常减压蒸馏装置技术手册
常减压蒸馏装置技术手册
第一部分：常减压蒸馏装置概述
1.1 常减压蒸馏装置定义
常减压蒸馏装置是一种用于液体混合物分离的设备，它通过控制系统压降，使混合物在低温下分馏，从而实现不同组分的分离和提纯。
1.2 常减压蒸馏装置应用领域
常减压蒸馏装置广泛应用于化工、制药、食品加工等领域，用于提取精馏、浓缩和分离各种化工原料、药物和食品添加剂等物质。
1.3 常减压蒸馏装置工作原理
常减压蒸馏装置利用液体混合物在不同温度下的沸点差异，通过对系统压力的调节，使得混合物在低温下分馏，从而实现不同组分的分离。
通常采用冷凝器冷却分馏出的混合物，再进行收集和提取。
第二部分：常减压蒸馏装置技术参数
2.1 常减压蒸馏装置主要参数
- 最大工作压力
- 最高工作温度
- 分离能力
- 设备尺寸
- 生产能力
- 能耗指标
- 自动化程度
2.2 常减压蒸馏装置技术指标的选择和设计原则
- 根据原料性质、产品要求和生产规模确定最大工作压力和最高工作温度；
- 根据产品的要求和生产规模确定分离能力和生产能力；
- 根据设备场地和生产条件确定设备尺寸和能耗指标；
- 根据自动化程度的要求确定控制系统的设计和配置。
第三部分：常减压蒸馏装置设备组成和工作流程
3.1 常减压蒸馏装置设备组成
- 蒸馏塔
- 冷凝器
- 分离器
- 冷却系统
- 加热系统
- 控制系统
3.2 常减压蒸馏装置工作流程
- 原料进料
- 加热蒸发
- 分馏分离
- 冷凝收集
- 产品提取
- 废料排放
第四部分：常减压蒸馏装置操作与维护
4.1 常减压蒸馏装置操作注意事项
- 严格按照操作规程进行操作；
- 定期检查设备运行状态，及时处理异常情况；
- 注意安全防护，防止操作人员伤害和事故发生；
- 注意原料和产品的储存和处理。
4.2 常减压蒸馏装置维护保养
- 定期检查设备零部件的磨损和损坏情况，及时更换； - 定期清洁设备内部和外部，防止污染和腐蚀；
- 定期对设备进行润滑和保养；
- 定期进行设备的技术检测和维修。
第五部分：常减压蒸馏装置发展趋势
5.1 常减压蒸馏装置技术发展趋势
- 高效节能：采用新型节能材料和技术，提高装置的能效比；
- 自动化智能：利用先进的控制系统和机器学习算法，实现设备的自动化操作和智能化管理；
- 绿色环保：采用环保材料和技术，减少废气排放和资源浪费。
5.2 常减压蒸馏装置市场前景分析
- 随着化工、制药、食品加工等行业的快速发展，常减压蒸馏装置市场需求将不断增加；
- 随着技术的不断进步，常减压蒸馏装置的性能将不断提升，市场竞争将更加激烈。
结语
本技术手册详细介绍了常减压蒸馏装置的概念、应用、工作原理、技术参数、设备组成、工作流程、操作维护和发展趋势，对于相关行业的工程技术人员和企业管理者具有一定的参考价值，希望能够对常减压蒸馏装置的应用和发展提供一些帮助。
常减压蒸馏操作安全技术范本（2篇）
常减压蒸馏操作安全技术范本引言：常减压蒸馏操作是工业生产过程中常用的一种分离纯化技术。
在这个过程中，操作人员需要遵循一系列的安全技术要求，以确保操作过程的安全和正常进行。
本文向各位操作人员提供一个常减压蒸馏操作安全技术范本，以指导操作人员遵循操作规程，防止事故的发生。
1. 准备工作：a. 在进行常减压蒸馏操作之前，必须对操作设备进行全面检查，并确保设备正常运行。
b. 检查携带工具的完整性和性能，将不合格工具及时更换。
c. 穿戴防护服装和装备，并确保适宜。
d. 检查紧急救援设备是否完备，并确保其可用性。
2. 操作前的安全检查：a. 检查通风系统是否正常并有效。
b. 检查减压装置和安全阀是否可靠，并设定合理的安全阀操作压力。
c. 检查工艺设备的内部是否有积聚的易燃易爆气体，必要时进行清理。
d. 检查操作区域的周围环境是否存在可能引发火灾或爆炸的危险源，必要时进行清理和隔离。
e. 检查操作设备的液位、压力、温度等参数是否在正常范围内。
3. 操作过程中的安全措施：a. 严格遵守操作规程和操作流程，确保操作的准确性和稳定性。
b. 注意操作设备的工作状态，如温度、压力、液位等变化，及时进行调整和控制。
c. 在操作设备的开启和关闭过程中，必须先释放压力，并确保设备内无余压，以避免泄漏和意外发生。
d. 确保操作区域内的灭火器和其他灭火设备的正常工作状态，如果发生火灾，立即启动灭火应急预案。
e. 在操作过程中禁止吸烟、明火和高温设备等可能引起火灾的行为。
f. 遵循防止静电积聚和释放的相关规定，防止静电引发火灾或爆炸。
g. 在操作过程中，避免发生化学反应、氧气不足、有害气体泄露等危险情况，必要时进行排气和通风处理。
h. 在操作过程中，注意个人防护措施，如佩戴防护眼镜、手套等，防止化学品溅出和灼伤。
4. 意外事件处理：a. 如果发生设备泄漏、火灾、爆炸等意外事件，操作人员必须立即启动应急预案，采取适当的措施进行应对。
常减压蒸馏操作安全技术
常减压蒸馏操作安全技术常减压蒸馏（Continuous reduced-pressuredistillation）是一种常用的分离技术，广泛应用于石油、化工、医药等行业。
由于蒸馏过程中涉及高温高压、易燃易爆等危险因素，操作人员必须严格遵循安全操作规程，以确保人身安全和设备完整。
下面将介绍一些常减压蒸馏操作的安全技术。
一、设备安全1.1 设备选型与设计常减压蒸馏设备的选型和设计应符合相关的安全标准和规范。
应选择适用于操作条件的材料、设备和控制系统，并确保其安全可靠。
1.2 设备检查与维护在每次操作前，应对设备进行全面检查，包括疲劳、腐蚀、泄漏等方面的检查。
如有发现问题，应及时进行修复或更换。
平时要定期进行设备维护保养，确保设备的正常运行。
