戴齐全。 ★ 衣服须有反光安全标志（或穿戴反光安全标志背心）。穿戴劳保传达生产任务列队出工列队点名检查工具工长卡控

编号：CL/CQCLD/YY/ZJ/721-2017作业步骤及质量标准图示 2. 检查工具。 ▲ 1.工具、计量器具无过期失效，携带齐全。 2. 对讲机调至正确频道接收和发送良好电量充足、检点锤、手电筒明亮电量充足、扳手、钢丝钳、防护红旗干净整洁（红灯作用良好、电量充足）、【尾部风压记录装置电量充足，状态良好】。 3．列队点名。 ▲1.作业人员携带好工具，着装整齐一字平行站好，面向工长。 2.由工长进行点名，卡控对作业人员到岗到位情况，并做好考勤。

(完整版)检验作业指导书

检验作业指导书 1．进料检验 1.1 定义进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。进料检验由IQC执行。 1.2 检测要项 IQC在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到清楚明了为止。在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC主管签发来货检验临时样品，并附相应的品质检测说明，不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。 1.3 检验项目与方法 1.3.1 外观检测一般用目视、手感、限度样品进行验证。 1.3.2 尺寸检测一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。 1.3.3 结构检测一般用拉力器、扭力器、压力器验证。 1.3.4 特性检测如电气的、物理的、化学的、机械的特性一般采用检测仪器和特定方法来验证。 1.4 检验方式的选择 1.4.1 全检方式适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。 1.4.2 免检方式适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。 1.4.3 抽样检验方式适用于平均数量较多、经常性使用的物料。样本大小：批量的10%（不少于20件），允收数AC=0，拒收数RE=1。 1.5 检验结果的处理方式 1.5.1 允收经IQC验证，不合格品数低于限定的不合格品个数时，则判为该批来货允收。IQC应在验收单上签名，盖检验合格印章，通知货仓收货。

若不合格品数大于限定的不良品个数，则判定该送检批为拒收。IQC应及时填制《IQC退货报告》，经相关部门会签后，交仓库、采购办理退货事宜。同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。 1.5.3 特采特采，即进料经IQC检验，品质低于允许水准。IQC虽提出“退货”的要求，但由于生产的原因，而做出的“特别采用”的要求。若非迫不得已，公司应尽可能不启用“特采”。“特采”必须由总经理批准，可行时还必须征得客户的书面许可。 1.5.3.1 偏差送检批物料全部不良，但只影响工厂生产速度，不会造成产品最终品质不合格。在此情况下，经特批，予以接收。此类货品由生产、质检单位按实际生产情况，估算出耗费工时数，对供应商做扣款处理。 1.5.3.2 全检送检批不合格品数超过规定的允收水准，经特批后，进行全数检验。选出其中的不合格品，退回供应商，合格品办理入库或投入生产。 1.5.3.3 重工送检批几乎全部不合格，但经过加工处理后，货品即可接受。在此情况下，由公司抽调人力进行来货再处理。IQC对加工后的货品进行重检，对合格品接受，对不合格品开出《IQC退货报告》交相关部门办理退货。此类货品由IQC统计加工工时，对供应商做扣款处理。 1.6 紧急放行控制 1.6.1 紧急放行内涵 a. 紧急放行的定义紧急放行是指生产急需来不及验证就放行产品的做法，称为“紧急放行” b. 紧急放行条件产品发现的不合格能在技术上给以纠正，并且在经济上不会发生较大损失，也不会影响相关、连接、相配的零部件质量，可紧急放行。 1.6.2 紧急放行的具体操作步骤 1.6. 2.1 应设置适当的紧急放行的停止点，对于流转到停止点上的紧急放行产品，在接到证明该批产品合格的检验报告后，才能将产品放行。 1.6. 2.2 若发现紧急放行的产品经检验不合格，要立即根据可追溯性标识及识别记录将不合格品追回。 2．过程检验: 过程检验（IPQC）指来料入仓后，至成品组装（或包装）完成之前所进行的质量检验活动。

