方桩基础施工技术
方桩施工方案(3篇)
第1篇一、工程概况本项目位于XX市XX区，总建筑面积约XX万平方米，其中地下室建筑面积约XX万平方米。
本工程采用钢筋混凝土框架结构，基础形式为桩基础，桩基础类型为方桩。
为确保方桩施工的质量和进度，特制定本施工方案。
二、施工准备1. 技术准备（1）组织施工人员学习图纸和相关规范，确保施工人员熟悉施工工艺和操作要求。
（2）对施工人员进行技术交底，明确施工过程中的注意事项和质量要求。
（3）编制详细的施工组织设计，包括施工顺序、施工方法、质量控制措施等。
2. 材料准备（1）方桩：根据设计要求，选择符合国家标准的方桩，并进行进场检验。
（2）钢筋：选用符合设计要求的钢筋，并进行进场检验。
（3）混凝土：选用符合设计要求的混凝土，并进行进场检验。
3. 设备准备（1）桩机：选择适合本工程特点的桩机，并进行调试和检验。
（2）运输车辆：准备足够的运输车辆，确保方桩的运输需求。
（3）检测设备：准备必要的检测设备，如钢筋检测仪、混凝土检测仪等。
三、施工工艺1. 桩位放样（1）根据设计图纸，确定桩位，并使用全站仪进行放样。
（2）在桩位上设置标志，确保桩位准确无误。
2. 桩基施工（1）桩机就位：将桩机移动到指定桩位，确保桩机稳定。
（2）钻孔：使用桩机进行钻孔，钻孔深度应满足设计要求。
（3）钢筋笼制作与吊装：根据设计要求制作钢筋笼，并进行吊装。
（4）混凝土浇筑：在钢筋笼就位后，进行混凝土浇筑，确保混凝土密实。
（5）成桩检测：成桩后，使用检测设备对桩进行质量检测，确保桩的质量。
3. 桩基础施工（1）桩顶处理：对桩顶进行处理，确保桩顶平整。
（2）承台施工：根据设计要求进行承台施工，确保承台质量。
（3）基础梁施工：根据设计要求进行基础梁施工，确保基础梁质量。
四、质量控制1. 材料质量控制（1）严格进行材料进场检验，确保材料符合设计要求。
（2）对材料进行定期检查，确保材料质量稳定。
2. 施工过程质量控制（1）严格按照施工规范进行施工，确保施工质量。
方桩基础施工技术总结样本
方桩基础施工技术总结一、工程概况京承高速公路( 高丽营～沙峪沟段) 工程第18合同段潮白河大桥主桥, 基础采用方桩基础, 桩基截面尺寸为2.5m×1.0m。
其中9#轴9-1桩, 设计桩长26m, 导墙顶标高30.924m, 设计桩底标高-0.415m, 设计桩顶标高25.585m。
二、施工准备1、机械设备桩基施工配设: 液压抓斗一台、吊车二台、导管2套。
钢筋加工机具: 电焊机4台、切筋机、对焊机、弯曲机各一台。
搅浆设备: 搅浆机一台。
开挖和清理泥土: 挖掘机、装载机各一台。
2、人员组织机构情况:3、材料供应:桩基砼全部采用商品砼, 钢筋采用三级钢筋, 生产厂家经监理工程师审批后方可使用。
本桥桩基所需C30砼共计3060m3钢筋全部为三级钢筋22: 98928kg32: 66264kg所有材料均需经试验合格, 并经监理工程师批准后方可进场, 进场时间按照进度计划的要求分批组织进场。
施工人员组成表主要施工机械设备表三、施工方案( 一) 测量放样1、场地平整后, 用经过标定的全站仪测设出桩位中心及轴线, 报请监理工程师复测合格后, 放出导墙开挖边线。
2、导墙开挖后, 再精确测设出导墙内边线。
3、导墙施工完毕后, 在顶板上测设出桩位控制点及高程控制点, 并以此控制桩基施工。
( 二) 导墙施工导墙采用砖混结构, 底板及顶板采用20cm厚C20钢筋砼, 中间砌筑37cm 砖墙, 导墙内侧间距为265cm×105cm, 导墙深3m。
导墙沟槽开挖后, 重新精确测设出导墙边线, 然后浇筑底板砼, 待底板砼具有一定强度后, 砌筑导墙竖墙, 然后将导墙后用土分层夯填至原地面高度, 支模, 浇筑顶板砼。