二、化学品安全2.1 储存与搬运化学品的储存和搬运应符合相关的标准和规范。
应将化学品存放在专用的储存区域，按照物质的性质分类摆放，并定期进行检查和清理。
2.2 化学品安全操作在化学品操作过程中，应佩戴防护服、安全帽、防护眼镜、防护手套等个人防护装备。
避免化学品的直接接触皮肤、吸入气体或进入口腔。
三、操作人员安全3.1 人员培训与证书常减压蒸馏设备的操作人员应接受相应的培训，并具有合格的证书。
培训内容应包括设备操作、安全操作规程、应急处理等方面的知识。
3.2 个人安全防护操作人员应佩戴适当的个人防护装备，包括防护服、安全帽、防护眼镜、防护手套等。
遵守相关的操作规程，确保自身安全。
3.3 严禁单人操作常减压蒸馏操作应严禁单人操作，至少两人配合组成操作小组，相互监督、协作，确保安全。
四、紧急情况处理4.1 紧急预案与演练常减压蒸馏操作中应组织紧急预案，并定期进行演练。
预案应包括紧急停车、紧急排放、紧急撤离等方面内容，以应对可能出现的突发状况。
4.2 废弃物处理常减压蒸馏操作过程中产生的废弃物应按照相关的规定进行处理。
如有需求，可以委托专门的处理单位进行处理，确保环境的安全。
常减压装置说明书
一、工艺流程1.1装置概况本装置为石油常减压蒸馏装置，原油经原油泵（P-1/1.2）送入装置，到装置内经两路换热器，换热至120℃，加入一定量的破乳剂和洗涤水，充分混合后进入电脱盐罐（V1）进行脱盐。
脱后原油经过两路换热器，换热至235℃进入初馏塔（T1）闪蒸。
闪蒸后的拔头原油经两路换热器，换热至310℃，分四股进入常压塔加热炉（F1）升至368℃进入常压塔（T2）。
常压塔塔底重组分经泵送到减压塔加热炉（F2）升温至395℃进入减压塔（T4）。
减压塔塔底渣油经两路换热器，送出装置。
1.2工艺原理1.2.1原油换热罐区原油（45℃）经原油泵P-1/1.2进入装置，分两路进行换热。
一路原油与E-1（常顶气）、E-2（常二线）、E-3（减一线）、E-4(减三线)、E-5(常一线)、E-6(减渣油)换热到120℃；二路原油与E-14（常顶气）、E-16(常二线)、E-17(减二线)换热到127.3℃。
两路原油混合换热后温度为120℃，注入冷凝水，经混合阀（PDIC-306）充分混合后，进入电脱盐罐(V-1)进行脱盐脱水。
脱后原油分成两路进行换热，一路脱后原油与E-7(常二线)、E-8(减二线)、E-9/1.2(减三线)、E-10/1～4(渣油)换热到239.8℃；二路脱后原油与E-11/1.2（减一中）、E-12/1.2(常二线)、E--13/1.2(减渣)换热到239.7℃。
两路脱后原油换热升温到230℃合为一路进入初馏塔(T-1)汽化段。
初馏塔塔顶油气经空冷气（KN-5/1～5）冷凝到77℃，进入初顶回流罐（V-2）。
油气经分离后，液相用初顶回流泵（P-4/1.2）打回初馏塔顶作回流，其余油气继续由初顶空冷器（KN-1/1～3）、初顶后冷器（N-1）冷却到40℃，进入初顶产品罐(V-3)。
初馏塔侧线油从初馏塔第10层用泵（P-6/1.2）抽出与常一中返塔线合并送到常压塔第33层塔盘上。
初馏塔底拔头油，经初底泵（P-2/1.2）抽出分两路换热。
常减压蒸馏装置的操作
常减压蒸馏装置的操作主讲人：王立芬一、操作原则●根据原料性质，选择适宜操作条件，实现最优化操作。
●严格遵守操作规程，认真执行工艺卡片，搞好平稳操作。
●严格控制各塔、罐液面、界面30～70％。
●严格控制塔顶及各部温度、压力，平稳操作●根据原油种类、进料量、进料温度调整各段回流比，在提高产品质量的同时提高轻质油收率和热量回收率。
二、岗位分工●负责原油进料、电脱盐罐、初馏塔液面、常顶回流罐、初顶回流罐液面界面、常一线、常二线、常三线汽提塔液面以及常一中、常二中蒸发器液面调节，和本岗位计量仪表的数据计量工作。
●调节各回流量及各部温度、流量，保证产品合格。
●负责空冷风机的开停操作。
●负责低压瓦斯罐及低压瓦斯去减压炉操作。
●负责本岗位塔、容器、换热器、冷却器及所属工艺管线、阀门、仪表等设备的正确操作、维护保养、事故处理。
●负责与中心化验室的联系工作，及时记录各种分析数据。
●负责本岗位消防设施管理。
●负责本岗安全生产工作，生产设备出现问题要及时向班长汇报，并迅速处理。
●.负责本岗位所属工艺管线、阀门等防凝防冻工作。
●如果班长不在，常压一操执行班长的生产指挥职能或由车间指派。
●负责仪表封油、循环水、风、９公斤蒸汽等系统的调节。
1 正常操作法初馏塔底液面调节控制目标：50%控制范围：±20%控制方式：正常操作时，初馏塔底液面LIC－105与原油控制阀FIC－102进行串级控制，当LIC－105低于设定时，FIC－102开大，当LIC－105高于设定时，FIC－102关小，从而实现初馏塔底液面的控制。
2 初馏塔塔顶压力调节控制目标：≤0.08MPa控制方式：正常操作时，初馏塔塔压通过塔顶风机运转数量调节，压力升高，增加风机的运转数量，压力下降，减少风机运转的数量，从而实现初馏塔塔压的控制。
异常处理3 初馏塔塔顶温度调节控制目标：≤125℃控制范围：视加工原油情况和产品质量控制调节，上下波动不超过10%控制方式：正常操作时，初馏塔塔顶温度TIC－107与塔顶回流控制阀FIC－103进行串级控制，当TIC－107低于设定时，FIC－103开大，当TIC－107高于设定时，FIC－103关小，从而实现初馏塔塔顶温度的控制。
常减压蒸馏装置技术手册
常减压蒸馏装置技术手册一、常减压蒸馏装置概述常减压蒸馏是一种通过控制系统压力实现蒸馏分离的过程。
常减压蒸馏装置通过降低系统的压力，从而降低液体的沸点，使得液体中的组分能够在较低温度下蒸发出来并得以分离。
这种技术被广泛应用于化工、制药、食品等工业领域。
