装配IPQC作业指导书
IPQC作业指导书(NEW)
4.相关记录、表单
5.1《IPQC巡检记录表》Q-QA-4-18007
5.2《首/末件检验记录表》Q-QA-4-18014
5.3《不合格通知单》Q-QA-4-18002
5.4《纠正预防措施单》Q-QA-4-18003
9.2ECN变更时，相应资料是否有同步变更，保证产线所使用之资料为最新版本。
9.3ECN变更执行，产品上线时是否有做相应特殊标示与记录（如状态码、批号记录等）。
9.4产线作业有发生4M变更时需至少对第一批生产之产品进行确认，以预防批量性不良产生。并对变更情况记录在《IPQC巡检记录表》“工序状态异常记录”栏位。
往前追溯直至良品ipqc确认出不良风险批次由生产线干部负责隔离至不良品区域至少要对上一巡检时间之后生产物料进行隔离处理由ipqc标示不合格品标示卡若有争议呈报所属单位直接主管确认
文件名称：IPQC作业指导书
文件编号：Q-QA-3-18005
制定部门：质量部
发行日期：2018-10-19
核准
审核
制定
文件修订履历表
品质异常通知单
纠正预防措施单
8
制程控制与能力评估
控制计划
8.1.根据控制计划确定将哪个工序的哪个特性定义为特殊特性，使用“Xbar-R管制图”管制。
8.2针对Xbar-R管制的项目，同时进行“制程能力(CPK)评估”。
8.3Xbar-R管制图数据取样方式：IPQC每天采用连续取样25~125个数据输入Xbar-R管制图计算制程管制能力（根据8H产能来定义具体取样大小）。
3.5设备运行是否正常?
生产准备确认表
4
首/末件确认
制造流程图
控制计划
SOP
IPQC作业指导书
IPQC作业指导书一、背景介绍IPQC（In-Process Quality Control）是指在生产过程中对产品质量进行控制的一种方法。
它通过对生产过程中的关键点进行监控和检测，旨在及时发现和解决潜在的质量问题，确保产品达到预期的质量要求。
为了有效实施IPQC，需要编写一份详细的IPQC作业指导书，以指导生产操作人员进行质量控制。
二、IPQC作业指导书的目的IPQC作业指导书的目的是为了确保生产过程中的质量控制能够得到有效执行。
它提供了详细的操作指导，确保操作人员能够正确、规范地执行质量控制工作。
通过IPQC作业指导书，可以有效提高产品质量，减少不良品率，提高生产效率。
三、IPQC作业指导书的内容1. 作业指导书的名称和版本号：指明作业指导书的名称和版本号，以便于管理和追溯。
2. 作业指导书的修订记录：记录作业指导书的修订历史，包括修订日期、修订内容和修订人员。
确保作业指导书的修订过程可追溯。
3. 作业指导书的适合范围：明确作业指导书适合的产品范围和生产线范围，确保作业指导书只用于相关产品的生产过程。
4. 作业指导书的编制依据：列出作业指导书的编制依据，如相关的质量管理体系标准、产品质量要求等。
确保作业指导书的编制具备合法性和可靠性。
5. 作业指导书的主要内容：（1）操作步骤：详细描述每一个质量控制操作的步骤，包括所需材料、工具和设备。
确保操作人员能够按照指导书的要求正确执行操作。
（2）质量控制点：明确每一个质量控制点的位置和要求，包括检测方法、检测标准和记录要求。
确保质量控制点的设置合理，并能够有效监控产品质量。
（3）异常处理：描述当发生异常情况时的处理方法，包括不良品的处理和异常情况的记录要求。
确保异常情况能够及时处理，并进行记录和分析。
（4）数据记录和分析：明确数据记录的要求和分析方法，包括记录表格的格式和填写要求。
确保数据记录准确可靠，并能够进行有效的数据分析。
（5）培训和考核：描述操作人员培训和考核的要求，包括培训内容、培训方式和考核方法。
IPQC检验作业指导书
IPQC检验作业指导书一、背景介绍IPQC（In-Process Quality Control）是指在生产过程中对产品进行质量控制的一种方法。