50cm 104～106cm 50cm( 三) 调制护壁泥浆本桩使用的泥浆采用膨润土泥浆。
泥浆在泥浆池内配制, 泥浆池设在9#墩上游桥梁红线以外, 容积120m3, 底部及四周铺设塑料薄膜, 防止泥浆渗漏。
桩基础施工安全技术措施
桩基础施工安全技术措施一、引言桩基础是土木工程中常用的一种基础形式，其安全施工至关重要。
本文旨在介绍桩基础施工的安全技术措施，以确保施工过程中的人员和设备安全，并预防事故的发生。
二、基础安全措施1. 工程前期准备在施工前，必须对施工现场进行全面的勘察和评估，了解地下管线、地质和水文条件等影响施工安全的因素，并制定相应的施工方案和安全措施。
2. 人员培训和管理所有参与桩基础施工的人员都应接受专业的培训，理解施工安全规范和操作要求，并具备相关证书和资质。
施工现场应有专人负责监督和管理，确保各项安全措施的执行。
3. 使用合格材料和设备选择合格的桩材和相应配件，确保其质量符合规定标准，并经过专业机构检测合格。
选择适用的施工设备，操作人员应具备相关的操作证书和经验。
4. 安全防护措施施工现场应设立明显的安全警示标志和警示线，提醒人员注意施工区域。
施工场地应设置围挡和防护网，防止外人进入施工现场。
所有工作人员应佩戴安全帽、工作服和安全鞋等个人防护装备，并按规定使用呼吸器等防护设备。
5. 施工现场管理施工现场应规划合理，确保道路通畅，防止积水和泥浆等物质对施工造成影响。
各项施工设备应放置在安全稳固的位置，避免倾倒或损坏。
设立专门的安全监控和应急救援措施，为施工过程中可能发生的事故提供快速的应对和救治。
6. 施工过程控制在进行桩基础施工时，应根据土质和桩的类型选择适当的施工方法和施工参数，严格遵循操作规程。
在施工过程中，及时检测桩身的垂直度和水平度，避免桩身倾斜和偏差过大。
7. 爆破作业的安全管理如遇到特殊情况需要进行爆破作业，必须提前编制详细的爆破方案，并由具备相应资质的单位进行操作。
爆破作业前应清除施工现场的人员，确保周围没有人员和设备处于危险区域。
爆破作业现场应设置专人负责监督，确保作业过程安全可靠。
三、事故应急处理在桩基础施工中，事故的发生可能会导致人员伤亡和财产损失。
因此，施工单位必须建立完善的事故应急预案，明确责任和处置程序。
桩基施工关键技术与要点
桩基施工关键技术与要点桩基作为现代建筑中常见的基础形式之一，承担着承载结构荷载的重要任务。
桩基施工的质量直接关系到整个建筑结构的稳定性和安全性。
本文将从桩基施工的关键技术与要点展开论述。
一、桩基施工前的准备工作桩基施工的前期准备工作十分重要。
首先需要对施工地点进行详细的勘察和调查，了解地质条件，确定桩基的类型和参数。
其次需要制定合理的施工方案和施工组织设计，明确桩基的施工步骤和工序，确保施工的顺利进行。
同时还需要进行相关人员的培训和岗位分工，确保施工人员具备必要的专业知识和技能。
二、桩基施工中的钻孔工艺钻孔是桩基施工的关键环节之一。
钻孔工艺的选取与施工地点的地质条件密切相关。
一般来说，常用的钻孔工艺主要有直接钻孔法、套管钻孔法和反冲钻孔法。
在进行钻孔时，需要注意保持钻孔的垂直度和直径的控制，避免孔壁塌方和孔径偏大。
三、桩基施工中的孔内处理和灌注浆液在桩基施工过程中，孔内处理和灌注浆液是非常重要的环节。
孔内处理是为了改善桩基的承载性能和加固地基。
常见的孔内处理材料有水泥灌浆、砂浆、河砂、碎石等。
灌注浆液可以填充钻孔中的空隙，提高桩基的整体强度和稳定性。
合理选择孔内处理材料和控制灌注浆液的质量，是保证桩基施工质量的关键。
四、桩基施工中的桩身浇筑和固结桩身的浇筑和固结是桩基施工的最后环节。
桩身的浇筑要根据桩基的类型和设计要求进行，常见的有预制桩和钢筋混凝土灌注桩两种。
