锻造工艺与装备在机车车辆生产中的若干应用
锻造机床是什么原理的应用
锻造机床是什么原理的应用简介锻造机床是一种用于进行金属锻造加工的专用机床，它通过对金属材料的压缩和塑性变形，使其在较高温度下产生塑性变形，从而得到所需形状的零件。
锻造机床广泛应用于汽车、船舶、航空航天和工程机械等重要行业。
本文将介绍锻造机床的工作原理和应用领域。
工作原理锻造机床的工作原理主要基于金属的塑性变形性质，通过施加压力使金属发生塑性变形，从而得到所需形状的零件。
其工作过程主要包括以下几个步骤：1.加热：在进行锻造之前，金属材料需要被加热到较高的温度，以提高其塑性变形能力。
通常采用火焰加热或电加热的方式进行加热。
2.锻压：在金属材料加热到适当温度后，将其放置在锻造机床的工作台上。
通过操作锻造机床的滑块或压头，对金属材料进行压缩和塑性变形，以得到所需形状的零件。
3.模具设计：根据需要锻造的零件形状，设计相应的模具。
模具主要由上、下两部分组成，用于固定金属材料和产生所需形状的外形。
模具可以根据不同的需要进行更换，以适应不同的锻造需求。
4.冷却：在完成锻造后，将锻造件进行冷却处理，使其达到所需的硬度和强度。
冷却可以采用自然冷却或人工冷却的方式进行。
应用领域锻造机床被广泛应用于以下领域：汽车工业在汽车工业中，锻造机床主要用于制造发动机曲轴、连杆、减振器弹簧等关键零部件。
通过锻造可以改善零部件的强度和耐用性，提高汽车的性能和可靠性。
船舶工业在船舶工业中，锻造机床用于制造船体结构件、推进器、舷窗等重要部件。
通过锻造可以提高零部件的密度和强度，增加其耐腐蚀和耐磨损性能，提高船舶的安全性和航行性能。
航空航天工业在航空航天工业中，锻造机床用于制造飞机发动机叶片、飞行器结构件等关键部件。
通过锻造可以提高零部件的耐高温性能和疲劳强度，确保飞行器在极端条件下的安全运行。
工程机械在工程机械领域，锻造机床主要用于制造挖掘机、装载机、推土机等重型设备的关键部件。
通过锻造可以提高零部件的耐磨损性能和抗冲击性能，延长设备的使用寿命。
精密锻造成型技术及应用
精密锻造成型技术及应用精密锻造成型技术是一种通过锻造工艺将金属材料加工成复杂形状的高精度工艺。
这种技术主要用于制造高质量、高精度、高强度的零部件，广泛应用于航空航天、汽车、船舶、机械制造等领域。
下面将从精密锻造成型技术的基本原理、设备和工艺过程以及应用领域等方面进行详细介绍。
精密锻造成型技术的基本原理是利用金属材料的塑性变形特性，通过施加一定的压力和变形力，在锻造机上对金属材料进行变形加工，使其形成所需的形状和尺寸。
与传统的锻造工艺相比，精密锻造成型技术具有更高的精度和更好的表面质量。
精密锻造成型技术所需的主要设备有压力机、模具和辅助设备。
压力机是实现金属材料锻造变形的主要设备，其结构一般包括机架、滑块和压头等部分。
模具是用来塑造金属材料的工具，其结构根据所需的成型零部件形状而设计。
辅助设备主要包括预加热炉、加热炉、冷却装置和润滑系统等。
精密锻造成型技术的工艺过程包括准备工作、预加热、锻造、冷却和后续处理等阶段。
在准备工作阶段，需要对原料金属进行加热处理，以提高其塑性和可锻性。
预加热阶段是将原料金属加热至一定温度范围内，以保证在锻造过程中能够实现所需的变形。
锻造阶段是将加热后的金属材料放入模具中，通过压力机施加的压力和变形力来进行锻造。
冷却阶段是将锻造后的零部件进行冷却，以稳定其形状和结构。