二、常减压蒸馏装置主要组成部分1. 塔式蒸馏柱：塔式蒸馏柱是常减压蒸馏的核心部件，其内部结构复杂，可以根据不同的工艺要求设计成各种形式。
2. 加热器：加热器用来提供蒸馏过程中所需的热量，通常采用蒸汽加热或电加热方式。
3. 冷凝器：冷凝器用来将蒸汽冷凝成液态，以便进行分离和收集。
4. 冷却水系统：用来冷却冷凝器中的冷却管，将蒸汽冷凝成液态。
5. 控制系统：用来控制整个蒸馏过程中的温度、压力、流量等参数。
三、常减压蒸馏的工艺流程1. 原料进料：将需要蒸馏的原料液体通过进料管道加入蒸馏柱中。
2. 加热蒸发：通过加热器对蒸馏柱中的原料液体进行加热，使其蒸发成蒸汽。
3. 蒸汽分离：蒸汽进入蒸馏柱后，在塔式蒸馏柱内部不同的板层上发生分离，将不同组分进行分离。
4. 冷凝分离：将蒸汽进入冷凝器后，冷凝成液态，不同组分根据不同的沸点被分离出来。
5. 产品收集：将分离出来的产品通过收集器进行收集和储存。
四、常减压蒸馏装置的应用1. 化工行业：用于分离提纯各种化工原料，如石油化工中的燃料油、柴油、汽油等。
2. 制药行业：用于制备各种药品原料的分离和提纯，如中药提取、生物制药等。
3. 食品行业：用于提取各种食品原料的香精、色素、提取物等。
五、常减压蒸馏装置的优点1. 可以实现高效的分离和提纯，适用于各种原料的蒸馏分离。
2. 操作灵活，可以根据不同的工艺要求进行调整和控制。
3. 能够节约能源，降低生产成本，提高生产效率。
六、常减压蒸馏的注意事项1. 操作人员必须具备相关的专业知识和操作技能，确保安全生产。
2. 定期对设备进行检查和维护，保证设备的正常运行。
3. 严格控制系统压力和温度，确保蒸馏过程的安全性和稳定性。
常减压蒸馏置的操作
常减压蒸馏装置的操作主讲人：王立芬一、操作原则●根据原料性质，选择适宜操作条件，实现最优化操作。
●严格遵守操作规程，认真执行工艺卡片，搞好平稳操作。
●严格控制各塔、罐液面、界面30～70％。
●严格控制塔顶及各部温度、压力，平稳操作●根据原油种类、进料量、进料温度调整各段回流比，在提高产品质量的同时提高轻质油收率和热量回收率。
二、岗位分工●负责原油进料、电脱盐罐、初馏塔液面、常顶回流罐、初顶回流罐液面界面、常一线、常二线、常三线汽提塔液面以及常一中、常二中蒸发器液面调节，和本岗位计量仪表的数据计量工作。
●调节各回流量及各部温度、流量，保证产品合格。
●负责空冷风机的开停操作。
●负责低压瓦斯罐及低压瓦斯去减压炉操作。
●负责本岗位塔、容器、换热器、冷却器及所属工艺管线、阀门、仪表等设备的正确操作、维护保养、事故处理。
●负责与中心化验室的联系工作，及时记录各种分析数据。
●负责本岗位消防设施管理。
●负责本岗安全生产工作，生产设备出现问题要及时向班长汇报，并迅速处理。
●.负责本岗位所属工艺管线、阀门等防凝防冻工作。
●如果班长不在，常压一操执行班长的生产指挥职能或由车间指派。
●负责仪表封油、循环水、风、９公斤蒸汽等系统的调节。
1 正常操作法初馏塔底液面调节控制目标：50%控制范围：±20%控制方式：正常操作时，初馏塔底液面LIC－105与原油控制阀FIC－102进行串级控制，当LIC－105低于设定时，FIC－102开大，当LIC－105高于设定时，FIC－102关小，从而实现初馏塔底液面的控制。
2 初馏塔塔顶压力调节控制目标：≤0.08MPa控制方式：正常操作时，初馏塔塔压通过塔顶风机运转数量调节，压力升高，增加风机的运转数量，压力下降，减少风机运转的数量，从而实现初馏塔塔压的控制。
异常处理3 初馏塔塔顶温度调节控制目标：≤125℃控制范围：视加工原油情况和产品质量控制调节，上下波动不超过10%控制方式：正常操作时，初馏塔塔顶温度TIC－107与塔顶回流控制阀FIC－103进行串级控制，当TIC－107低于设定时，FIC－103开大，当TIC－107高于设定时，FIC－103关小，从而实现初馏塔塔顶温度的控制。
常减压蒸馏操作安全技术(二篇)
常减压蒸馏操作安全技术常减压装置是将原油经初馏塔、常压塔和减压塔进行常、减压蒸馏，生产石脑油、轻柴油、柴油、馏分油、渣油等油品的炼油装置。
常减压装置主要包括原油电脱盐、常减压工序等部分。
全过程的易燃、易爆、易中毒和加热炉易结焦等是装置操作的主要安全要点。
(1)认真巡回检查。
及时发现和消除炉、塔、贮槽等设备管线的跑、冒、滴、漏。
禁止乱排乱放各种油品和可燃气体，防止火灾发生。
(2)常减压蒸馏过程中许多高温油品一旦泄漏，遇空气会立即自燃着火，火灾危险很大。
造成热油跑料着火的原因主要有：①法兰垫刺开跑料；②年久腐蚀漏油；③液面计、热电偶套管等漏油着火；④原油含水多，塔内压力过高，安全阀起跳喷油着火；⑤减压操作不当，空气进入减压塔内引起火灾爆炸；⑥压力过大，造成爆炸着火；⑦压力和真空度剧烈变化引起漏油等。
(3)火灾现场处理方法：①初期火灾可用蒸汽或石棉布扑盖火源，或用干粉灭火器灭火；②减压塔火灾要向塔内吹人蒸汽，恢复常压。
不允许在负压系统管线上动火堵漏；③火势大时要立即通知消防队灭火。
并紧急停车，将塔内油抽空。
(4)加热炉结焦处理加热炉内油品温度高、油晶轻、组分复杂。
如果加热炉进料量和炉温度控制不当，或仪表温度测量指示、仪表流量控制指示不准，都会导致炉管结焦。
炉管结焦不仅影响传热，严重时还会堵塞以致烧毁炉管，爆炸着火。
尤其是常压炉分四路进料，加热后又合为一路去常压塔；减压炉分两路进料，加热后也合为一路去减压塔。
如果各支路的进料量不平衡，易局部超温而加快炉管结焦。
针对加热炉的这些特点，操作中应特别注意以下问题：①加热炉各支路进料量均衡，严防偏烧。
如各支路间进料量不平衡，有的支路就会因进料量少，减缓或停止管内油品流动，使炉管局部超温结焦，烧坏炉管。