IPQC作业指导书

IPQC作业指导书深圳市正翰科技有限公司文件名称: IPQC作业指导书深圳正翰数码通讯有限公司文件编号页码第1页～共2页文件类别:作业指导书版本号生效日期A 批准: 审核: 编制: 1.目的规范IPQC作业方式，指导IPQC检验员实施制程控制 2(适用范围 IPQC巡检人员 3(范围凡影响产品制程的人、机、料、法、环等均属检验范围 4(定义(暂无) 5(参考文件:过程检验程序 6(首件检验 6.1新的订单生产前IPQC依照BOM表、合同评审单和ECN单,核对各物料是否正确,材料核对有误时,应及时向上级主管反映,按过程检验程序执行(必要时可参照IQC样品)进行确认. 6.2 材料确认无误后,IPQC检验员依照产品BOM表、合同评审单和ECN单、工程

样品、检验规范,对成品5pcs作首件确认,并将结果记录于《首件产品检验确认报告》,若有问题或重大异常时，IPQC立即开具<<纠正预防措施单>>至相关单位分析解决.若为突发事件(或人为作业疏忽、外观不良等)，而非批量材料用错或不良,则请产线立即改善后生产. 7(制程检验 7.1首件检验完毕后,依BOM表、检验规范、产线作业指导书、仪器设备保养表进行巡检,重点工位检验的数量不得少于10pcs.若有不合格立即通知产线改善(或知会相关部门) 7.2 每天对产线铬铁温度、电批扭力巡查是否在作业指导书范围内.若有不符合应立即知会产线调到SOP范围. 7.3 查看所有员工有无上岗证、作业动作是否规范,重点注意新进员工操作是否正确. 有无老员工或负责人指导. 深圳市正翰科技有限公司文件名称: IPQC作业指导书深圳正翰数码通讯有限公司文件编号页码第2页，共2页文件类别:作业指导书版本号生效日期A 批准: 审核: 编制:

IPQC检验作业指导书

制程检验作业指导书 1.0 目的为确保生产过程中的质量得到有效的控制，纠正及预防质量异常的重复发生，保证产品的品质符合生产工艺和品质检验标准的要求，特制订本文件。 2.0 适用范围适用于XXXXX有限公司生产过程巡回检验的管理。 3.0 权责 3.1 IPQC:负责生产过程巡回检验的执行。 3.2 品质部：负责巡检员及生产线质量反馈异常的处理。 3.3 相关部门：负责生产过程中质量异常纠正及预防措施的执行。 4.0 定义 4.1自检：作业者对自己作业的品质及来料实施检查。 4.2互检：同岗位员工互相检查，或班组长进行互检工作。 4.3专检：设置专门的品质检验人员进行品质检验工作。 4.4巡回检查：由IPQC对生产线各工序（工艺过程及员工作业）实施品质检查和验证. 5.0作业程序 5.1物料上线前的检验： 5.1.1巡检员对线上每批每种物料随机抽取5个（只）以上进行检验。 5.1.2根据相关《工艺标准》或《物料清单》《QC工程图》等相关资料以及生产样板（样品）检查所用物料是否符合质量要求。 5.1.3根据相关检验标准文件对所用物料进行检验，确认是否合格。检验项目包括外观（目视、手感），尺寸（游标卡尺、千分尺、钢尺）及性能要求等。 5.1.4对不合格物料的使用，依《不合格品控制程序》处理，巡检员要负责对不合格物料的