后续处理阶段是对冷却后的零部件进行表面处理和加工，使其满足使用要求。
精密锻造成型技术的应用领域非常广泛。
在航空航天领域，精密锻造成型技术常用于制造涡轮叶片、发动机零部件等高精度零部件。
在汽车领域，精密锻造成型技术可以制造发动机曲轴、摇臂、齿轮等关键零部件。
在船舶领域，精密锻造成型技术可用于制造螺旋桨、船用轴等。
在机械制造领域，精密锻造成型技术可用于制造模具、工装夹具等。
此外，精密锻造成型技术还可以应用于医疗器械、电子设备等领域。
综上所述，精密锻造成型技术是一种通过锻造工艺将金属材料加工成复杂形状的高精度工艺。
锻造工艺与装备在机车车辆生产中的若干应用
锻造工艺与装备在机车车辆生产中的若干应用摘要：随着社会的发展，在生产力不断发展的同时，科学技术也在飞速发展。
当下，我们的出行离不开机车车辆，外出就是坐高铁、轻轨等交通工具。
机车车辆在运行中动力的传输、制动等操作，需要各种主要零件在运行中必须保证绝对的稳定。
近几年来，我国的高铁速度可谓是世界之最，这也就要求各部位的零部件能够更加的可靠，因此，一些工厂开始使用锻造工艺生产。
为此，笔者从锻造工艺与装备出发，探索其在机车车辆生产中的应用。
关键词：锻造工艺与装备机车车辆应用前言锻造是利用冲击力或者压力改变金属的形状和大小的一种工艺方法，通过锻造能够保证金属具有良好的性能，以满足社会的使用需求。
在科学技术发达的今天，锻造工艺和装备也得到了很好的发展，例如精密锻造技术、冷温锻造技术等。
在机车车辆生产中，锻造技术也在发挥着重要作用，笔者通过查阅资料以及实际的调研，研究了锻造工艺和装备在机车车辆生产中的重要作用，具体应用如下：1.车轴方面车轴是保证车辆运行的重要部件，不仅需要承受车辆的重量和负重，还要承受车辆在运行和停车的冲击力，由此，对车轴的要求也十分的严格。
经过查阅相关资料，了解到锻造车轴的工艺，一种是自由锻工艺，利用水压机或者下拉式快锻液压机。
还有一种是径向锻造工艺，在行业内也被成为精锻，设备为数控的锻造机。
快速自由锻造液压机是生产车轴的重要机械设备，众所周知，德国的液压机不论从工艺水平还是锻造质量方面都是最顶级的，但是其价格也是十分昂贵的。
随着我国的不断发展，在国内也有了两家制造压力机的厂商，他们不断开发和利用新的技术，生产的产品质量得到了很大的提高，在国内已有许多用户。
除此之外，还要许多锻造工艺与装备由于种种原因并没有被推广，希望为了能够有更好的锻造技术对车轴进行锻造。
2.内燃机曲轴当今内燃机曲轴采用的是镦锻法，镦锻装置使用计算机控制，操作方便，控制准确、稳定、成形好，在部分国家，不但能内燃机曲轴的镦锻装置能够自动化，甚至连水压机都能够自动控制。
铁路货车车轴锻造生产线设计与应用
艺，设备通常用水压机，如齐车公司原来的车轴锻 造工艺，或下拉式快锻液压机，如重庆大江信达车 辆股份有限公司、包头内蒙古北方重工集团的车轴 生产线工艺，早期的自由锻锤锻造的工艺已经很少 被采用；另一是径向锻造（ 或称精锻） 工艺，设备 通常选用大型数控的径向锻造机，代表性的是太原 晋西车轴股份有限公司和太原重工股份有限公司精 密锻造分公司引进的径向锻造机精锻工艺。从塑性 成形的原理上分析，快锻液压机的的锻造压力较大， 径向锻造锤头打击力稍小，相比而言快锻液压机的 锻透效果更好些。从锻件的外观上看也有区别，就 是快锻液压机锻造的车轴锻件的端头呈外凸状，而 精锻机锻造的车轴锻件的端头呈内凹状。 另外，国内东北大学曾用三辊楔横轧工艺试生