②平衡好各塔底液面，稳定加热炉的进料流量。
③不论是正常停车，还是异常情况下的紧急停车，加热炉进料降量时要维护局部循环，必须保证炉管内的油品流动，以防炉管结焦烧坏。
④正常停炉要严格按规定程序进行，同时应特别注意控制加热炉的原油降量速度和降温速度；加热炉停止进油之后仍要改为热循环，并注意维持三塔液面平衡；常压炉降温至250℃，减压炉降温至230℃时，炉子全部熄火。
常减压蒸馏操作安全技术范本
常减压蒸馏操作安全技术范本常减压蒸馏是一种常用的分馏操作技术，用于从复杂的混合物中分离出不同组分。
然而，由于常减压蒸馏操作涉及高温、高压和易燃易爆等危险因素，操作人员必须掌握相关的安全技术知识和措施，以确保操作过程的安全性。
以下是常减压蒸馏操作安全技术的范本，供参考：1. 确保操作人员具备必要的安全知识和技能，了解常减压蒸馏操作的原理和过程，熟悉设备的结构和工作原理，并按照操作规程进行操作。
2. 在进行常减压蒸馏操作前，必须仔细检查设备的完整性和运行状态，确保设备没有泄漏、堵塞等异常情况，并按照相关规定对设备进行维护和维修。
3. 确保蒸馏过程中的温度、压力和流量可操作，必要时进行校准，确保设备的工作状态符合要求。
4. 在操作过程中，必须时刻保持警觉，注意观察设备的工作状态，如发现温度、压力、流量等指标异常，应立即停止操作，并及时报告。
5. 注意蒸馏过程中的压力释放，避免因压力过高而导致设备炸裂或泄漏，应使用可靠的安全阀和压力表，并进行定期检测和维护。
6. 对于易燃易爆的溶液，必须采取相应的防爆措施，如使用防爆设备、防火隔离、静电接地等，确保操作环境的安全性。
7. 遵守操作规程，正确使用防护设施，如穿戴防护眼镜、手套、防护服等，确保操作人员的人身安全。
8. 在常减压蒸馏操作过程中，严禁吸烟、使用明火和产生火花的设备，并确保操作现场的通风良好，防止有害气体的积聚。
9. 对常减压蒸馏操作涉及的化学品、溶剂等进行正确的储存和处理，避免火灾、爆炸等事故的发生。
10. 操作完毕后，必须及时清理操作现场，处理废弃物和危险品，并对设备进行维护和清洁，确保设备的正常运行和操作环境的安全。
总之，常减压蒸馏操作的安全性非常重要，操作人员必须严格遵守操作规程和安全操作规范，正确使用设备和防护设施，保持警觉和注意观察，及时报告异常情况，确保操作过程的安全性和操作人员的人身安全。
技能竞赛常减压使用手册
目录一工艺流程简介1二设备列表4三仪表列表8四现场阀列表18五操作规程201 冷态开车202 正常停车253 紧急停车264 事故处理265项目列表29六常减压装置仿真PI&D图34七仿DCS 流程图面43八现场流程图面64一工艺流程简介1.1装置简介装置包括原油电脱盐、换热网络、初馏、常压蒸馏、减压蒸馏系统等部分,原油在装置内经脱盐脱水、常压蒸馏、减压蒸馏后被分割为石脑油馏分、柴油馏分、直馏蜡油馏分和减压渣油,其中石脑油馏分油可作为芳烃生产线催化重整装置或烯烃生产线蒸汽裂化装置地原料；柴油馏分油经加氢改质后在油品罐区调和,作为直接产品出厂；直馏蜡油馏分作加氢裂化装置地原料；部分减压过汽化油和热渣油经冷却后作燃料油地调和组分；减压渣油热出料作延迟焦化装置地原料.1.2 工艺原理常减压蒸馏是原油加工地第一道工序.本装置是根据原油中各组份地沸点<挥发度）不同用加热地方法从原油中分离出各种石油馏份. 其中常压蒸馏馏出低沸点地汽油、柴油等组份,而沸点较高地蜡油、渣油等组份留在未被分出地液相中.将常压渣油经过加热后,送入减压蒸馏系统,使常压渣油在避免裂解地较低温度下进行分馏,分离出馏份油等二次加工原料,剩下减压渣油作为延迟焦化装置原料.1.3 工艺流程说明装置主体流程说明原油自装置外原油罐区由原油泵<P-1001/1,2）送至装置内后分为四路进行换热：第一路先后进入原油-初顶油气换热器<E-1001/1）、原油-常二<三）换热器<E-1111/1~4）换热；第二路先后进入原油-初顶油气换热器<E-1001/2）、原油-常一换热器<E-1121）、原油-减一及减顶回流换热器<E-1122/1,2）、原油-减三<二）换热器<E-1123/1,2）换热；第三路先后进入原油-常顶换热器<E-1002/1）、原油-常一中II<二）换热器<E-1131/1,2）、原油-减二换热器<E-1132）换热；第四路先后进入原油-常顶油气换热器<E-1002/2）、原油-常一中I<二）换热器<E-1141/1,2）原油-常三<二）换热器<E-1142）换热.四路原油换热后合并,温度约129℃进入电脱盐罐<D-1001/1,2）脱盐脱水,脱盐后原油均分为三路进入脱后原油换热系统：脱后原油换热一路先后进入脱盐油-减渣II<三）换热器<E-1211）、脱盐油-常二<二）换热器<E-1212/1~4）、脱盐油-常三<一）换热器<E-1213）、脱盐油-减二及减一中换热器<E-1214/1~3）换热；脱后原油换热二路先后进入脱盐油-常一中II<一）换热器<E-1221/1,2）、脱盐油-减渣I<三）换热器<E-1222/1,2）、脱盐油-减渣II<二）换热器<E-1223/1~3）、脱盐油-减三及减二中<二）换热器<E-1224）换热；脱后原油换热三路先后进入脱盐油-常一中I<一）换热器<E-1231/1,2）、脱盐油-减三<一）换热器<E-1232）、脱盐油-常二<一）换热器<E-1233/1~3）、脱盐油-减渣I<二）换热器<E-1234/1,2）换热.三路脱后原油换热后合并,温度约217℃进入初馏塔<C-1001）进行预分馏.初馏塔顶油气经原油-初顶油气换热器<E-1001/1,2）、初顶空冷器A1001/1~12、初顶水冷器E-1510/1,2冷却后进入初顶回流及产品罐<D-1002）,初顶不凝气送出装置.