通过在生产过程中进行检验和控制，可以及时发现问题并采取相应的措施，确保产品的质量稳定和一致性。
本文将详细介绍IPQC检验作业的指导书，包括检验内容、操作步骤和记录要求等。
二、检验内容1. 外观检验：对产品外观进行检查，包括表面缺陷、颜色、尺寸、标识等方面的要求。
2. 尺寸检验：对产品的尺寸进行测量，确保符合设计要求。
3. 功能性检验：对产品的功能进行测试，确保各项功能正常运行。
4. 材料检验：对产品所使用的材料进行检查，包括材料的质量、安全性等方面的要求。
5. 包装检验：对产品的包装进行检查，确保包装完好，防止在运输过程中受损。
三、操作步骤1. 准备工作：a. 确认检验所需的设备和工具是否准备齐全。
b. 准备检验所需的样品和标准样品。
c. 清理工作区域，确保无杂物和污染。
2. 进行检验：a. 按照检验内容逐项进行检查，记录检验结果。
b. 对于外观检验，使用目视检查或显微镜进行观察，记录发现的缺陷或不符合要求的地方。
c. 对于尺寸检验，使用测量工具（如卡尺、量规等）进行测量，记录测量结果。
d. 对于功能性检验，按照产品的使用说明进行操作，记录功能是否正常。
e. 对于材料检验，使用相应的检测设备进行检查，记录检测结果。
f. 对于包装检验，检查包装是否完好，记录检查结果。
3. 处理异常情况：a. 如果在检验过程中发现异常情况（如不合格、缺陷等），立即停止生产，并及时通知相关责任人。
b. 对于不合格的产品，按照公司的处理流程进行处理，如返工、报废等。
四、记录要求1. 检验记录：对每一次检验的结果进行记录，包括检验日期、检验人员、检验内容、检验结果等信息。
2. 异常处理记录：对于发现的异常情况进行记录，包括异常描述、处理措施、责任人等信息。
3. 检验设备校准记录：定期对检验所使用的设备进行校准，并记录校准结果。
IPQC作业指导书
IPQC作业指导书一、引言IPQC（In-Process Quality Control）是指在生产过程中对产品质量进行实时监控和控制的一种质量管理手段。
IPQC作业指导书是为了确保产品质量稳定，提高生产效率而编写的详细操作指南。
本文将详细介绍IPQC作业指导书的标准格式和内容要求。
二、作业指导书的标准格式1. 封面作业指导书的封面应包含以下信息：- 公司名称- 作业指导书名称- 作业指导书编码- 版本号- 生效日期- 编制人员和审核人员的姓名和签名- 修订记录2. 目录作业指导书的目录应列出各章节和页码，方便读者查找相关内容。
3. 引言引言部分应简要介绍IPQC作业指导书的目的和重要性，以及适用范围和背景信息。
4. 术语和缩略语列出本作业指导书中使用的专业术语和缩略语的定义和解释，以便读者理解和遵循指导书的要求。
5. 质量目标明确产品质量目标，包括外观、尺寸、性能等方面的要求，以及相应的质量指标和限制。
6. 作业指导书的使用说明详细说明作业指导书的使用方法，包括如何查找和理解指导书的内容，如何进行操作和记录。
7. IPQC作业流程按照生产过程的顺序，详细描述IPQC的各项工作内容和要求，包括但不限于以下几个方面：- 材料准备：列出所需材料和工具，以及检查和准备的步骤。
- 检查方法：描述产品检查的方法和步骤，包括使用的仪器和设备。
- 检查内容：列出需要检查的产品特性和要求，如外观、尺寸、功能等。
- 检查标准：明确产品合格和不合格的判定标准，包括允许的偏差范围和缺陷标准。
- 检查频率：规定检查的频率和时间点，确保在生产过程中及时发现问题。
- 检查记录：要求操作人员记录检查结果和异常情况，以及采取的纠正措施。
8. 培训和资质要求指导书中应包含培训和资质要求，明确操作人员的培训和技能要求，以及相关的证书和资质要求。
9. 健康、安全和环境要求根据相关法律法规和公司内部要求，列出操作过程中需要遵守的健康、安全和环境要求，确保生产过程安全可靠。
IPQC检验作业指导书