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一旦出现故障就能及时准确的判断出故障所在。 可以看出，用现代化下拉式快锻液压机取代现 有水压机是完全可行的。 !" !# 锻造液压机制造商的选择 德国液压机在设计水平、工艺水平、制造质量 等方面是世界一流，但在造价上也是较昂贵的。询 价德国公司的 !""""#$ 下拉式液压机及两台 %"#$ 操作机，造价约为 &"" 万欧元，折合人民币 ’("" 万 元，加上四费两税（ %)* ） !(’& 万元，合计人民币 +&’& 万元，相应配套设施约需 !%(+ 万元，总计投 资需 ,"-% 万元。 目前国内有两家生产 ("""#$ 快锻液压机厂家： 一家是兰州石化总厂，另一家是西安重型机械研究 所，国内两家的产品各有特点，他们产品的关键部 件泵和阀都采用世界著名企业德国 ./01234 （ 力士 乐） 公 司 的 产 品，电 控 系 统 采 用 的 是 西 门 子 的 产 品。十几年来，由于国内两家压机制造商在产品上 不断开发和应用新技术，因此产品性能和质量也得 到了很大的提高，现在压机的设计、制造均能满足 用户需要，目前国内已有了多家用户。因此选用其 中一家的产品及与之配套的两台操作机及两台送料 小车是完全可行的。 从上述分析比较可以看出，国外生产的液压机 尽管有控制系统先进、制造质量较好等优势，但一 次性投资过大、投资回收期过长及设备折旧率过高。 因此，本方案选择了国产改进型 ("""#$ 下拉式快 锻液压机、两台轨道式液压锻造操作机及送料小车 两台。并在原型机功能上做了以下改进： （ ! ） 增加了压机的进口元件数量，液压阀和密 封元件进口数量的增加，可有效改善压机的使用性 能和可靠性，减少故障率，延长使用寿命。 （ ) ） 增加了工件温度检测装置，可对车轴的锻 造温度进行实时监控。 （ % ） 增加了车轴数据管理系统，车轴的原始凭 证纳入微机管理。使车轴的原始凭证可追溯性更加 完善。 （- ） 选用了两台全液压轨道式操作机有效减少 了锻轴过程中的辅助时间，提高了生产效率。 （ ’ ） 在生产线上增加了一台全液压对中式车轴 校直机，使车轴的生产质量有了可靠的保证。
先进快速铸造技术在高铁车轮快速成形中的应用
先进快速铸造技术在高铁车轮快速成形中的应用先进快速铸造技术在高铁车轮快速成形中的应用高铁作为现代交通领域的重要组成部分，对于车辆性能和安全性有着严格要求。
高铁车轮作为高速列车运行过程中的核心部件，具有承载重量、抗疲劳、耐磨损等重要特性。
为了提高高铁的安全性和运行效率，先进快速铸造技术被广泛应用于高铁车轮的快速成形中。
本文将探讨先进快速铸造技术在高铁车轮快速成形中的应用，并分析其对高铁运行的影响。
高铁车轮的快速成形旨在提高生产效率和降低生产成本。
传统的铸造方式需要经过多个工序，如制模、熔炼、浇注、冷却等，生产周期长，成本高。
而先进快速铸造技术能够通过优化生产流程和改进材料特性，实现高铁车轮的快速制造。
先进快速铸造技术之一是凝固调控技术。
该技术通过合理调控铸件的凝固过程，控制晶粒的形貌和尺寸，提高材料的力学性能和抗疲劳性能。
在高铁车轮的制造中，凝固调控技术可使车轮表面获得均匀细小的晶粒，提高车轮的耐磨性和抗裂性。
另一种先进快速铸造技术是快速凝固技术。