初顶油经初顶回流及产品泵<P-1002/1,2）,一部分回流至初馏塔顶26层塔板,另一部分送出装置.初顶含硫污水自流至初常顶含硫污水罐<D-1006）,再经初常顶含硫污水泵<P-1023/1,2）送至含硫污水出装置总管.初馏塔侧线油由初馏塔第11、15层塔板抽出,经初侧泵<P-1003/1,2）送至常压塔常一中返塔线.初底油由初底油泵<P-1004/1,2）抽出后分成两路再次进入换热网络,初底换热一路先后进入初底油-减三及减二中<一）换热器<E-1311/1~3）、初底油-减渣I<一）换热器<E-1312/1,2）换热；初底换热二路先后进入初底油-常二中换热器<E-1321/1~4）,初底油-减渣II<一）换热器<E-1322/1,2）换热；二路换热后合并,温度升至约290℃,分八路进入常压炉<F-1001）,加热至362℃后进入常压塔进料段.常压塔顶油气经原油-常顶油气换热器<E-1002/1,2）、常顶空冷器<A-1002/1~6）冷却到60℃进入常顶回流罐<D-1003/1）,一部分冷凝油经常顶回流泵<P-1008/1,2）打回常压塔顶46层塔板作回流,另一部分油和油气经常顶水冷器<E-1511）冷却到40℃进入常顶产品罐<D-1003/2）,常顶油经常顶产品泵<P-1009/1,2）送出装置.常顶不凝气与初顶不凝气合并.常顶含硫污水自流至初常顶含硫污水罐.常压塔设三条侧线,两个中段回流.常一线从常压塔第35层塔板抽出,自流进入常压汽提塔<C-1003）上段,气相返回常压塔36层塔板上方,常一线油用常一线泵<P-1005/1,2）抽出,经E-1121换热至90℃,进入常一线空冷器<A-1003）冷却到50℃,再经常一线水冷器<E-1512）冷却到40℃出装置.常二线从常压塔第21层塔板抽出,自流进入常压汽提塔<C-1003）中段,气相返回常压塔22层塔板上方,常二线油经蒸汽汽提后用常二线泵<P-1006/1,2）抽出,先后经E1233/1~3、E-1212/1~4、E-1111/1~4换热至92℃,再进入常二线空冷器<A-1004/1~3）冷却到50℃出装置.常三线从常压塔第13层塔板抽出,自流进入常压汽提塔<C-1003）下段,气相返回常压塔14层塔板上方,常三线油用常三线泵<P-1007/1,2）抽出,先后经E-1213、E-1142换热至132℃,再进入常三线空冷器A-1005冷却到60℃出装置.常一中回流用常一中泵<P-1010）自常压塔第31层塔板抽出后分为两路,一路经E-1231/1,2、E-1141/1,2换热；另一路经E-1221/1,2、E-1131/1,2换热,换热后两路合并温度约109℃返回常压塔第34层塔板.常二中回流由常二中泵<P-1011/1,2）自常压塔第17层塔板抽出,经E-1321/1~4换热至244℃返回常压塔第20层塔板.常底油经常底泵<P-1012/1,2）抽出,分四路进入减压炉<F-1002）加热至382℃进入减压塔<C-1004）.为降低油气分压,提高常压拔出率,常压塔底通入一定量地汽提蒸汽.减顶油气由减顶一级抽空器<EJ-1001/1,2）抽出,进入减顶一级湿空冷器<A-1007/1~6）,冷凝下来地减顶油和水进入减顶分水罐<D-1004）,未冷凝地减顶油气、水蒸汽、不凝气由减顶二级抽空器<EJ-1002/1,2）抽出,进入减顶二级湿空冷器<A-1008/1~4）,冷凝下来地减顶油和水进入减顶分水罐,未冷凝地减顶油气、水蒸汽、不凝气由减顶三级抽空器<EJ-1003/1,2）抽出,进入减顶三级湿空冷器<A-1009/1,2）,冷凝下来地减顶油和水进入减顶分水罐,未冷凝地减顶油气、水蒸汽、不凝气直接对大气排放或与减顶分水罐顶气相送出装置.减顶油由减顶油泵<P-1013/1,2）送至常三线出装置,与常三线合流出装置；减顶含硫污水经减顶含硫污水泵<P-1024/1,2）送至含硫污水出装置总管与初常顶含硫污水合流后出装置.减压塔设三条侧线.减一线、减顶回流、减一线内回流油用减一线及减顶回流泵<P-1014/1,2）从减压塔第I段填料下方集油箱抽出后分两路,一路减一线内回流直接返回减压塔第II段填料上方,另一路经E-1122/1,2换热至109℃先后进入减一线及减顶回流空冷器<A-1006/1,2）和减一线及减顶回流水冷器<E-1513）冷却至50℃,再分作两路：一路作为减顶回流返回减压塔顶,另一路作为减一线蜡油出装置.减二线、减一中油由减二线及减一中泵<P-1015/1,2）从减压塔第III段填料下方集油箱抽出,经E-1214/1~3换热到209℃,进入减二线及减一中蒸汽发生器<E-1502）发生1.0MPa蒸汽,温度降到191℃,分作两路：减一中回流返回减压塔第III段填料上方,减二线油进入减二线蒸汽发生器<E-1503）发生0.3MPa蒸汽后再经E-1132、E-1516换热至133℃,经减二线热水换热器<E-1504/1,2）冷却到80℃,作为加氢裂化直馏蜡油原料出装置.减三线、减二中油由减三线及减二中泵<P-1016/1,2）从减压塔第IV段填料下方集油箱抽出,一路作为轻洗涤油返回减压塔第V段填料上方,作为第V段填料地喷淋油,以防止残炭向上携带,保证减三线油地质量；另一路经E-1311/1~3、E-1224换热至231℃后再分成两路：一路作为减二中回流返回减压塔第IV段填料上方,另一路减三线油经E-1232、E-1123/1,2换至129℃,经减三线热水换热器<E-1505/1,2）冷却到80℃,作为加氢裂化直馏蜡油原料出装置.