使用情况进行跟踪。 5.2生产过程中的首件确认 5.2.1批量生产前，首先员工通过相应的工艺标准对其所制成的产品及来料进行检验，将结果记录在《首件记录表》中，并签字确认；其次，同岗位员工（或班组长）对自检好的产品再进行互检工作，并签字确认，最后，由专门的IPQC检验员作最终的确认，并确认签字，首件合格后，方可进行批量生产，如不合格，将重新首件作业，如图（ 6.0流程图所示） 5.2.2出现以下情况应重新首件作业： A.换型号、批号后 B.每次更换物料后 C.过程中停电后 D.调试、更换设备后 E.更换操作者后 5.3生产过程中的工序检验 5.3.1巡检员对生产线每道工序的制品都必须检验。每次随机抽检5个（只）以上。巡检结果记录于《巡检记录表》中。 5.3.2根据相关检验文件检查是否符合相应工艺要求及质量标准；对不良品的进行判定及报废品的确认处理。 5.3.3检验项目包括尺寸、外观（目视、手感），产品性能，设备参数等。 5.3.4检查工序作业员工的操作是否按操作规程操作，产品标示是否正确。 5.4.5检查作业员使用的工具是否符合使用要求。如烙铁的功率大小、工具的使用方法、防静电措施、劳保的佩戴等。 5.4.6检查生产线使用的仪器设备运行状态是否正常。

IPQC制程巡检检验规范

IPQC制程巡检检验规范一、为了规范IPQC制程品质控制重点及作业方法，使产品在生产过程中得到有效控制，特制定本流程。二、适用范围：适用于本公司内的IPQC检验工作。三、定义（1）IPQC：即生产过程品质控制，是指领料生产以后，到成品加工完成时的品质管理活动。（2）BOM：物料清单。（3）首件：生产过程每批量，经自检合格的第一件成品或材料变更，工艺变更后自检合格的第一件成品，必要时数量可为2-5PCS或一箱。四、职责（1）品管部IPQC依据本文件规定对生产过程品质进行检查控制。（2）IPQC对异常现象进行确认： 1.若异常现象IPQC能够立即判定原因，并且能够解决，则与生产组长一起制定纠正措施并执行，IPQC进行跟踪验证，验证数量不少于20PCS无问题方可正常生产。 2.若IPQC不能立即判定原因，则立即通知上级。 3.找出真正的不良原因之后，相关的责任单位应在二个工作时之内给出纠正措施，四工作时内给出预防措施；IPQC跟进改善措施实行后的50PCS(若批量小于 50PCS则需跟踪同型号下一批次的生产)，以确定改善措施是否有效，如果措施有效，对此不良问题结案，必要时将措施纳入相关作业文件；如果改善措施无效，责任单位重新制定改善措施；直到经跟踪验证有效为止。 4.若半小时内不能分析出异常原因，则品管立即要求生产停止，对已生产的产品进行标识并隔离，并做好标示。五、作业程序（1）巡检频率及方法：

1.IPQC巡检频率为每1小时巡检一次，每次对每个管制点进行一次检验。 2.对重点岗位及易防错误岗位，不定时进行巡检。（2）检验前准备：作业前IPQC需熟知和理解产品规格书，BOM表及相关检查工作指引，了解产品的功能及检测重点，对照样品和规格资料，掌握相关检测方法；（3）熟悉装配作业指导书及相关标准； 1.生产作业规范监控：根据BOM表、规格书、样品监督生产线的物料使用状况，包括物料的使用有效期、使用规则等等。 2.监督各工具，仪器设备的检查、校验和记录状况，是否在合格状态下使用，例如：《设备维护保养记录表》； 3.依产品规格资料、装配作业指导书等资料监督各作业岗位是否按标准作业，如测试仪器的参数设定、换料记录等； 4.监督生产线测试岗位、修理岗位是否有不良品标示和区分； 4.1不良品摆放是否规范； 4.2监督和确认包装方式是否正确，包括产品包装标识、型号、箱数、数量、包装方法和包装外观； 4.3对生产线返工状况进行全过程跟踪确认； 4.4在生产人员每次换拉时，随机抽取3－5种物料与工位和相应的作业指导书比对。六、本规范解释权归品质部。七、本规范生效日期2015年6月15日。编制：孙玲玲审核：