该技术利用高速冷却剂，如水、气体等，迅速冷却铸件，使铸件的凝固速度大大增加。
高铁车轮的快速成形中，快速凝固技术能够有效控制铸件内部的组织结构，减少晶粒的生长时间，提高材料的强度和硬度。
先进快速铸造技术还包括数值模拟和优化设计技术。
利用数值模拟软件，可以对高铁车轮的成形过程进行全面分析和预测，减少试验次数和成本。
通过优化设计技术，可以进一步改善高铁车轮的结构和性能，提高使用寿命和安全性。
先进快速铸造技术在高铁车轮快速成形中的应用，对于高铁运行具有重要意义。
首先，快速成形提高了高铁车轮的生产效率，缩短了生产周期，满足了高铁的快速发展需求。
其次，快速成形技术优化了高铁车轮的材料特性，提高了车轮的耐磨性和抗裂性，增强了车轮在高速运行中的安全性能。
最后，先进快速铸造技术通过减少材料的浪费和能源消耗，降低了高铁车轮的生产成本，提高了工艺的经济效益。
综上所述，先进快速铸造技术在高铁车轮快速成形中的应用是不可忽视的。
探究机车车辆的车轴锻造工艺
探究机车车辆的车轴锻造工艺发布时间：2021-07-13T11:47:51.850Z 来源：《中国建设信息化》2021年第5期作者：张志宇[导读] 随着经济社会的不断发展和汽车时代的不断进步张志宇中国中车大连机车车辆有限公司辽宁省大连市摘要：随着经济社会的不断发展和汽车时代的不断进步,交通工具的技术程度逐步得到进步,特别特别是重型机车交通工具的研发制造和设计技术程度已经有了很大幅度进步。
机车中的其车轴锻造是重要的组成局部,是经过传动悬架和执行车架直接相连,其传动功用主要是用于传送执行车架与传动车轮之间各一个方向互相作用力的重要部件,因而,需求高度注重其车轴锻造制造工艺和产质量量。
本文通过探究机车车辆的车轴主要缺陷提出合理化的对策倡议和处理措施,以提高机车传动车轴的机械锻造工艺程度。
关键词：机车车轴锻造制造工艺铁路交通运输业开展是一项国家大力扶持和引导开展的国家重点运输行业,关系着推进我国自主市场经济开展的宏大空间和应用范围。
随着我国现代化经济社会的快速开展和汽车时期的不时进步,交通运输业也在不时快速开展,传统的40钢柴油车轴已经难以完整满足我国现代高速铁路列车柴油车轴的运用请求,必需要不断加大柴油车轴的运用强度,加强柴油车轴的连续运用寿命,防止柴油机车在高速铁路运作中可能呈现振动车轴产生裂纹等不良现象,大力维护我国铁路运输的平稳和高效运装。
一.机车车轴的主要缺陷新制车轴的主要缺陷有:夹杂物严重不易聚集、残余的晶粒疏松、缩孔、未完全切割殆尽的小孔缩管、晶粒粗大、锻造形成裂纹、热处理形成裂纹、发纹,有时也可能会直接生产黑色白点。
在役战中车轴的主要两个缺陷:疲劳度和裂纹，压装部位裂纹。
据统计,车轴和齿轮液压阀元装件等焊接部位的横向焊接带有裂纹95%以上都分别主要呈现在近或远间隔位于车轴内部外缘(10~35)mm 和近或远间隔位于车轴外部内缘(5~30)mm的两个横向焊接维护带上的裂纹风险区内,并且多数特殊状况下都是裂纹属于存在风险性较大的间隔车轴内部横向外缘焊接带的裂纹[1]。
谈粉末锻造成形工艺在摩托车零部件上的应用(1)