减压过汽化油从第V段填料下方集油箱抽出,进入减压过汽化油罐<D-1005）,气相返回减压塔气化段,过汽化油由减压过汽化油泵<P-1017/1,2）抽出,一路送至减压炉四路分支进料前与常底油合并进入减压炉,另一路经E-1517、E-1509/1,2和减压过汽化油空冷器<A-1010）冷却,再经减渣开停工水冷器<E-1514）冷却到95℃,与部分冷却后地减压渣油混合,作为燃料油调合油出装置.减压塔底渣油用减压渣油泵<P-1018/1,2）抽出后分两路换热,一路经E-1312/1,2、E-1234/1,2、E-1222/1,2；另一路经E-1322/1,2、E-1223/1~3、E-1211,两路减压渣油换热后合成一路,温度约161℃送出装置.二设备列表三仪表列表四现场阀列表五操作规程1 冷态开车(1> 设备装油及冷循环打通以下流程：关减底渣油出装置界区阀.确认脱前、脱后、初底、减渣换热流程(走正线> .关重污油线界区阀.(2>开始装原油,开路循环联系调度向装置送油,确认已启P1001泵向装置送油.关小原油进装置第一道阀.控制脱前四路、脱后三路、初底两路、F1001八路分支、F1002四路分支流量均衡,防止偏流或短路,原油量先控制低些在120t/h,原油贯通后逐渐提到循环量150t/h.确认C1001液位指示LIC1101达到50%以上.通知外操启动P1004/1泵.确认C1002液位指示LIC1201达到50%以上.通知外操启动P1012/2泵.确认C1004液位指示LIC1404达到50%以上.通知外操启动P1018/2泵.(3>加热炉点火安排外操常减压炉吹扫炉膛15分钟.投F1001、F1002炉膛负压调节阀PIC1760、PIC1761、PIC1762.控制F1001炉辐射室出口负压PIC1760、PIC1761及F1002炉辐射室出口负压PIC1762在-20Pa～-30Pa下操作.长明灯点火.投用燃料气.投用鼓风机、引风机,两炉改强制通风,当炉出口温度达到230℃时,通知外操投空气预热器.(4>热油循环控制两炉各分支以20℃/h速度缓慢均衡升温.升温过程中,当燃料油温控阀开度超过45%(随温度升高,温控阀开度逐渐开大,一般不超过60%>时,联系外操检查各火嘴燃烧情况.升温过程中,严格控制各塔顶油水分离罐D1002、D1003/1、D1003/2、D1004油水界位,防止跑油.升温过程中,平衡好各塔底液面,稳定在50%左右.升温过程中,塔顶、侧线见油需外送时,联系调度送不合格线.注：恒温脱水、恒温热紧仿真不做模拟.升温过程中,常顶首先出油,D1003/1建立液面后,通知外操启P1008泵.常顶开始打回流,控制TIC1201在110～130℃,使原油中地水份从常塔顶逸出,常塔顶压控制不超工艺卡片指标(90KPa>.视常塔顶温、顶压情况通知外操投用常顶空冷风机和水冷器,保证塔顶回流温度.视初顶升温情况,可将常顶油送初顶做回流,D1002建立液面后,通知外操启P1002泵.初顶开始打回流,控制TIC1101在110～130℃,使原油中地水份从初塔顶逸出,初塔顶压控制不超工艺卡片指标(90KPa>.视初塔顶温、顶压情况通知外操投用初顶空冷风机和水冷器,保证塔顶回流温度.升温过程中,减顶投用增湿空冷A1007/1～6、A1008/1～4、A1009/1,2喷淋水和风机.控制减塔顶温度TIC1401在60～90℃,视减顶温度情况联系调度,经开工柴油线引蜡油进装置做减顶回流.经开工柴油线引蜡油做减顶回流(减一线集油箱液位达LIC1401满量程地2/3后,改通流程,启P1014泵向减顶打回流,停蜡油引入>.在两炉出口温度由160℃至260℃升温过程及随后260℃恒温热紧过程中,进行下面工作：A．投常底吹汽改好C1002吹汽流程.FIC1204改手动关闭,F1001炉出口达到260℃时,通知外操投常底吹汽(常顶建立回流后给吹汽>.缓慢、均匀投用常塔底吹汽.FIC1204小幅开启,先控制吹汽量在0.5t/h左右,给汽压力约0.3Mpa.缓慢关F1001炉顶0.3MPa蒸汽放空阀,同时注意关小入炉蒸汽阀,调整出炉蒸汽压力表PG1721稳定在0.3Mpa.B．自产蒸汽系统汽包给水改通除氧器及两汽包上水流程,汽包顶放空阀开.启动P1302泵,D1303除氧器给水.D1303给汽.启动P1301泵,D1301、D1302汽包给水.控制除氧器D1303、D1301、D1302汽包液位分别在满量程地1/2～2/3.停P1301泵,维持汽包液位不变.开D1301、D1302汽包顶排空阀.(5> 常压系统开侧线、投中段回流,调整常压系统操作A、停开路循环F1001继续以20℃/h速度升温(F1002炉暂不再点火>.根据装置负荷,参考常顶压力和温度情况相应提常底吹汽量.F1001出口达300℃时,稳定出口温度,并报告班长.联系调度停开路循环,减底油改进热渣油罐并送焦化装置,开路循环线扫线.停B107泵,开阀1、关阀4,停热渣油循环,改通550万吨/年常减压装置减底油进热渣油罐流程.开界区减渣出装置阀、关开路循环线阀,减底油改到正常热渣油出装置线送热渣油罐,经B107送焦化装置.减底油改正常出装置流程后,各热油泵投封油.随着进料量和塔底吹汽量地逐渐增加,C1002塔各侧线见油后启泵.B、减顶回流变油随着F1001炉升温,减一线开始见油,当减一线集油箱液位达LIC1401满量程地2/3时,通知外操准备启P1014泵,停开工蜡油.改通减一线出装置及减顶回流、减一线内回流流程.启P1014泵向减压塔打回流.联系调度,停开工蜡油引入.确认可以停止引入开工蜡油.关减顶回流返塔线上地开工柴油DN150引入阀和开工柴油线上地引出阀,停开工蜡油进装置.C、开常压侧线常一线汽相抽出口温度达到155℃左右,汽提塔上段建立高液面后,通知外操准备启常一线泵.改通常一线油去不合格线流程.启动常一线泵.当常二线汽相抽出口温度达到236℃左右时,汽提塔中段建立高液面后,联系外操准备启常二线泵.