IPQC作业指导书

深圳市帝狼光电制表审核批准编号版次A0 页1/7有限公司生效日名称IPQC 作业指导书一、目的为明确 IPQC 工作程序和方法，确保制程中各工序的产品质量符合规定要求。二、适用范围适用于事业部指定工序后—产品的抽样检查，及其中发现不合格的处理，异常状况的处理等； IPQC 既检查指定工序的产品品质。又要对工序、产品整体品质进行把握。三、职责 3.1 对生产现玚进行品质管理，协助改善工序品质。 3.2 监督制造部员工自检。 3.3 指定工序的抽样检查及首件检查。 3.4 及时纠正文件未要求但对品质有影响的情况。 3.5 生产中品质异常处理。 3.6 安全、卫生及 5S 的执行者。四、相关文件或记录《首件检查登记表》《工序停工通知单》《纠正预防措施报告》《工序检查登记表》《异常报告书》《不合格品处置申请书》《报废单》《返工单》《一般检查标准》五、作业方法 5.1 现场 4MIE 监查和重大品质异常处理的监督 5.1.1 监督生产部是否按文件要求作业及监督生产部员工自检要求每班不少于 1 次对工序中的作业参数，作业方式等 4MIE 监查一次，每周统计并通报，跟进改善效果。 5.2 重大品质异常处理的监督 5.2.1 对事业部发生的重大品质异常进行重点管控与反馈，要求相关责任部门组织改善与处理。 5.2.2 每月统计并通报各事业部的重大品质异常的发生处置结果。版次作成时间修改原因修改内容摘要修改履历

深圳市帝狼光电有限公司名称IPQC 作业指导书编号版次生效日 5.3 指定工序抽检 5.3.1 抽检数，按下表“工序抽检及控制指标”执行，且为保证抽样的随机性和均和一致，必须在每 Lot 的前中后名取相应数量的样品。 5.3.2抽检 OK 后，在 Lot 卡上签名，再转入下道工序。 5.3.3抽检 NG 返工后的需重新抽检， OK 后再流入下道工序。 5.3.4工序检查内容参照工序检查标准和《一般检查标准》。 5.3.5IPQC 需要对汽车产品特殊特性中要求的项目进行统计确认，并做SPC 管理。 5.3.6对于 LOT 批检查时达到品质异常标准的50%时， LOT 前中后再加倍取样检查统计不良率。 5.3.7IPQC 抽检不公是对本工序的检查，还要对前工序的品质检查。 5.4IPQC 检查补充规定 5.4.1 适用于各工序生产过程中设备、工模治具等出现不合格时处理和品质判定。 5.4.2 异常判定 5.4.2.1 生产过程中设备、工模治具等不合格判定按照生产作业指导书、工模治具作业指示等文件进行判定， IPQC 稽查或 IPQA 巡检时发现设备、工模治具等不合格时要求制造停止生产，并开出《异常报告书》给相并部门对异常进行处理，若为作业员在作业、点检以及化验分析出现不合格时，先停止生产，并知会现场IPQC 开出《异常报告书》处理。 5.4.2.2 相关责任部门对异常分析原因给出对策。 5.4.2.3 如异常原因明确，对策可实施，IPQC 跟进验证，若暂时无法找到原因，无法对策，IPQC 则开出停工单按停工流程作停工处理。 5.4.3 异常状况下作业产品品质判定。 5.4.3.1 工序 IPQC 统计异常状况下生产作业产品数量。 5.4.3.2 对异常状况下已作业的产品按照《一般检查标准》对外观进行检验，并对产品按照《物理测试》作业指示送物测进行相关可靠性测试（如可焊性等）的判定，如判定无异常则在LOT 卡和检查记录上备注产品流转作业。若NG 则根据产品的品质状况开出《不合格处置申请书》，按照其流程由相关部门决裁对不合格产品进行处理。 ※六、工序抽查及控制指示（发Pcs 计算良品率）：