浇筑过程中需要注意控制混凝土的配合比、浇筑密度和浇筑速度，确保桩身的质量和稳定性。
在固结过程中，可以采用灌浆固结技术或者自然固结技术，提高桩基的整体强度和稳定性。
五、桩基施工中的质量控制和验收桩基施工完成后，需要进行严格的质量控制和验收。
对于桩基的质量控制，主要包括监测桩身的质量、强度和稳定性，检测孔内处理和灌注浆液的质量等。
同时还需要进行桩基的静载试验和动载试验，以评估桩基的承载能力和变形性能。
通过质量控制和验收，可以确保桩基施工的合格性和可靠性。
桩基基础施工技术交底
桩基础施工技术交底一、桩基础一）、挖孔桩基础施工1、施工工序平整场地→桩基定位放线→布置排水沟→安装提高设备→挖孔护壁及成孔→桩孔检查及清孔→钢筋笼制作及安装→灌注砼2、工序规定及操作要点a、桩基定位采用全站仪测定桩基中心位置，复核各桩位在总体布置中旳对旳性，并标定桩位十字形轴线桩。
在桩孔挖进过程中逐层测量、校正桩基中心位置和桩径，偏差控制在容许范围值以内，并报请监理工程师承认。
b、挖孔及成孔每一挖孔工作开始前，向监理工程师提交书面申请，并得到书面承认后，然后开挖。
开挖采用人工配合风镐施工，手动卷扬机提土。
严格按环境保护规定作业，作好每一根桩旳挖孔记录，并报送监理工程师签认。
护壁采用10—15cm厚C15现浇砼，护壁形式采用外齿式，挖孔工人必须配有安全帽、安全绳，提取土渣旳吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具，必须做到常常检查。
井口围护应高出地面20—30cm，防止水、土及石杂物落入孔内伤人。
挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖。
孔深到达10m后，应常常检查孔内CO2浓度，超标时应采用鼓风机或电风扇通过Φ50塑料管将新鲜空气送入孔底，中间停工再复工之前将井底旳空气彻底抽换，每次爆破后应随即进行通风排烟清孔。
以每一节为一施工循环，即每挖一节土后，接着浇注一节砼护壁，一般为50cm一节。
穿越砂、圆砾、卵石层时，若地下水多，易发生涌砂、垮坍孔壁等，则加厚护壁砼厚度，在护壁砼中加入钢筋、掺入早强剂等。
特殊土质下，开挖速度应视护壁旳安全而定。
软土等特殊土质状况下砼护壁配筋规定：主筋采用Φ12mm钢筋，间距20cm；圆箍筋采用φ8mm钢筋，间距15cm。
孔内排水视渗水量大小采用人工或潜水泵抽水。
为保证桩旳垂直度规定，每浇注完一节砼护壁，须校核桩旳中心位置及垂直度一次，将桩位十字轴线和标高测设在护壁旳上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设半径尺杆检查孔壁旳垂直度，随之进行引测，保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计规定。
预制方桩施工方案
第1篇
预制方桩施工方案
一、工程概述
1.1工程背景
为实现土地资源的高效利用，提高建筑物基础工程的施工效率与质量，本项目采用预制方桩基础施工技术。预制方桩作为一种成熟的基础形式，具有施工速度快、质量稳定、环境影响小等优点。
1.2工程目标
确保预制方桩施工过程合法合规，保障施工质量，降低工程成本，提高施工效率，为我国基础设施建设贡献力量。
第2篇
预制方桩施工方案
一、项目背景与目标
1.1项目背景
鉴于当前建筑行业对高效、质量及环保的要求日益提高，预制方桩施工技术因其施工速度快、质量稳定、对环境影响小等优势而被广泛应用。本工程旨在通过采用预制方桩技术，提升基础施工的效率与质量。
1.2项目目标
-确保预制方桩施工过程符合国家法律法规及行业标准。
2.对施工过程中的关键工序进行质量验收；
