FMEA分析图

FMEA失效模式及后果分析(PPT 148页)

MEA
进行FMEA必须了解失效链：
水箱支架断裂（起初原因）→水箱后倾→水箱与风扇碰撞→水箱冷却水管被风扇刮伤→水箱冷却液泄漏→冷却系统过热→发动机气缸损坏 →汽车停驶（最终结果）
MEA
在APQP或项目管理中，有不同的阶段，各阶段分别如下： DFMEA与PFMEA是输出也是输入
概念项目批准提出/批准
样件
试生产
投产
策划产品设计和开发过程设计和开发
策划
D-FMEA产品设计与开发的输出是过程设计的输入
产品与过程确认 P-FMEA过程设计与开发的输出是产品和过程确认的输入
起因是什么？
有可能被预防和探测吗？
可以做些什么？
A设计变更？ B过程变更？ C特别的控制？ D使变更标准化或
成为指导方针？
部分/全部的功能降低
探测的方法有多好？
功能间隔工作
非预期的功能
MEA
FMEA共同的因素：
功能框图或过程流程图（用于PFMEA）产品或过程要执行的功能是什么？
结合
产品或过程功能失效的表现是怎样的？顾客如何确认失效？失效产生的后果多严重？什么引起失效？
潜在失效后果
严重度分类
潜在失效
起因/机理
现行过程控制
频度
预防探测
探 R 建议
测P 度N
措施
责任和目标完成日期
措施执行结果
采取措施
严频探R
重度
度
测P 度N
功能特性或要求是什么
有多严重？影响是什么？
发生的机率有多高？
可以做些什么？
A设计变更？ B过程变更？ C特别的控制？ D使变更标准化或

图解三种 FMEA

图解系统FMEA、设计FMEA、过程FMEA三者之间关系系统FMEA|设计FMEA|过程FMEA三种FMEA关联很多人对系统FMEA、设计FMEA、过程FMEA之间的关系一直混淆不清，不论是来自主机厂，还是零部件公司，大多数人不清楚自己的风险分析范围。

本文重点介绍什么是系统FMEA、设计FMEA以及过程FMEA并图解三者之间联系。

系统FMEA 任务是分析整个系统。

系统FMEA的任务是分析与系统相关的缺陷，如系统安全、系统集成、系统与其他系统的接口或交互、系统与周围环境的交互、子系统之间的接口或交互、与人的接口、维修服务以及其他可能导致整个系统不能按预期工作的问题。