IPQC检验作业指导书一、引言IPQC（In-process Quality Control）是指在生产过程中对产品质量进行检验和控制的一种方法。
IPQC检验作业指导书是对IPQC检验工作的操作流程和标准进行详细描述，以确保产品质量的稳定和一致性。
本文将详细介绍IPQC检验作业指导书的内容和要求。
二、检验目的IPQC检验的目的是确保产品在生产过程中的质量符合规定的标准和要求，以提高产品的合格率和客户满意度。
通过IPQC检验，可以及时发现生产过程中的问题，并采取相应的纠正措施，确保产品质量的稳定性。
三、检验内容1. 检验项目：列出需要进行检验的项目，包括外观、尺寸、材料、功能等方面的检验。
2. 检验方法：详细描述每个检验项目的具体操作方法，包括使用的工具、设备和仪器，以及操作步骤和注意事项。
3. 检验标准：明确每个检验项目的合格标准，包括外观缺陷的允许范围、尺寸偏差的容许范围、材料性能的要求等。
4. 检验频率：确定每个检验项目的检验频率，包括每小时、每班次、每天等不同的检验频率，以确保及时发现问题。
5. 检验记录：规定检验结果的记录方式和要求，包括填写检验报告、记录检验数据、保存检验样品等。
四、检验要求1. 检验人员：明确进行IPQC检验的人员要求，包括技术要求、培训要求和资质要求。
2. 检验环境：规定进行IPQC检验的环境要求，包括温度、湿度、光照等方面的要求，以确保检验结果的准确性和可靠性。
3. 检验设备：确定进行IPQC检验所需的设备和仪器要求，包括设备的校准和维护要求，以确保检验设备的正常运行和准确性。
4. 检验样品：明确进行IPQC检验所需的样品要求，包括样品的选择、采样方法和保存要求，以确保样品的代表性和一致性。
5. 检验流程：描述IPQC检验的整体流程，包括检验前的准备工作、检验中的操作流程和检验后的处理工作，以确保检验工作的顺利进行。
6. 异常处理：规定IPQC检验中出现异常情况的处理方法，包括不合格品的处理、异常情况的记录和报告要求，以及纠正和预防措施的执行要求。
IPQC作业指导书
深圳市帝狼光电有限公司编号版次生效日名称IPQC作业指导书七、作业流程：流程主要把持说明输入输出呈现以下情况进行首检；1.每班上班开始生产时；2.每LOT开始作业时；3.把持人员更换；4.设备仪表重新计量标定，设备或模/治具修复后；5.更换资料供应商牌号；6.更改工艺；7.环境条年有较年夜的变动；首件指首批生产的2PNL产物，外形工序为开始的2冲刀产物，层压不做首板，曝光为每次开始生产时做首检，而不用每LOT都做首检，蚀刻连续作业每次开始生产时做首析，若连续作业可4LOT做一次首板.首件合格判定IPQC开启《停工单》及发《异常陈说书》拜会停工流程及异常陈说流程三次首检NG1.停工2.开《异常陈说书》二次首检NG，生产工序第三次送样二次首检NGIPQC对生产工序二次送样进行检查生产工序进行第二次送样IPQC二镒检查结果1.记录检查结果2.要求生产工序进行重新送样首件分歧格1.检查记录2.生产工序第二次送样首件产物检查依照《工序检查及控制指标》中的改善指标判定合格与否首件产物检查首件判定1.首件合格后将检查结果记录在《首件检查记录表》2.知会生产工序量产首件判定合格1.检查记录2.工序量产深圳市帝狼光电有限公司编号版次生效日名称IPQC作业指导书作业流程（接上）：流程主要把持说明输入输出1.根据第六条工序检查及控制指标进行合格判定2.将检查结果记录工序量产.1.量产检查2.检查记录量产分歧格拜会后面异常处理流程量产分歧格异常处理根据第六条工序检查及控制指标进行合格判定量产检查量产合格判定1.将判定结果登录《工序检查挂号表》2.将判定结果记录在LOT卡上，产物流转量产合格1.判定结果记录2.产物流转异常处理流程主要把持说明输入输出到达以下条件：1.不良到达第六条工序检查的改善指标2.1LOT中2PNL以上报废3.可靠性测试NG4.