3.对施工完成的桩基进行承载力检测。
五、安全文明施工
5.1安全管理
1.建立健全安全生产责任制，明确安全生产目标；
2.对施工现场进行安全防护，设置安全警示标志；
3.对施工人员进行安全培训，提高安全意识；
4.定期进行安全检查，消除安全隐患。
5.2文明施工
1.施工现场应保持整洁，材料堆放有序；
六、环境保护
-施工过程中采取有效措施保护生态环境，降低对周边环境的影响。
-合理利用资源，减少能源消耗，提高能源利用效率。
-施工废物分类处理，减少对环境的污染。
本施工方案旨在为预制方桩施工提供详细、严谨的操作指导，确保施工过程的合法合规，提高工程效率与质量，为我国建筑行业的持续发展贡献力量。施工过程中，全体人员应严格遵守国家法律法规，确保施工质量、安全、环保等各项要求得到有效执行。
预应力混凝土空心方桩基础技术规程
预应力混凝土空心方桩基础技术规程一、引言。
随着城市化进程的加快，地下空间利用越来越广泛，基础工程对于地下空间的利用有着重要的作用。
其中，预应力混凝土空心方桩基础作为一种新型的基础形式，能够有效地利用地下空间，并且具有强度高、刚度好、变形小等特点，深受广大工程、建筑等行业的青睐。
二、术语和定义。
1.预应力混凝土空心方桩基础：采用预制空心方桩作为承载体，并通过预应力技术进行预应力加固，形成一种新型基础形式。
2.桩身：预应力混凝土空心方桩基础中，指空心方桩的主体部分，是负责承担荷载的核心组成部分。
3.桩帽：预应力混凝土空心方桩基础中，指桩身端部的加固部件，作为承受荷载的重要组成部分。
三、设计原则。
1.基础设计应符合国家有关规范和标准的要求。
2.设计时应根据不同的工程要求和地质条件，选择合适的规格和型号的预应力混凝土空心方桩基础。
3.桩端应达到预先规定的承载容限值和变形限值。
4.桩工程应注意与周围环境的协调和相互作用。
5.基础设计应考虑施工工艺、施工方便性等因素。
四、施工工艺。
1.预应力混凝土空心方桩基础的施工应符合国家有关规范和标准要求。
2.施工前应进行桩身和桩帽的模板制作和安装，并保证模板的精度和平整度。
3.在模板内浇注混凝土时，应控制浇注速度和温度，避免温度影响和裂纹的产生。
4.浇注混凝土后，应进行养护，保证混凝土的均匀性和稳定性。
5.完成养护后，应进行切割和钻孔等工作，使钢筋准备好并布置到位。
6.预应力钢筋张拉时，应严格按照规范和标准的要求进行，并进行记录和检查。
7.紧张后的钢筋应根据要求进行锚固，并进行养护，确保钢筋的完好性和稳定性。
五、质量检验。
1.预应力混凝土空心方桩基础施工完成后应进行全面检验，确保其符合规范和标准的要求。
2.检验内容包括桩身和桩帽的尺寸、形状和混凝土的质量等。
3.对于没有达到规范和标准要求的地方，应进行修复和改进，并重新进行检验。
4.检验的结果应进行记录和报告，并在验收合格后进行投入使用。
预制混凝土空心方桩施工的技术要点
选择优质钢材作为模具材料，确保模具的刚度和耐用 性。
模具尺寸
根据设计要求，精确计算和设计模具的尺寸，确保桩 身尺寸的准确性和一致性。
模具加工
采用先进的加工工艺，确保模具的精度和表面光洁度， 减少混凝土与模具的摩擦力。
混凝土配合比设计
度等级和抗压强度。
配合比设计
水利工程
在水利工程中，预制混凝土空心方桩可用于大坝、水闸等结构的桩 基施工，提高工程的抗水压能力和稳定性。
预制混凝土空心方桩的优缺点
优点
承载能力强、稳定性好、施工速度快、成本低廉、环保等。
缺点
运输和吊装过程中易损坏、受施工环境影响较大、对施工工 艺要求高等。
02
预制混凝土空心方桩的 生产工艺
原材料选择
特点
具有较高的承载能力、稳定性好 、施工速度快、成本低等优点， 广泛应用于各类建筑工程的基础 施工。
预制混凝土空心方桩的应用范围