系统FMEA，将整个系统作为一个独有的整体来分析其功能和关系。

除了考虑单点故障（单个组件故障可能导致整个系统完全故障）之外，系统FMEA还考虑与接口及交互相关联的故障模式。

有些公司把与人相关的接口FMEA以及维修FMEA单独分开来做。

以自行车为例，自行车系统的FMEA分析范围，是把整个自行车作为一个系统，分析系统功能的集成以及各个子系统之间的接口。

自行车系统的功能是确保系统以安全可靠的方式实现其预期功能，并确保自行车系统的整体风险较低。

设计FMEA 关注产品设计，分为子系统或零部件的设计FMEA。

重点分析与设计相关的缺陷，目的是为了改进设计，确保产品在生命周期内安全可靠。

设计FMEA包含子系统和零部件，其分析范围是子系统或零部件本身以及零部件之间的接口。

设计FMEA通常假定产品可以根据要求制造出来。

以自行车刹车子系统为例，在子系统级别，设计FMEA其分析范围是自行车刹车子系统的设计以及子系统中各个零件部件的接口。

目的是确保刹车子系统安全可靠地实现其预期功能，并确保刹车子系统的整体风险较低。

以自行车刹车片为例，在零部件级别，设计FMEA其分析的范围就是是刹车片本身的设计。

过程FMEA 关注制造或装配过程，强调制造过程如何得到改进以最少的停机时间、最少的报废以及最少的返工来确保产品能够满足设计要求。

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通过FMEA分析，识别产品或过程中可能存在的潜在风险，包括设计缺陷、制造问题、使用环境等。
验证预防措施有效性
在实施预防措施后，需要对措施的有效性进行验证，确保措施能够真正降低风险。
制定预防措施
根据潜在风险，制定相应的预防措施，如改进设计、优化工艺、提高材料质量等，以降低风险发生的概率。
纠正措施选择依据探讨
进行FMEA分析
对关键工序进行详细的故障模式分析，找出潜在的故障模式、原因及影响。
组建FMEA团队
包括生产、技术、质量等相关部门人员，共同进行FMEA分析。
收集数据
收集历史故障数据、生产数据、设备维护数据等，为FMEA分析提供基础。
制定预防措施
针对潜在的故障模式，制定相应的预防措施，如设备维护计划、操作规范等。
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contents
目录
• FMEA概述与基本原理 • FMEA实施流程与步骤 • 失效模式与影响分析（FM） • 风险控制措施制定与实施 • FMEA在产品设计阶段应用案例 • FMEA在生产过程监控中应用案例 • 总结回顾与展望未来发展趋势
01
FMEA概述与基本原理
经济性影响
评估失效对经济方面的影响程度，如可能导致生产停顿、维修费用增
加等。
运行性影响
评估失效对设备运行的影响程度，如可能导致设备性能下降、运行不
稳定等。
环境性影响
评估失效对环境方面的影响程度，如可能导致环境污染、资源浪费等。
04
风险控制措施制定与实施
预防措施设计思路分享
识别潜在风险
通过因果图的方式，将问题与其原因进行关联，有助于直观地发现问题的根本原因。

FEMA分析

而那些故障发生可能性低故障严重程度低较容易检出的故障模式其rpn值较低fmea工作表及填写方法fmea分析举例心电图机产品风险水平的fema分析潜在失效模式潜在失效后果严重度s潜在失效起因机理频度o探测度drpn爬电距离爬电距离太短绝缘漏电有电击危险间隙间空气可能被7绝缘材料不合格3363电气间隙电气间隙太短电离引起短路或电击7设计结构不合理3484分断装置机器因危险须断电却不能一次性停电心电图机的机械强度不够回路电流过大或过小外壳漏电流过大可能是危险失控7设计不合理3121机械强度心电图机易损坏5设计不合格产品质量差电源不稳定或导联线接触不良没有带电部件完全隔离安全措施不到位4120回路电流心电图机的信号不稳定存在电击危险64372外壳漏电流74256对地漏电流对地漏电流过大存在电击危险74256灵敏度灵敏度误差过大或转换误差过大最小检测值过高使输出结果失真6生产设计不符合规格5390属性项目
属
项
性
目
爬电距离
电气间隙
分断装置
机械强度回路电流外壳漏电流对地漏电流灵敏度
潜在失效模式
潜在失效后果
潜在失效起因/机
探测度
严重度 S
理
频度 O D
RPN
爬电距离太短
绝缘漏电，有电击
危险
7
绝缘材料不合格 3
间隙间空气可能被
电气间隙太短
电离，引起短路或
7
设计结构不合理 3
电击
机器因危险须断
电，却不能一次性可能是危险失控
严重度评价准则
发生度评价准则
探测度评价准则
风险顺序数
▪ 某一产品的故障模式的风险顺序数RPN由故障模式的发生度（Occurrence Probability Ranking, OPR）、严重度（Effect Severity Ranking，ESR）和探测度（Detection Difficulty Ranking，DDR）的乘积计算得出，即： RPN＝OPR×ESR×DDR