改通常二线油去不合格线流程.启动常二线泵.常三线汽相抽出口温度达到335℃左右时,汽提塔下段建立高液面后,联系外操准备启常三线泵.改通常三线油去不合格线流程.启动常三线泵.通知外操准备启常一中、常二中泵.改通常一中、常二中流程.启动常一中泵.启动常二中泵.调整操作,F1001出口温度TIC1720、TIC1721达到360℃并保持稳定,常压部分基本转入正常.D、常压侧线正常出装置,投塔顶三注常一线分析合格后,联系调度改进罐区,确认可以改到正常出装置线,安排外操改流程.常一线改正常出装置.常二线分析合格后,联系调度改进罐区,确认可以改到正常出装置线,安排外操改流程.常二线改正常出装置常三线分析合格后,联系调度改进罐区,确认可以改到正常出装置线,安排外操改流程.常三线改正常出装置待常压系统基本开正常后,投用初顶、常顶注缓蚀剂、注水.E、投电脱盐、恢复初底换热器与减底油换热脱盐进料温度TI1601达到130℃后,联系电脱盐单元送电投用.确认电脱盐单元已送电,电气系统正常,安排外操投电脱盐投D1001/1、D1001/2注破乳剂改通注水流程,注入点阀关闭,各控制阀正线投用(采用二级脱水作为一级注水,FIC1601暂不投>.相继启动P1020、P1021泵向D1001/2、D1001/1注水.稳定两脱盐罐油水界位.缓慢均匀地将初底换热器(E1312/1～2、E1322/1～2>减底渣油侧逐台投用.(6> 投用真空系统,调整减压压系统操作改通减顶油出装置流程,P1013/1,2泵出口阀关闭.D1004液位达到LIC1407满量程地2/3时,通知外操启P1013泵向装置外送油.启P1013泵经常三线送入不合格线.A、改通减压侧线出装置及回流流程改通减二线出装置及回流流程,换热器、蒸汽发生器减二侧投用,P1015泵出口阀和减二出装置界区阀关闭.改通减三线出装置及回流流程,换热器减三侧投用,P1016泵出口阀和减三出装置界区阀关闭.改通减压过汽化油出装置流程,减压过汽化油罐、换热器过汽化油侧、空冷器及风机投用,P1017泵出口阀和界区阀关闭(过汽化油先出装置做燃料油调合组分,减压正常后再改通返F1002炉入口线>.B、减顶开抽真空常压炉出口稳定在362℃±1℃,减炉出口温度稳定,准备开减压系统.通知外操投减顶三级蒸汽抽空器,检查减顶抽真空系统流程,待减压开正常后投运.缓慢投用减顶三级抽空器EJ1003/1,2(适当关小F1002炉顶 1.0MPa 过热汽放空,以保证抽空蒸汽用量,注意通过调整放空汽量保持1.0MPa汽出炉温度稳定,防止蒸汽管过烧>.调整A1009/1,2空冷器喷淋水量,使空冷出口油温TIC1409A、B低于40℃.观察三级抽空器投用后真空度变化情况,真空度稳定后通知外操启二级抽空器.缓慢投用减顶二级抽空器EJ1002/1,2.调整A1008/1～4空冷器喷淋水量,使空冷出口油温TIC1408A、B、C、D低于40℃.确认二、三级抽空器工作正常,无喘振、串汽.二、三级抽空器正常工作后,F1002炉开始以20℃/h地速度升温(注意观察减顶真空度情况,持续下降时启一级抽空器>.联系调度减二、减三、减压过汽化油改出装置(减一经常三线出装置>.减二线集油箱建立液面,同时D1301、D1302汽包液位正常后,通知外操启减二线泵.首先保证减一中返塔回流量,其余部分通知外操改出装置,D1301、D1302汽包蒸汽直排.减二线改出装置.调整E1516、E1504/1,2脱盐水、循环水量,保证减二线出装置温度控制在工艺卡片指标范围.联系调度采减二线样,分析馏程、密度、含水,为供封油做好准备.减三线集油箱建立液面后,通知外操启减三线泵.首先保证减二中回流和洗涤油回流量,多余部分送出装置.减三线改出装置.减压过汽化罐建立液面达2/3后,通知外操启减压过汽化油泵.启动减压过汽化油泵,经E1514/3,4冷却后出装置.按工艺卡片规定控制F1002炉出口温度在382±1℃.严格控制减压侧线抽出量及冷后温度,保证渣油外送顺畅,减压系统基本转入正常.调整减压塔操作,稳定减底液位.2 正常停车装置降量原油以30t/h地速度降量,保持两炉出口稳定,炉膛温度稳定均衡,当温控阀开度关小到近30%时(为避免开度过小造成两炉熄火,一般不小于20%>,可以根据炉膛温度情况通知外操熄灭火嘴根据炉膛温度情况相应熄火嘴,火嘴熄灭后立即扫线常减压各侧线根据原油量相应降量,常底吹汽根据原油量相应降量原油量降至393t/h时,常压塔底吹汽量降至1.89t/h 装置降温原油量降至393t/h后,继续以30t/h地速度降量,同时常减压两炉出口开始以20℃/h地速度降温分别经3.1小时和4.1小时常压炉、减压炉出口温度相继降到300℃,稳定出口温度初常顶回流量随着温度地降低而逐渐减少,当塔顶温度降到105℃时停止打回流,回流罐内地油分别打入塔内,抽空为止,产品罐内地油品切净水份送出装置因为降温使常压各侧线抽出量减小,维持不住时停止机泵运转在循环量150t/h、两炉出口300℃基础上,维持循环量不变,两炉继续以20℃/h速度降温适当降低减底液位,通知外操将减压塔逐步恢复常压,电脱盐罐退油,同时停三塔顶注中和缓蚀剂、注水和电脱盐注水、注破乳剂,注意做好系统物料平衡,保持减底液位稳定控制减底退油出装置温度TI1528在60～70℃,及时调节退油温度.3 紧急停车将所有仪表改为手动位置.联系停止原油进料.关小FIC1204.停常压塔吹汽.熄灭两炉瓦斯火,停管网瓦斯进装置.三塔顶瓦斯改火炬放空 .向炉膛吹入适量蒸汽,尽量保持炉膛温度不要下降很快.电脱盐罐停注水、注破乳剂,关注入点阀,停电,将界位控制到最低.停三塔顶注水、注缓蚀剂,关注入点阀.将1.0Mpa自产蒸汽改管网汽,在减炉顶放空.