工业与民用建筑
预制混凝土空心方桩适用于各类工业与民用建筑的基础施工，尤 其适用于高层、大跨度和大荷载的建筑。
桥梁工程
在桥梁工程中，预制混凝土空心方桩可作为桥墩、桥台的桩基，提 高桥梁的稳定性和安全性。
为后续施工提供基础数据。
根据工程要求和设计图纸，制定 详细的施工方案和工艺流程，明 确各道工序的质量标准和验收要
求。
对进场的预制混凝土空心方桩进 行质量检查，确保其规格、尺寸、
强度等指标符合设计要求。
施工中的质量控制
01
施工过程中应严格控制桩位的定位精度，确保桩基 的垂直度和水平度符合设计要求。
02
安全与环保管理体系的建立与实施
制定安全与环保管理目标
明确安全与环保管理的目标，制定相应 的管理计划和措施。
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方桩基础施工技术内容提要：方桩以其刚度大、承载力高的优越性将越来越多地应用于大型建筑物基础中，本文详细介绍了方桩基础的施工过程和施工工艺。
关键词：方桩施工技术1.工程概况1.1工程简介方桩一般用于楼房建筑基础，以预制桩为主。
近几年方桩在桥梁工程基础中也得到广泛应用。
京承高速公路（高丽营-沙峪沟段）工程第18#标段位于北京市怀柔区杨宋镇耿辛庄东，潮白河河道内，工程起点桩号为K49+525，终点桩号为K49+909，潮白河大桥主桥为三矮塔斜拉桥，桥宽29.5m，跨径72m+120m+120m+72m＝384m，是全线重点工程。
该工程为了赶工期，经过抓孔试验，由原设计沉井基础改为方桩基础。
在一个中塔和两个边塔承台下各设3排方桩，每排4根，桩长为26 m，横桥向中心间距4 m，纵桥向中心间距4m，截面尺寸为2.5m×1.0m，共计36根；两个边墩承台下各设2排方桩，每排2根，桩长为18 m，横桥向中心间距4 m，纵桥向中心间距4m，截面尺寸为2.5m ×1.0m，共计8根。
全桥方桩共计44根。
1.2工程地质亚砂土填土①层：褐黄色，稍湿，松散，含砖渣、树根，主要分布于东西两侧河堤。
该层层底标高为39.91～41.21m。
卵石②层：杂色，湿，稍密～中密，一般粒径40～60mm，最大粒径600mm，亚圆形，褐黄色中粗充填，粒径大于20mm的颗粒占总质量的65%。
该层层底标高为23.12～34.79m，整体厚度呈从河堤向河床加深趋势。
卵石③层：杂色，湿，中密～密实，一般粒径40～60mm，最大粒径450mm，亚圆形粒径大于20mm 的颗粒占总质量的68.5%。
褐黄色中粗充填,岩石成分以辉绿岩、石英岩为主。
该层层底标高为20.86～25.60m，整体厚度呈从河堤向河床减少趋势。
亚粘土④层：褐黄色，饱和，硬塑，局部软塑，含氧化铁、云母。
该层层底标高为19.40～23.40m。
卵石⑤层：杂色，饱和，密实，一般粒径60～80mm，最大粒径150mm，亚圆形，粒径大于20mm 的颗粒占总质量的68.7%，褐黄色中粗充填,岩石成分以辉绿岩、石英岩为主。
该层层底标高为11.08～18.87m。
卵石⑥层：杂色，饱和，密实，一般粒径40～60mm，最大粒径140mm，亚圆形，粒径大于20mm 的颗粒占总质量的83.5%，褐黄色中粗充填,岩石成分以辉绿岩、石英岩为主。
该层层底标高为2.42～6.37m。
卵石⑦层：杂色，饱和，密实，一般粒径20～50mm，最大粒径120mm，亚圆形，粒径大于20mm的颗粒占总质量的69%，褐黄色中粗充填,岩石成分以辉绿岩、石英岩为主。
钻至标高-8.79m处仍为该层。
2.施工方法2.1 成孔2.1.1机械选择由于桩基形式限制我单位地下连续墙施工机械：意大利BH－12液压抓斗。
利用履带式60吨液压系统为动力的施工机械，并根据方桩的厚度，选配100厘米厚的斗体靠液压系统提升靠抓斗自身重量进入岩体斗体自重11000kg。