049谈粉末锻造成形工艺在摩托车零部件上的应用(1)Cui LijunAbout the Application of Powder ForgingProcess in Motorcycle Parts(1)崔利军粉末锻造技术既有粉末冶金成形性能较好的优点，又具有能发挥锻造变形有效地改变金属材料组织和性能作用的特点，使粉末冶金和锻造工艺在生产上取得了新的突破，特别适宜大批量生产高强度、形状复杂的结构零件，粉末锻造工艺方法已经成熟，作为一种精减工序，减少公害和节约资源的合乎时代要求的技术，是一项跨世纪的先进的高新技术。
因此在各工业部门中有大力推广应用的发展前途，值得业内人士的关注。
1 粉末锻造工艺迫切需要大力发展粉末锻造技术是常规的粉末冶金工艺和精密锻造有机结合而发展起来的一项颇具有市场竞争力的少、无切削金属加工方法。
该方法以金属粉末为原料，经过预成形压制，在保护气氛中进行加热烧结及作为锻造毛坯，然后在压力机上一次锻造成形和实现无飞边精密模锻，从而获得了与普通模锻件质量密度相同、形状复杂的精密锻件。
当下，传统的普通模锻和机械加工方法已难以满足当今汽车、摩托车等工业生产中对产品高质量、高精度、高效率、低消耗、低成本的要求。
为此，20世纪40年代德国和美国对铁粉锻造开始进行研究，直到20世纪60年代中期已初步研制成功一种新型的金属塑性成形工艺——粉末锻造，首次锻造出连杆零件。
锻压成型工艺具体指锻造成形与锻造工艺无关，只是图纸或技术要求，要求工件要以锻造工序完成，也就是说无论采用何种锻压工艺，一定要满足图纸和技术要求尺寸。
反过来说图纸和技术要求尺寸是由锻压工序完成。
粉末冶金作为金属零件制造的少无切削工艺，采用模压成形和烧结工艺具有节约材料、提高效率、降低成本的特点，铁铜基粉末冶金零部件在汽车、摩托车及机械零部件上的应用越来越多。
但一般粉末冶金零件在致密性和机械性能上难以达到冶炼钢的水平。
尽管采用了许多新工艺方法，如复压复烧、温压成形等，却很难突破7.7 g/cm 3以上的密度水平，且成本大幅提高。
锻压技术在汽车制造过程中的应用研究
锻压技术在汽车制造过程中的应用研究随着汽车制造技术的不断发展，车身结构材料的性能要求也越来越高。
在车身的加工过程中，锻压技术是一种非常有效的方法。
本文将从锻压技术原理与分类、锻压技术在汽车制造过程中的应用及发展前景等几个方面来论述锻压技术在汽车制造领域的应用研究。
一、锻压技术原理与分类锻压技术是一种用杠杆原理将金属坯料挤压成车身结构的形状和尺寸的方法。
它是利用杠杆原理，将一定压力对金属坯料进行挤压、拉伸或压缩等变形作用，使其不断地变形和流动，从而达到预定的形状、尺寸和性能要求。
锻造压力的作用是将金属坯料加热至一定温度时，用专门的设备，对坯料施加压力和热量，使坯料发生塑性变形，然后快速地冷却，以得到所需的制品。
根据锻压技术的不同应用范围及所需的成形工艺目标，可将锻压技术分为以下几类：1、自由锻：不借助工装或定模进行连续成型，为简单锻造方法之一。
2、手工锻造：简单的金属坯料加工和成型方式，多数采用手工锤击或锻造机械进行。
3、汽车车身大件锻压：汽车动力总成、车身框架及前后底盘等大型零部件的制造。
二、锻压技术在汽车制造过程中的应用锻压技术广泛应用于汽车制造行业，它不仅可以用来生产车轮、发动机部件、车身结构、变速箱零件、液压系统等一系列汽车零部件，而且还能在时间和成本节约方面有所优势。
1、进口曲柄轴锻造技术的应用曲轴作为发动机的主要部件之一，它的好坏直接影响到发动机的性能和寿命。
进口曲柄轴锻造技术是目前国内先进的曲轴制造技术。
在制造过程中，用品质优良的锻造模具来进行人工锻造，大大改进了曲轴的性能和寿命。