勘察作业指导书

现场勘查作业的目的:一、以《DB37_655_2011建筑电气防火技术检测评定规程》中低压配电柜（箱）部分内的标准要求，为客户提供现场配电柜、箱的电气故障安全隐患；二、记录现场需要安装电气安全在线监测设备的配电设施的详细信息，包括位置、总开的规格等，为制订可行安装实施方案提供资料。现场勘查项目实施时，应对施工现场进行勘查，并做好相关勘查记录，制定施工方案和流程。现场勘查确定电气安全在线监测装置的安装场所，低压配电柜或动力柜型号及规格、电气安全在线监测装置、数据通信模块的安装位置。现场勘查流程如下: ?安装场所确定----?低压配电柜或动力柜规格勘查---?电气安全在线监测装置安装位置勘查---?通信模块安装位置勘查---?编制安装技术方案。安装场所的根据标准《电气火灾监控系统设计、施工及验收规范》的电气火灾监控探测器的具体设置部位建议目录中，生产、制造型企业中的以下部分适合安装电气安全在线监测装置(摘录)：

注:也可根据客户要求或者指定的场所一、电气故障安全隐患的检测：低压配电柜、箱、盘配电设备主要是对用电负荷进行分配和传递。检验主要内容是外观是否正常、配线规格是否合理以及工作中是否存在过热和打火现象。 1）目测配电柜、箱、盘的外观，检查金属箱体与接地间是否连接接地线，接地线的连接是否牢固；导线进出配电柜、箱、盘的孔洞边缘是否光滑，是否设绝缘护线套；当配电柜、箱、盘体采用非金属材料制作时，应由被检方出示其材料的阻燃性能测试报告；配电设置周围300mm范围内不得堆放杂物。 2）检查配电柜、箱、盘内外露导电部分是否连接接地线并且牢固可靠；控制开关的额定载流量与导线的载流量是否匹配；采用熔断器时，熔体不得采用不符合规定的铜丝等金属体代替；目测内部低压电器外壳是否完好、有无变形、变色现象，开关、接触器的灭弧栅、罩是否完整。 3）使用红外热像仪和红外测温仪对配电柜、箱、盘内的设备进行扫描，检验内部电器、电器端子、导线连接处及导线绝缘体工作时有无过热现象并使用超声波检测装置检验是否存在打火放电现象。 4）对于配电柜、箱、盘内导线设置的检验，多采用目测检验的方式查看其是否符合要求。一般来说，除要求导线应排列整齐，无

节流阀最终检验作业指导书

节流阀最终检验作业指导书文件编号：Q/KV-WD-38 编制：日期：审核：日期：批准：日期：颁布日期：2012.10.15 实施日期：2012.10.30

ABV 节流阀最终检验作业指导书 Q/KV-WD-38 REV A 1.0目的确保产品整体性能符合标准规定，兑现向顾客的承诺。 2.0范围适用于本公司产品的最终检验和试验。 3.0检验要求最终检验和试验包括：产品性能检验（压力试验）、成品入库前检验和产品交付检验。 3.1 产品性能检验 3.1.1 装配连续性代号 a) PSL 1无要求 b) PSL2-4节流阀要求连续性代码。 3.1.2 跟踪性记录 a)PSL1-2无要求 b)PSL3-4应列出标识报告，以实现组合件的可追溯性。 3.1.3 PSL1 试验 3.1.3.1本体静水压试验–单独设备 a)方法总装的设备应在制造商的工厂装运前，经受本体静水压试验。本体静水压试验应是最先进行的压力试验。试验压力不是阀关闭机构两端的压力差，水或带添加剂的可用作试验液，试验应在涂漆前完成。单件接头不要求静水压试验。总装设备的静水压本体试验由三部分组成：初始稳压期压力降至零第二次稳压期试验应在本体充填油脂之前进行，装配中允许使用润滑剂。两次稳压期均不少于3分钟，并应在达到试验压力后，设备和压力监视表已与压力源隔离，本体构件外表面完全干燥时才开始计时。静水压本体试验应根据设备的额定工作压力确定。静水压试验应按表1中所提供的值。 b)特殊考虑 (1)具有入口连接比出口连接有较高压力额定值的节流阀，从入口连接至可更换阀座（或节流油嘴）的阀体–油嘴密封点阀体，应按入口连接的相应压力作静水压试验，从密封点下游的阀体其余部分，应按出口连接相应的压力试验。可采用临时阀座密封，以便于试验。 (2)节流阀在试验期间应处于局部开启位置。 c)验收准则设备在试验压力下，不应有可见的渗漏，当与螺纹式装置连接时，厂内静水压试验期间超过螺纹工作压力时的螺纹渗漏是允许的。 2012.10.15发布第1页共3页 2012.10.30实施