液压抓斗成孔是靠斗体重量和液压闭斗，抓取土体提出地面而成孔，为保证垂直度，施工时随抓随测，并每抓2～3抓将斗体旋转180度（见图一）图一意大利抓斗2.1.2导墙砌筑2.1.2.1导墙的作用：a、是保证方桩施工时平面位置的准确性；b、是分散和承受一部分施工机械的重力；c是防止地表土层的坍塌。
方桩的导墙相当与圆桩的护桶，因此导墙的制作必须保证精度。
根据现场实际情况，导墙采用砖混结构，底板及顶板采用20cm厚C20钢筋砼，中间砌筑37cm砖墙，两导墙内侧间距比方桩厚度大4～6cm，导墙深2～3m，以导墙底板座在原始地层为准。
2.1.2.2导墙砌筑方法a、场地平整后，用经过标定的全站仪测设出桩位中心及轴线，报请监理工程师复测合格后，放出导墙开挖边线。
b、导墙基坑开挖后，再精确测设出导墙内边线。
c、导墙施工完毕后，在顶板上测设出桩位控制点及高程控制点，并以此控制桩基施工。
2005年度优秀科技论文第 3 页 共 13 页导墙沟槽开挖后，重新精确测设出导墙边线，然后浇筑底板砼，待底板砼具有一定强度后，砌筑导墙竖墙，然后将导墙后用土分层夯填至原地面高度，浇筑顶板砼。
(见图二)50cm 104～106cm 50cm图二 导墙图2.1.2.3导墙的质量标准：导墙的内墙面应竖直，顶面应水平。
两导墙内墙面间的距离允许偏差为5mm ，导墙顶面高程允许偏差±10 mm 。
2.2抓孔施工在开挖前我们认真研究方桩挖孔质量通病及并根据实际情况采取防治措施2.2.1方桩挖孔质量通病及预防措施2.2.1.1抓孔过程中坍孔原因：发生坍孔时，具体表现为孔内水位突然下降又回升，孔口冒细密水泡。
坍孔多由泥浆性能不符合要求、孔内水头未能保证、机具碰撞孔壁等原因造成。
预防措施：严格控制泥浆比重，确保水头高度，导墙埋至原状土层。
处理方法：ａ、查明坍孔位置后进行处理，坍孔不严重时，可回填土到坍孔位以上，并采取改善泥浆性能、加高水头、深埋护筒等措施，继续钻进。
ｂ、严重时应立即将钻孔全部用砂类土或砾石土回填并应等待数日方可采取改善措施后 重钻。
若坍孔部位不深时，可采用深埋护筒法，将护筒填土夯实，重新钻孔。
2.2.1.1偏孔、扩孔、缩孔原因：偏孔多是由地质松软不均、岩面倾斜、机械位移、安装未平或遇探头石等原因造成。
扩孔多系孔壁小坍塌或抓斗摆动过大造成，缩孔常因地层中含遇水能膨胀的软塑土或泥质页岩造成，抓斗磨损过甚，亦能使孔径稍小。
预防措施：ａ、抓孔过程中，要每抓3～5斗将抓斗旋转180度，再继续抓孔，同时严格控制抓斗提升及下落速度，减小抓斗摆动幅度，防止发生偏孔、扩孔，如出现偏孔，可在偏斜处用抓斗反复扫孔。
偏斜、扩孔严重时，应回填粘质土到偏斜处顶面，待沉积密实后重新抓孔。
ｂ、抓孔过程中，经常测量抓斗尺寸，磨损严重时及时焊补，遇到软塑土或泥质页岩时，应采用失水率小的优质泥浆护壁，防止发生缩孔。
如发生时，可用抓斗上下反复扫孔，扩大孔径。
根据以上预防措施及主桥桥位实际地质情况我们对泥浆的调制、机械选择等做了认真的部署。
2.2.2调制护壁泥浆本工程中因为当地地质情况砂石料较多，没有粘土，所以泥浆采用购买膨润土泥浆。
泥浆在泥浆池内配制，泥浆池设在9#墩上游桥梁红线以外，容积120m3，底部及四周铺设塑料薄膜，防止泥浆渗漏。
膨润土泥浆的主要成分为：膨润土粉、水、纯碱(含在成品膨润土中)。
2.2.2.1泥浆配比泥浆生产及使用是按照：‘拌和生产→静置水化→使用→回收处理→再使用→…→废弃’的顺序进行。
本工程的地质条件以细砂、卵石为主，对泥浆影响较大，但配比正确的膨润土泥浆应可使用三到四次。
泥浆配合比2.2.2.2泥浆生产泥浆生产采用BE-10型立轴泥浆搅拌机，平均生产效率为10m3/h，生产时按水→土。