2、车身结构锻造技术的应用汽车车身结构的加工和制造面临着严峻的挑战，锻造技术的应用可以更好地满足这些挑战。
它不仅能对金属坯料进行精确且有效的变形作用，而且还可以更好地控制微观组织，有效地提高车身结构零部件的性能。
3、液压塞锻造技术的应用将压机与液压系统相结合，采用液压缸驱动工装，可控制锻造时的压力、速度和位移，使锻件的内部构造更加致密。
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锻造工艺与装备在机车车辆生产中的若干应用
摘要：随着国内外交流越来越频繁，国家经济不断上升，国民生活质量也在提高，对于出行的交通运输工具的使用也越来越普遍，交通运输工具的使用已经深
入到国民的生活中去。
人们对于交通运输的安全性。
可靠性的关注度也越来越高，在进行机车车辆的制造过程中，火车路与轴作为机车制造中的两个主要部件，对
于机车的整体构造以及车体的安全性有着很大的影响。
内燃机车主要应用大型柴
油机，所以机曲轴与栏杆的重要性也很高，在进行应用中，需要应用塑性成形工
艺来进行内在质量的保障。
目前，国内铁路的发展目标为重载荷提速，为了能够
满足铁路发展的需求，需要对铁路车辆制造中的主要期间进行一定的锻造工艺生产，提供零件质量，从而确保铁路运输的载重量提高的同时，速度也会提升。
关键词：锻造工艺；装备；机车；铁路；应用
国家对外交流频繁，带动了国家各方面行业的不同程度的发展。
国内地铁运
输等方面的发展尤为突出，随着国民生活质量的提升，国家的地铁运输的应用越
来越频繁，其发展前景良好。
面对这一发展前景，铁路运输主要希望能够进行载
重量的改善以及运输速度的提高，从而能够更好的进行铁路运输的工作，确保铁
路运输的发展能够越来好。
一、火车轮
火车轮作为车辆制造中的主要部件之一，在制造中，主要是依靠钢锭通过锻
压与轧制后机进行加工，只有少量采用铸钢进行加工。
俄罗斯近年的火车轮的生
产制造中的工艺流程与德国、英国、美国等一些国家进行的火车轮的生产工艺流
程相比，后半部分到结束是一样的，区别主要在于前半部分中的锻压。
俄罗斯的
前半部分中钢坯需要进行四个工步，要三台压水机，后者则只需要两个工步，一
台压水机。
前者相较于后者生产力高，但是机器设备过多，需投入的资金也过多，后者锻压过程简单，机数少，但是生产率没有前者高，导致后续设备发挥不完美。
目前，国内主要是以辗钢车轮生产为主要技术，国内的第一家火车辗钢车轮轮箍
制造厂是在20世纪60年代初建造的，我国的生产工艺主要是四机组工艺。
二、车轴锻造工艺
车轴，作为我国铁路车辆中，影响行走部分的重要零件，它的存在主要是为
了承受车辆的白重与负荷，减轻在列车行驶中和停车过程中出现的冲击力与制动力。
火车进行提速与载重量后，火车中车轴的受力范围就更加多，为了保障铁路
火车的安全，对于车轴的锻造要求越来越高。
在车轴的锻造过程中，不仅仅需要
保障原材料和锻后热处理过程中能够满足技术要求，还进行成形工艺上，车轴在
进行轧制与锻造两次的塑性变形中还要满足成型时需要的形状与力学性能确保提
高的要求。
目前的车轴锻造工艺主要是自由锻工艺和径向锻工艺两种。
自由锻工艺，主要应用水压机等设备，早期自由锻的工艺技术已经逐渐被取代。
径向锻工艺，主要设备是大型数控的径向锻造机，在进行塑性原理的分析中，了解到块段液压机的锻造压力不高，径向的锻造锤头的打击力也不会很高，因为，快液压机锻液压及的锻透效果表现更好些。