到达停工标准5.其它需要场所呈现需要发放异常陈说书的情况《异常陈说书》IPQC工程师班长确认异常内容填写完整无误后，决定对策部份、对策期限以及异常品处理《异常陈说书》《异常陈说书》确认深圳市帝狼光电有限公司编号版次生效日名称IPQC作业指导书开启异常陈说流程（接上）：流程主要把持说明输入输出质控部长或其它代办署理人确认整个《异常陈说书》内容无误，处理合理是否需要停工对策《异常陈说书》《异常陈说书》确认/《停工单》1.登录《异常陈说清单》编号，记录简要异常内容2.找对策部份负责人签收陈说《异常陈说清单》《异常陈说书》/《停工单》发出接到对策部份回复的《异常陈说书》后，IPQC工程师/班长确认对策可行性，若可行，接收；不成行，退回对策部份重新对策回复的《异常陈说书》《异常陈说书》/《停工单》接收1.工序IPQC验证对策是否实施；2.IPQC工程师/班长验证对策效果《异常陈说书》接收《异常陈说书》验证对策无效，开启《纠正预防办法陈说书》《异常陈说书》对策无效开启《纠正预防办法陈说书》依据验证结果对对策有效性进行判定《异常陈说书》验证对策有效性判定将验证有效性信息记录在《异常陈说书》在异常陈说清单上将该异常关闭《异常陈说书》有效《停工单》停工解除，特殊情况下可由事业部长、质控部长或相关代办署理人签字恢复生产异常关闭，停工解除深圳市帝狼光电有限公司编号版次生效日名称IPQC作业指导书7.2《分歧格处理申请书》流程流程主要把持说明输入输出呈现以下情况，发生工序开《分歧格品处理申请书》1.单项不良到达10%2.整体不良达20%3.可靠性测试分歧格异常状况《分歧格品处理申请书》1.本工序班长确认陈说填写完整无误会，真实可信2.本工序工程师/班长提出处理见解《分歧格品处理申请书》分歧格品处理意见1.陈说开启部份部长/代办署理人，确认工程师/班长处理合理性或提出新处理意见2.部长或代办署理人决定审核部份，并予批准分歧格品处理意见《分歧格品处理申请书》批准1.批准后的《分歧格品处理申请书》交文控登录《分歧格品处理理清单》编号，记录简要信息2.将编号填在《分歧格品处理申请书》“管理编号”处《分歧格品处理申请书》《分歧格处理申请书》编号陈说开启部份将陈说送相关审核部份负责人签署处理意见《分歧格品处理申请书》各部份处理意见找事业部部长或代办署理人签署最终决裁意见《分歧格品处理申请书》最终决裁意见将已签署最终决裁意见《分歧格品处理申请书》复印以下几份：1份随问题批；1份留工序；1份交制动控部IPQC 《分歧格品处理申请书》复印件1.登录《分歧品处理管理清单》将最终决裁意见填写上2.将《分歧格品处理申请书》原件返回质控文控统一管理《分歧格品处理管理清单》原件返回办公室深圳市帝狼光电有限公司编号版次生效日名称IPQC作业指导书流程主要把持说明输入输出呈现以下情况，发生工序开启《返工单》1.批量不良可返工的2.可靠性测试NG，可通过返工使可靠性OK 可返工的批量不良或可靠性NG《返工单》1.工序班长确认返工单内容无误2.制造课长或值班班长批准《返工单》《返工单》审核、批准1.登录《返工单清单》2.《返工单》编号《返工单》《返工单》编号1.制造把返工单交给责任工程师2.责任工程师根据状况做出相应返工条件《返工单》返工条件生产工序依照返工条件返工《返工单》返工1.返工产物需首件确认合格后方可批量返工.2.首检分歧或有异常，立即反关作业人员及工程师3.某工序返工结束后，工序IPQC将返工质量状况在返工单上和《返工工序检查挂号表》记录，并在LOT卡上备注返工品质状况.返工状况返工记录返工结束后，生产将返工单返回质控部，IPQC统一管理返工完成《返工单》回收深圳市帝狼光电有限公司编号版次生效日名称IPQC作业指导书7.2《分歧格处理申请书》流程流程主要把持说明输入输出呈现以下情况，发生工序开《分歧格品处理申请书》4.单项不良到达10%5.整体不良达20%6.可靠性测试分歧格异常状况《分歧格品处理申请书》3.