IPQC制程巡检作业指导书(含表格)

IPQC制程巡检作业指导书（ISO9001-2015） 1、目地：规范半成品/成品制程巡检检测的项目、方法、频次、标准、不合格的处理.从而保证产品质量符合客户要求，同时通过制程巡检收集生产制程的原始记录，有效地监控制程的变化，并以此保证和推动制程的持续改善。 2、范围：适用于我司所有之半成品和成品制程的控制。 3、术语（定义）： 3.1首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变后加工的第一个或前几件产品进行的检验。 3.2巡检：制程检验。 3.3终检：对产品在完成一道工序后，准备转入下工序或入库之前，进行的一个全面的检验。 3.3品质状态：红色盒子装不合格品；红色标签代表不合格品绿色、蓝色盒子装合格品；绿色标签代表合格品黄色盒子装待检品；黄色标签代表特采品。4、权责: IPQC：负责按制程巡检作业指导书对产品进行巡回检验。

品质主管：负责制定产品检验规范和作业指导，及重大品质异常的协调与处理。PMC：负责产品的生产进度和质量问题整体统筹安排，以保证产品按期交付于客户。生产部：负责保质保量完成生产计划任务。 5、作业内容: 5.1客户订单 5.1.1PMC部根据客户订单,转化为内部生产指令单,下达生产任务给相关生产工序部门,并随时跟进每天的生产进度和产品质量状况,以确保按期交付产品于客户。 5.2生产试作与首件送检 5.2.1生产部门根据生产指令单,及时准备好工装治具/机台/生产线和相关辅料,制定生产计划控制进度,准备试产调试或改机。 5.2.2生产根据工程图纸及客户要求等技术指标,开始试作3-5PCS,对产品外观/尺寸/同轴度/跳动度进行自主检查，检查OK后,填写好首件单,送检给品质部IPQC做首件确认检查。 5.3首件检验 5.3.1IPQC收到首件单和试作样品后,根据样板/检验规范/工程图/客户要求等技术资料,对产品进行全面检查和记录。 5.3.2首件确认OK后,IPQC签核首件样板,通知生产批量生产,并且把检验的数

《质量控制检验作业指导书》

一生产过程质量检验生产过程质量检验主要包括进货检验、生产过程检验、最终检验控制、品质异常的反馈及处理、质量记录。 1 进货检验进货检验是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。 ①进料检验项目及方法： a.外观：一般用目视、手感、对比样品进行验证； b.尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具验证； c.特性：如物理的、化学的、机械的特性，一般用检测仪器和特定方法来验证。 ②进料检验方法： a.全检； b.抽检 ③检验结果的处理： a.接收； b.拒收（即退货）； c.让步接收； d.全检（挑出不合格品退货）； e.返工后重检。 ④依据的标准：《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和试验控制程序》等。 2 生产过程检验一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制,即而相对于该阶段的品质检验，则称为。 ①过程检验的方式主要有： a. 首件自检、互检、专检相结合；