FMEA-潜在失效模式及后果分析

► 图1描述了进行FMEA的顺序。这并不是简单地填写一下表格，而是要理解FMEA的过程，以便消除风险并策划适宜的控制方法以确保顾客满意。
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6
图1. FMEA过程顺序
子系统
潜在失效模式
功能要求
潜在失效后果
严级潜在频现行控制探
重别失效度
测
度
起因/ O 预探度
N
措施结果
采取的措施
S ODR P N
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1）FMEA编号填入FMEA文件编号，以便查询。注：1-22项的举例见表1。
2）系统、子系统或零部件的名称及编号注明适当的分析级别并填入被分析的系统、子系统或部件的名称及编号。FMEA小组必须为他们特定的活动确定系统、子系统或部件的组成。划分系统、子系统和部件的实际界限是任意的并且必须由 FMEA小组来确定。下面给出了一些说明，具体示例见附录F。
排序清单，从而为设计改进、开发和确认试验/分析建立一套优先控制系统； ● 为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式； ● 为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计提供参考（如获得的教训）。
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哪些原因可能造成这个失效模式
分析
现行预计的设计可能产生的失效模式
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1
汽车行业质量体系系列培训教材（二）
潜在失效模式及后果分析 FMEA
课程大纲
► 概要
► 设计FMEA ● 简介 ● 设计FMEA的开发 ● 跟踪措施
► 过程FMEA ● 简介 ● 过程FMEA的开发 ● 跟踪措施
► 附录A
► 附录F

FMEA专题六西格玛ppt课件

P17
团队成员
DFMEA (Design)
Chairperson * Program Manager (PM) * Electronic Engineer (EE) * Mechanical Engineer (ME) * Quality Engineer (QE) * Quality Engineer (QA) * Manufacturing (MES)
P8
失效模式的含义
失效模式——一个特定过程输入失败的方式。如果没有被检测到或被更正、删除，它将产生失效效应。
失效模式可能与产品缺陷、超过规格界限的输入变量相关。任何能够被操作者看到的错误的东西都可以视为失效模式。失效模式实例： ❖注塑车床工作温度过高 ❖空调制热太慢 ❖打印机无法打印彩色 ❖银行卡无法取钱
P13
设计 FMEA 流程(DFMEA) 组成FMEA团队收集资料
完成FMEA执行方案
硬件架构
分析失效原因分析发生率
系统特性分析失效模式分析设计控制方法
系统功能分析失效效应
失效报告。分析与改进作业系统
(FRACAS)
分析检测难度分析严重度
设计改善
计算关键指数
决定关键性失效模式
建议改正行动撰写报告
加
組
正錫板Layou元At rcin板1g. 接Case EMIPCB線Y膠變儀儀So接接未油
工
立
面面邊安件規邊地 Socket 材電雜壓器器ck地地依墨
不
裝
零規之格零光小
Pow容e質r 器
設et銅跳O/I,
良
插
件距間過件黃
Cab不l過e PFC
定Y箔線作黑

FMEA表格讲解

潜在的失效模式及后果分析（FMEA）概论1。

1 什么是FMEA？潜在的失效模式及后果分析（英文:Potential Failure Mode and Effects Analysis。

简称FMEA）。

是在产品／过程／服务等的策划设计阶段，对构成产品的各子系统,零部件，对构成过程,服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程度,降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。

FMEA是一种系统化的工作技术和模式化的思考形式。

FMEA就是及早地指出根据经验判断出的弱点和可能产生的缺陷，及其造成的后果和风险,并在决策过程中采取措施加以消除.FMEA是一个使问题系统地得到合理化解决的工具,实际上也是目前全世界行之有效的预防手段，实施FMEA就是根据经验和抽象思维来确定缺陷,在研究过程中系统地剔除这些缺陷的工作方法，它可划分为三个方面：SFMEA－系统FMEADFMEA－设计FMEAPFMEA－过程FMEA1。

2 FMEA的历史世界上首次采用FMEA这种概念与方法的是在本世纪60年代中期美国的航天工业。

进入70年代,美国的海军和国防部相继应用推广这项技术，并制订了有关的标准。

70年代后期，FMEA被美国汽车工业界所引用，作为设计评审的一种工具.1993年2月美国三大公司联合编写了FMEA手册，并正式出版作为QS9000质量体系要求文件的参考手册之一，该手册于1995年2月出版了第2版.1994年,美国汽车工程师学会SAE发布了SAE J1739－潜在失效模式及后果分析标准.FMEA还被广泛应用于其他行业，如粮食、卫生、运输、燃气等部门。