三、内燃机曲轴的弯曲镦锻工艺
国外的中级、高级柴油机曲轴主要是应用全纤维镦锻法形成，生产过程专业
化极强，利用计算机进行生产控制，工艺技术逐渐CAE化，。
目前德国、意大利
等18家企业已经装置了中21套镦锻装置，主要来进行特定的曲轴。
镦锻装置在
使用过程中，利用计算机，减少劳动路，同时安全性能高，产品成形效果好，自
动化范围高。
弯曲镦锻工艺的第一步是对圆棒料车进行削加工，得到多个凸台状
的坯料，或者对坯料进行分段锻，得出不同直径的间坯，然后利用专门的镦弯模
镦出两侧的拐颈部分，并形成拐颈移位，形成拐柄，在进行中间力施加的过程中，还进行垂直弯曲力施加。
利用水平镦粗力形成棒料镦粗成手臂，中间垂直力的作
用形成曲柄销。
完成后，相同的进行相邻曲拐的镦锻。
四、内燃机连杆自动掉头制坯辊锻工艺
连杆，作为一种长轴类锻件，它的外形主要是大头、小头，其中杆部截面积
相差程度较大，在锻造中，需要利用坯使坯料体积沿轴线合理分布后再进入模锻
工序，连杆特别适用于辊锻制坯。
内燃机连杆自动掉头制坯辊锻工艺目前主要工
艺流程为感应加热一辊锻制坯一弯曲一预锻一终锻一切边一热校正。
制坯辊锻的
成形主要采用4模6辊工艺方案，也就是利用4副辊锻模，一共进行6道次辊锻。
整个工艺过程复杂，但是，客户对于对辊锻毛坯图的要求的完成只能依靠
4模6辊工艺方案来满足，最终也就采用了4模6辊工艺方案。
4模6辊工艺方
案在使用过程中，通过工艺、设备、电控三个方面的配合，满足了预期目标，证
明了工艺的而可行性。
五、铁路货车钩尾框精密辊锻与整体模锻复合工艺
铁路货车的钩尾框主要有壁薄，深腔，异形大孔的特点，是一种大型的长轴
类结构部件，铁路货车的钩尾框的两端主要是深腔结构，而且有两段非常薄的长臂，它的整体结构很复杂。
这一部件在初期的锻造过程中应用过整体锻造的工艺
技术，但是在锻造过程中，应用的大型设备所需要的资源消耗过高，资金投入过高，而且大量机所消耗的加工工时非常多，效率不高，费用消耗大，推广不成功。
目前应用的工艺为自由锻，之后采用大吨位摩擦压力机进行模锻后的折弯工艺。
但是制坯精度不高，效率低下，需要进行多火次成形，需要成本也比较高。
六、组合式制动梁与锻造中间支柱生产
朱和师铁路车辆制动梁是一体成形的弓形梁，中间有一个支柱设置，两端设
有对称的有闸瓦托。
组合式铁路车辆制动梁结合多方面因素，主要因素有强度、
重量、制造工艺性和检修方便性为主要因素，减少了应力集中情况，避免了因老
式制动梁造成的强度不高、制造工艺过于繁杂，运行可靠度不高，在使用过程中，维修不方便等问题。
组合式铁路车辆制动梁能够确保制动梁的使用年限有所提高，减少资源消耗，确保列车在出行中的安全性，有效减少了问题出现的频率，提高
铁路效益。
梁架主要是根据原材料方钢进行轧制形成十字形钢或梁架专用热轧型钢，再利用专业设备进行切分、拉伸。
结束语：
为了能够更好的确保我国的机车车辆制造发展更加迅速，要提高铁路车辆部
件的锻造工艺，确保铁路车辆在运输过程中，能够确保安全性，同时整体性能有
所提高。
更好的应用锻造工艺在机车车辆制造中的应用，才能推动机车行业的发展，从而提高社会经济，带动国民生活质量更好的提升。
参考文献：
[1]高玉斌. 探究机车车辆的车轴锻造工艺[J]. 科技资讯，2014，12（08）
[2]周利梅. 中国技术贸易竞争力研究[D].福建师范大学，2016.（02）。