本工序班长确认陈说填写完整无误会，真实可信4.本工序工程师/班长提出处理见解《分歧格品处理申请书》分歧格品处理意见3.陈说开启部份部长/代办署理人，确认工程师/班长处理合理性或提出新处理意见4.部长或代办署理人决定审核部份，并予批准分歧格品处理意见《分歧格品处理申请书》批准3.批准后的《分歧格品处理申请书》交文控登录《分歧格品处理理清单》编号，记录简要信息4.将编号填在《分歧格品处理申请书》“管理编号”处《分歧格品处理申请书》《分歧格处理申请书》编号陈说开启部份将陈说送相关审核部份负责人签署处理意见《分歧格品处理申请书》各部份处理意见找事业部部长或代办署理人签署最终决裁意见《分歧格品处理申请书》最终决裁意见将已签署最终决裁意见《分歧格品处理申请书》复印以下几份：1份随问题批；1份留工序；1份交制动控部IPQC《分歧格品处理申请书》复印件3.登录《分歧品处理管理清单》将最终决裁意见填写上4.将《分歧格品处理申请书》原件返回质控文控统一管理《分歧格品处理管理清单》原件返回办公室深圳市帝狼光电有限公司编号版次生效日名称IPQC作业指导书流程主要把持说明输入输出到达以下条件工序IPQC开启停工单：1.到达第六条工序检查及控制指的停工指标2.三次首件NG3.其它需要场所呈现需停工的情况《停工单》IPQC 工程师/班长确认内容无误会以及停工的需要性《停工单》《停工单》审核经品质部长审批后，《停工单》生效，生产工序暂停作业《停工单》《停工单》生效1.文控将已批《停工单》登录《停工单清单》2.文控将《停工单》进行编号《停工单》已编号《停工单》1.工序IPQC将已编号的《停工单》复印2.将复印的《停工单》发放到各相关工序各一份3.《停工单》原件留文控统一管理《停工单》《停工单》发放1.各工序收到《停工单》按要求停工2.相关责任部份组织人员进行对策改善《停工单》停工、改善改善后连续3LOT产物不良率小于改善指标.关闭流程：1.改善后，IPQC通知生产工序2.生产工序将《停工单》交IPQC 首件判定合格1.检查记录2.工序量产深圳市帝狼光电有限公司编号版次生效日名称IPQC作业指导书停工流程（接上）流程主要把持说明输入输出3.IPQC班长/工程师在《停工单》签字恢复，并在清单上登录4.将《停工单》返回生产工序不良改善《停工单》关闭1.生产工序接收到返回的《停工单》后恢复生产2.特殊情况下事业部长或代办署理人或品质部课长，以上人员在《停工单》上签字回复生产《停工单》恢复生产。
IPQC制程巡检作业指导书
IPQC制程巡检作业指导书一、引言IPQC（In-Process Quality Control）制程巡检是一种在制造过程中进行的质量控制活动，旨在确保产品在制造过程中达到一定的质量标准。
本作业指导书旨在提供IPQC制程巡检的详细步骤和要求，以确保巡检工作的准确性和一致性。
二、作业目的IPQC制程巡检的目的是检测和控制制造过程中的关键参数，以确保产品质量的稳定性和一致性。
通过及时发现和纠正制程中的问题，可以避免不良品的产生，提高产品的一次通过率，降低成本，并确保产品满足客户的要求。
三、作业范围本作业指导书适用于所有涉及制造过程的环节，包括原材料检验、生产设备检查、工艺参数监控、产品外观检查等。
四、作业流程1. 定义巡检项目和标准- 根据产品的特性和要求，确定需要巡检的项目，并制定相应的巡检标准。
- 巡检项目可以包括但不限于尺寸、外观、材料、工艺参数等。
- 巡检标准应明确具体的要求和接受范围，便于判断产品是否合格。
2. 巡检计划制定- 根据生产计划和产品特性，制定巡检计划。
- 巡检计划应包括巡检频次、巡检时间、巡检人员等信息，确保巡检工作的及时性和准确性。
3. 巡检准备- 准备所需的巡检工具和设备，确保其准确性和可靠性。
- 根据巡检项目和标准，准备相应的样品和参考物，以便进行比对和判断。
4. 巡检执行- 按照巡检计划和要求，进行巡检工作。