停减一中蒸汽发生器E1502,1.0 MPa自产蒸汽改D1301汽包放空,停自产1.0 MPa蒸汽.关减顶空冷器不凝气放空和产品罐放空阀,停抽真空蒸汽,减压塔恢复常压(注意消除真空速度不能过快>.0.3Mpa蒸汽改管网蒸汽,在常炉顶放空.停减二线蒸汽发生器E1503,0.3MPa自产蒸汽改D1302汽包放空,停自产0.3MPa蒸汽.停运各塔底泵及侧线泵,最后停回流泵.如一时不能恢复生产,三塔底存油送出装置.在允许情况下,装置可改开路循坏.4 事故处理1装置停电事故现象(1>现场机泵、空冷风机停运；；(2>仪表电源中断,计算机内储备电池可供半小时电力,维持CRT画面显示半小时；(3>各塔回流中断,塔压上升；(4>初底液位迅速上升(原油泵未停电>；事故处理加热炉停瓦斯气(瓦斯火嘴断开软管或给蒸汽,防止瓦斯手阀内漏,造成瓦斯积聚闪爆>,加热炉全部熄火(留一个油火嘴>,炉改自然通风.两炉炉管向塔内扫线,防炉管结焦停塔底及侧线吹汽,过热蒸汽改放空,初常顶、减顶瓦斯改放空关闭各罐(产品罐、回罐、脱盐罐>切水阀,防止跑油2装置停风事故现象停风地基本现象是风开阀全关,风关阀全开.(1>原油进装置流量、炉分支进料流量、渣油出装置流量及各塔顶和中段回流量突然增大,物料平衡破坏；(2>塔顶回流罐油水界位迅速上升,处理不及时会造成回流油带水；(3>燃料油流控阀、燃料气温控阀全关,炉出口及炉膛温度迅速降低事故处理加热炉熄火后,立即关闭燃料气两道手阀.开净化风与非净化风跨线,将非净化风引入系统,恢复各阀开度.装置降量,检查各塔、罐液界位.3装置停管网蒸汽事故现象(1>减顶真空度PI1401迅速下降,减压操作相应变化,如塔底液位上升,侧线集油箱液位下降.(2>两炉出口温度迅速下降事故处理联系调度了解蒸汽中断原因,如短时间可恢复供汽,则维持到来汽后再调节正常装置降量,提减底渣油外送量,控制好减底液面关常压塔、汽提塔吹汽保证减二线量,维持自产蒸汽系统运行关减顶不凝气放空阀(防止空气吸入减压塔发生爆炸>,停减顶抽真空加热炉出口降温,停鼓、引风机,加热炉改自然通风,开大烟道挡板维持不住时改开路循环4装置原油中断事故现象(1>原油进装置流量指示FT1507A、B回零(2>电脱盐罐压力迅速下降.(3>初、常、减底液面迅速下降.事故处理将装置改闭路循环立即降低加热炉进料至最低,并保证炉子不超温降炉温,必要时炉熄火装置降至循环量关原油进料界区阀,改通闭路循环线,装置改闭路循环5原油带水事故现象初馏塔进料温度明显下降,塔顶压力明显上升,塔底液位下降,D1002界位迅速升高,排水量增大,若排水不及时会造成回流油带水,原油带水严重时会造成初馏塔冲塔；同时脱盐罐压力明显上升,电脱盐系统电场波动或跳闸,脱前原油换后温度下降,换热终温低.因换热器原油一侧压力增大,原油量有所下降.事故处理迅速降低处理量,保证换热器与初馏塔塔压不超高.停电脱盐罐注水,将脱盐罐地水位放到最低,加大破乳剂注入量适当提高初馏塔顶温度,使水份从塔顶出来,不影响常压系统.初顶回流罐开脱水阀副线加强切水,严防界位过高,回流带水.原油带水十分严重时,应及时降量、降温、熄火改循环,停止塔底汽提,做到不超温、不超压,待带水好转后再逐步恢复正常操作.6常压塔顶回流带水事故现象1、塔顶温度TIC1201明显降低.2、塔顶压力升高PI1211.3、常一线温度下降TI1217,TI1202B.4、D—1003/1水界面LIC1207升高.事故处理1、D—1003/1 切水,开大LIC1207阀.2、关小回流量FIC1201.3、全开A—1002/1-6.4、关小塔底吹汽FIC1204.5、打开常顶产品罐放空阀.7初馏塔顶回流带水事故现象1、塔顶温度TIC1101明显降低2、塔顶压力升高PIC11013、D—1002水界面LIC1207升高事故处理1、D—1002切水.2、关小回流量FIC11013、全开A—1001/1-12.4、视情况切除E—1510/1、2.5、打开初顶回流罐放空阀.8常压炉炉管破裂事故现象1、常压炉炉膛温升高并大幅波动事故处理1、关闭常压炉燃料阀.2、降低常压炉8路进料量.3、停鼓风机.。
常减压装置工艺技术和设备
恩氏蒸馏：
IP
常顶~常三
线、
减一
线为
5%
ASTM D86 （V）
减二、三 线、
洗涤油、 减压
10% 30% 50%
渣油为
70%
ASTM D11 60 （V）
90%
95%
EP
石脑油 0.75 11.66 -19.5
14.9 22.7 87 108.7 117.9
139.5 149.6 157
常一 线油 0.7989 11.77 140
三、原料和产品
2、原油的馏分组成 原油是由各种类型的烃类和非烃类化合物所组成的复
杂混合物，其分子量从几十到几千，因而其沸点范围 也很宽，从常温到500℃以上。在对原油进行研究和加 工利用之前，要采用分馏的方法将其按沸点的高低分 割成若干部分（即馏分），每个馏分的沸点范围简称 为馏程或沸程。 馏分并不代表石油产品，只是从沸程上看有可能作为 生产汽油、煤油、柴油、润滑油的原料，它们往往需 要经过适当加工才能生产出符合相应的质量规格要求 的产品。
另外，初常顶气经过轻烃回收吸收、稳定、脱硫后还 可以生产液化石油气或者直接作为乙烯裂解气体炉原 料。
常减压装置工艺技术和设备
三、原料和产品
产品名称
技术指标
常顶油
ASTM D86 EP≯170℃
常一线
ASTM D86 EP≯280℃
比重(20℃), 0.775~0.830
冰点
≯- 47℃
常二线
不控制
350～500℃ 26.0 27.5 29.9 23.2 28.9 21.2 35.4 24.8 24.6 28.0
国内外几种常减压原油的8 47.4 33.5 32.3 29.7 65.6 40.3 33.1 24.8 56.0