1。

3 为什么要进行FMEA?工程中大量的事实证明，由于策划设计阶段疏忽，分析不足，措施不够,以至造成产品／过程／服务等投入运行时严重程度不同的失效，给顾客带来损失,甚至产生诸如“挑战者"号航天飞机爆炸的惨痛事故.因此，事先花必要的时间对产品／过程进行充分的潜在失效模式与后果分析，能够大大减少事后产生失效而带来的风险与损失。

DFMEAPPT33页5032

－FMEA日期（初稿日期与最新修订日期）－小组成员（组长、成员的姓名、单位、电话等）
对每个项目和功能，列出每一个潜在的失效模式。
是指可能发生也可能不发生；失效就是丧失功能。而失效模式就是失效表现的形式。应用规范化、专业化的术语来描述失效模式。常用的有两大类失效：Ⅰ类失效、Ⅱ类失效。当出现这类失效时，要返回功能描述部分，看是否已有限制要求，如果没有，是否应加以补充。在描述失效模式时，要使用术语，避免使用地方性、行业语言。
2.事先花时间很好地进行 FMEA，能够较容易地、低成本地对产品进行修改，减少事后修改的风险和巨大损失
3.有助于对设计要求和不同的设计方案给予客观真实的评价；
4.有助于可制造性和装配性的初始设计； 5.设计FMEA有助于可制造性和装配性的早期考虑，实施
同步工程技术； 6.为制订试验计划，质量控制计划提供正确的、恰当的
❖ 所谓潜在失效起因是指一个设计弱点的迹象，其结果就是失效模式。
❖ 在尽可能发生的范围内，列出对每个失效模式的所有可以想到的失效起因和/或机理
严重度（S）
· 严重度的评分采用 1—10分。严重度是在单独FMEA范围内的一个比较级别。 · 严重度是失效模式发生时对顾客影响后果的严重程度的评价指标。
完成（如设计图样完成）之时完成FMEA工作行评审，不断进行修改；－FMEA是一个动态的文件
❖ FMEA 的时间顺序 ❖ DFMEA
❖ DFMEA 开始早于过程，完成时间在早期的图样完成但任何工具的制造开始之前
❖ 设计FMEA（只聚焦于产品本身，假定过程是完美的）系统子系统部件或零件原材料
根据。
FMEA的目的
❖发现、评价过程中潜在的失效与可能的后果，找出能够避免或减少这些潜在失效发生的措施，将上述过程文件化。

FMEA失效模式分析表

1 按照流程作业，加强检验； 2 采购加强控制 3、加强培训、警示和劳保用品佩戴；
包装包装
1.产品质量 1.客户抱怨 2、产品混入杂2、客户抱怨物利器
3
1、未按包装流程进 2 1. QC 抽检
行组装和包装
1 2、质检不到位
2 2.加强检验
3 18 7 14
1.严格按客人 14/10/30 和包装流程进行组装和包装 2.员工自检和 14/10/30 品检全检相结合的检验方式彻底执行,保证质量
14/10/30 14/10/30 14/10/30
1.IQC 加强检验 2.IQC 加强检验 3.IQC 加强检验
类别项目物料名称制程功能要求潜在风险模式
潜在风险效应
印刷织造
1. 操作不良 1. 客户抱怨 2. 外观不良 2. 客户抱怨 3. 危害健康 3. 危害员工身体
失效模式(潜在风险评估)效应分析表
2 机器危害危 2 机器设备影响身体 3 2 、操作不当，伤害员工 2 加强检验；
3 18 业，加强检验
害健康
健康，佩戴劳保用 3 身体；
2 2 岗位培训、警示3 27 2 采购加强对 14/10/30
品，
和劳保用品的佩
生产过程的控
戴；
制
1 按照流程作业，加强检验； 2 采购加强控制 3、加强培训、警示和劳保用品佩戴；
14/10/30
1 2 2. IQC 对照色样加强14/10/30
检验
1.IQC 根据作业流程加强检验 2.IQC 根据作业流程加强检验 3.IQC 和业务量产排版前核对 4. 用栈板存放于室内 1.保持此方法 2. IQC 对照色样加强检验
1 1.IQC 检验