- 严格按照巡检标准进行检查，记录巡检结果。
- 对于不合格的产品或过程，及时采取纠正措施，并记录纠正措施的执行情况。
5. 巡检记录和报告- 记录巡检的详细信息，包括巡检时间、巡检人员、巡检结果等。
- 对于不合格的产品或过程，记录问题的具体描述和纠正措施的执行情况。
- 汇总巡检数据，生成巡检报告，并上报相关部门和管理层。
6. 巡检结果分析和改进- 对巡检结果进行分析，找出问题的根本原因。
- 提出改进措施，以防止类似问题再次发生。
- 定期评估巡检工作的有效性和可行性，进行必要的调整和改进。
IPQC作业指导书
为确保生产过程的质量得到有效控制，纠正及预防质量异常的重复发生，特制订本指引。
2.0适用范围：适用于机电科技事业部所有制程检验的作业。
3.0权责：3.1 品管员：负责制程首件的确认及生产过程巡回检验的执行与转工序的检验和放行。
3.2 品管部：负责品管员及生产质量反馈异常的处理。
3.3 生产部：负责生产过程的自检、质量异常纠正及预防的执行。
4.0定义：4.1 在制程加工中,及时发现不良,采取措施,可以预防批量不良的产生；4.2 针对质量非机遇性变因,在作业过程中,加以查核防止不良品产生,如查核作业流程是否变动,新操作人员对作业过程是否了解,机器、模具、夹具是否正常,作业条件有无变动；4.3 通过检验的实施,防止本制程的不良品流入下工序。
5.0作业内容：5.1 首件确认与记录：5.1.1 首件检验的时机：5.1.1.1 每批产品加工的第一件（包括样品）；5.1.1.2 每次上班加工的第一件；5.1.1.3 停机超过8H后加工的第一件；5.1.1.4 机床故障维修后加工的第一件；5.1.1.5 发生异常调机后加工的第一件；5.1.1.6 换人、换机后加工的第一件；5.1.1.7 修改程序后加工的第一件；5.1.2 首件确认前需监督生产人员按生产图纸自检确认后再送检，品管员接到首件产品，检验前先准备「订单计划明细表」、图纸、检验规范、实物样版等，核对订单要求，并依次对产品进行检验，检验的内容及顺序：产品的颜色外观（目视及手感）、材质、结构、尺寸、功能、实配等；5.1.3 所有的产品在批量生产前，先加工1PCS进行自检确认后提交IPQC进行首件检验确认，IPQC检验确认后将检验数据记录在「首件确认单」并经相关人员进行确认签名。
5.1.3.1 检验判定合格后将[首件确认单]黄色联交生产悬挂于机台（产线）显眼位置做为可批量生产依据。
5.1.3.2 检验判定不合格时，品管员开出[物料异常处理单]交相关部门分析原因及制定改善措施后重新调机送检，品管员须对改善后的效果进行验证。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1.0 目的
明确装配IPQC的工作职责，作业流程和检验方法，及时反馈和监控生产过程中的质量状况，对生产各工序进行监督，以确保产品质量。
2.0适用范围
2.1适用于在生产部装配车间的制程检验控制。
3.0 职责
3.1 品管部：负责产品检验标准的编写、制程检验、异常反馈及改良效果验证。
3.2 生产部装配车间：负责确保生产过程及工艺条件符合文件要求，首件送检,过程自检，改善对策的执行及
保持，以及不合格品的处理。
3.3技术部：必要时，参与评审及技术指导。
4.0 术语
首件：《生产任务通知单》每种规格产品批量生产前，由装配车间制作送IPQC确认的2件样品。
5.0 工作流程
5.1 作业流程程图
5.2物料确认
批量生产前，装配车间相关人员应对所领取物料进行确认，包括但不局限于以下内容：产品标识、规格、检验状态，无任何标识和检验员未检验合格的产品一律不允许投入使用。
同时按照《清场管理制度》的相关规定，清理与当前生产无关的物料，以免造成混料或混装。
5.3首件确认
5.3.1.装配车间在批量生产前，提前至少1小时制作首件，经自检合格后填写《首件检验报告单》，并与首