b. 过程控制与抽检、巡检相结合； c. 多道工序集中检验； d. 逐道工序进行检验； e. 产品完成后检验； f. 抽样与全检相结合。 ②过程品质控制：是对生产过程做巡回检验。 a. 首件检验； b. 生产信息与原材料、产品的核对； c. 巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验； d. 末件检验 e. 检验记录，应如实填写； ③过程产品品质检验：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。 a. 检验项目：外观、尺寸、理化特性等； b. 检验方式：一般采用抽样检验或全检； c. 不合格处理； d. 记录。 ④依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》等。 3 最终检验控制即成品出货检验最终检验试验是验证产品完全符合顾客要求的最后保障。当产品复杂时，检验活动会被策划成与生产同步进行，这样有助于最终检验的迅速完成。 ①出货检验规定： a. 成品入库检验（成品入库前），依《最终检验规定》采取逐批检验入库之方式，每一订单之成品可以以一批或数批之方式交验入库。 b. 成品出货检验，同一订单（制造命令）之成品入库完成后，在出货之前，应进行成品出货检验。检验方式如下：①由客户派员或客户指定验货机构人员对产品进行出货检验。②客户授权由本公司品管部派员作出检验。③上述两种情形以外之产品，本公司视同②款之情形，由品管部派员作出货检验。 c. 客户验货配合①业务部提前联络客户人员到本公司验货。②品管部

机械加工产品检验作业指导书

一汽解放汽车厂质量保证部技术文件编号：IPQC-JYZD-7-2009 批准：宋宗强机械加工产品检验作业指导书 2008年12月31日发布 2009年1月1日实施一汽解放汽车厂质量保证部发布

前言本检验作业指导书依据有关汽车标准及一汽解放汽车厂技术文件制定。是一汽解放汽车厂质量保证部技术文件之一。本检验作业指导书与国家标准、企业标准及相关技术文件相一致。从实施之日起，原《IPQC-JYZD-7-2008机械加工产品验作业指导书》同时废止。各相关部门检验机械加工产品质量时，都需要按本检验作业指导书的规定执行。本标准由一汽解放汽车厂质量保证部起草。本检验作业指导书起草人：林桂升本检验作业指导书审核人：石建通

1 主要容与适用围本检验作业指导书规定了机械加工产品的检验方式及质量记录。本检验作业指导书主要适用于机加工车间。 2 引用标准下列标准包括的条文，通过在本检验作业指导书中的引用而构成本标准的条文。在本检验作业指导书发布时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 CA/CBG-1-82 切削零件未注公差尺寸的公差 CA/CBG-9-91 未注公差角度的极限偏差 3 检验及质量记录规定 3.1所有机加工产品必须按产品标准、技术要求等进行自检控制。 3.2检验零件时，按控制计划合理选用量检具，并正确操作。 3.3未注公差尺寸的极限偏差 3.3.1 切削零件的轴类、孔类、非孔轴类的未注公差尺寸的公差按下表执行。

（以孔径为3.3.2 两孔的中心距和孔与零件边缘距离的未注公差尺寸的公差按下表执行。基本尺寸查选。当两孔径不相等时，其轴心距的公差按两孔直径的算术平均值确定。）如果是两孔组之间的轴心（中心）距按3.3.1条规定执行。 3.3.4 切削件未注公差角度的极限偏差按下表执行，其值按角度的短边长度L查选。 3.3.5 螺纹长度尺寸L未注公差的极限偏差：对非全螺纹，长度L偏差为0～+1.5P；对全螺纹，长度L偏差为-1.5P～0。（P：螺纹的螺距） 3.4 正常路线件 3.4.1 对有明确公差要求的尺寸，检查员按不低于1/30的频次抽检并形成质量记录。每日记录5——7种，在此类制件中，其它无明确公差要求的尺寸可按不低于1/50的频次检