件一起交IPQC确认。
5.3.2 IPQC依据相应的《过程检验规程》及《生产任务通知单》执行首件确认，检验合格应对首件进行标
识。
生产在接到IPQC已确认合格的首件样品后，将样板悬挂于生产现场指定位置，作为员工自检的标准样品,开始大货生产。
若首件不合格，立即向装配车间主管说明不合格情况，装配车间主管应立即采取整改措施，直至IPQC确认合格方可生产。
IPQC及时将检验结果填写在《首件检验报告单》中，记录依据5.7项审核、保存。
5.3.3首件在当批产品生产完成后，统一登记保存。
5.4 生产自检、互检
5.4.1作业人员按照《工艺卡》及相关要求，对加工完成的产品进行自检和互检，合格方可流入下一工序，
不良品应按规定放置在指定区域。
5.4.2 装配车间管理人员应对操作人员的作业情况进行巡查督导，对于违规操作的立即予以纠正，必要时进
行培训教育。
5.5 制程检验
5.5.1装配IPQC依据相应的《过程检验规程》对生产过程进行巡检，巡检频次正常为3小时1次（通常两
次巡检时间的间隔不超过3小时）。
当出现异常时视情况增加巡检频次，并将异常反馈给装配车间，已生产产品须标识、隔离。
5.5.2. 装配车间相关人员接到IPQC的异常反馈后，应立即进行相应处理。
产品改善后通知IPQC确认合格
后方可继续生产。
IPQC验证对策落实及改善效果，并将异常情况填写在《过程检验报告》中。
5.5.3当设备出现异常、设备参数与《工艺卡》不相符时，立即知会生产管理人员改善，IPQC需跟踪改善结
果，确保运作正常后再按正常频次进行巡检。
5.5.4工作环境卫生检查：车间环境必须干净整齐，工作台面不允许放置与生产无关的零配件。
5.5.5按《工艺卡》对操作人员的作业情况进行巡查督导，操作员未按规定操作时，应立即指导并监督操作
员纠正，必要时通知装配车间主管对其进行培训。
5.5.6尺寸/功能检测：根据《过程检验规程》要求，对产品相关尺寸/功能进行检测，并将检测结果记录在
《产品检测报告》中。
5.6产品异常
5.6.1当发现产品异常时，须对当前生产的产品进行隔离与标识，并对上个巡检时间段所生产的产品进行复
查，复查无异常产品放行。
如发现不合格，应将产品标识、隔离。
同时知会注塑车间相关人员整改，并将产品放到指定区域内，待返工或评审后进行处理。
5.6.2 IPQC对于巡检过程中发现以下重大品质问题时，应按《不合格品控制程序》要求出具《不合格品评
审表》，经主管及以上人员审核后交责任部门整改。
A. 组装线生产的次品超过6小时，且不良比例超过10%。
B. 客户投诉或提出过的严重不接受的问题重复出现。
5.6.3由IPQC出具《不合格品评审表》，并召集相关部门进行评审，确定责任单位并跟进处理，必要时应拟
定改善对策，IPQC跟踪验证措施的实施情况，并及时反馈、记录。
5.6.4 IPQC巡检过程中发现重大品质异常时，应按《改进、纠正和预防措施控制程序》出具《纠正和预防
措施表》，经主管以上人员审核后交责任部门整改，以防止类似的问题再次发生。
IPQC跟踪验证措施的实施情况，并及时反馈、记录。
5.6.5不合格品按照《不合格品控制程序》执行。
5.7 记录、表单；
5.7.1 IPQC巡检结果分别记录在对应的《过程检验报告》、、《产品检测报告》中，并交品质部主管审核。
5.7.2 IPQC依据《记录控制程序》的要求，对巡检过程的相关记录进行整理、编号和储存，并做好标识，便于
检索。
6.0相关文件；
6.1 《不合格品控制程序》：
6.2 《改进、纠正和预防措施控制程序》：
6.3 《产品监视和测量控制程序》：
6.4 《产品抽样计划》
6.4 《清场管理制度》：
6.5 《过程检验规程》
7.0 相关记录表单如下：
7.1 不合格品评审表：
7.2 纠正和预防措施表：
7.3 过程检验报告：
7.4 产品检测报告：
7.5 首件检验报告单：
7.6不合格品评审表。