泥浆贮存采用泥浆池。
为防止渗入地下及便于清渣，泥浆池要进行防渗处理，在泥浆池底部铺设塑料布。
所生产的泥浆应达到以下标准：2.2.2.3泥浆使用在成孔过程中，泥浆用泵送注入孔内, 随着土体的抓进，槽孔内补入泥浆保证孔内稳定，在钻进过程中要保证浆面高度，防止槽孔坍塌并随时检查孔的垂直度。
维持孔稳定,悬浮钻屑。
在浇注混凝土的同时对泥浆进行回收，底层与淤积物接触并受混凝土污染的泥浆则废弃。
2.2.3挖孔过程出现的问题及解决方法ａ、进度问题2005年度优秀科技论文我们一开始租用的第一台抓斗，该抓斗是意大利进口原装机械，但该机械不能冲击（即自由落体下放）。
在河道西侧曾经用可以冲击的组合抓斗进行试桩，８小时可以钻进21米，其开挖速度可达２．６ｍ／ｈ。
由于河道地质情况复杂，在实际钻进过程中，意大利抓斗平均每抓一斗用时15分钟。
一小时可以抓土4次，意大利抓斗需旋转90度后放废碴再用装载机把废碴铲掉。
这样很难达到试桩钻进速度，尤其在标高19-14m以及9 至-0.5m段挖孔速度达到0.5－1m/h，甚至达到0.１ｍ／ｈ。
按照前四棵（９＃－１，９＃－１２，９＃－９，９＃－４）方桩挖孔速度每棵平均需59个小时由此计算44棵方桩全部施工完毕需要107天，工期延后67天。
面对紧张工期我们对此种机械进行研究，对其斗体进行改进，根据斗体靠自身重量伸入土体，我们技术部对其斗牙角度进行改进，使斗牙由原来于地面不垂直改为与地面垂直。
经过改进后开挖速度有所提高平均每棵桩用54小时减少工期延误时间８天。
但这对于业主要求的工期还远远不够，因地质原因在开挖9m至-0.5m段时岩石极其坚硬，卵石基本被斗体抓碎，弃碴几乎没有完整的卵石，专家称之为卵石板结。
抓斗的出碴量很小，为了解决此问题我们经研究讨论决定用旋挖钻配合抓斗，旋挖钻机配直径0.8m的螺旋钻头对卵石层进行翻松，每次翻松厚度约0.5m，提出钻头后，用液压抓斗将已翻松的卵石挖出；液压抓斗将翻松的卵石挖出后，再用旋挖钻机翻松，然后液压抓斗再向外挖卵石，如此交替进行，直到预定的孔深；（见图三）图三旋挖钻配合抓斗第一次没有卸下旋挖钻取料斗，取出原状土样证明该段是由黄土卵石构成极其密实岩石土。
由于方桩尺寸为2.5*1.0米不能对其再次钻孔形成空洞反影响挖孔速度。
所以我们决定只用旋挖钻钻头进行翻松，每翻松一次（包括定位、翻松、退位）需用4分钟，每翻松一次深度可达到０．５米。
平第5 页共13 页均到每次抓土两分钟。
但通过翻松后每次提斗时间为9分钟比没翻松节约５分钟，每米可节约时间2０分钟。
每棵桩可以节约时间８．６小时，每棵装还需４５．４小时，按剩余４０棵桩计算工期还延后４６．６天．虽然这样大大加快了挖孔速度，但这样仍然不能满足工期要求，我们采取了加大了投入的办法我们最多时租赁三台抓斗，其中令外两台都是由抓斗和80吨液压系统组装（包括试桩抓斗），其提升系统与闭斗系统分离。
该种机械可以使斗体自由落体下放这样即节约了提落时间也节约了抓土时间其出碴是由装载机接料不用转动因此大大加快了开挖速度每抓一斗用时８分钟。
比意大利抓斗节约７分钟．但由于后两台机械上场时间比较晚我们仍没按计划工期完工，整个桩基施工完毕共计８１天平均４４．２ｈ／桩B、坍孔问题在钻进９＃－４时由于前三棵桩时泥浆的循环使用，泥浆池内沙子沉淀太厚，虽然泥浆配合比可以达到标准．但在钻进至21.9（标高8.85米）时水位下降很快，造成塌孔。
原因此处有一强透水层泥浆不能形成泥皮。
解决方法：发现水位下降后，现场技术员及时指挥装载机将附近砂石料回填至水位不再下降为止，又经过11天再次开挖，开挖时重新搅浆，加高浆面水位保证与导墙顶一平。
我们吸取了这次教训，严格控制泥浆质量，每一池泥浆只许供三个方桩开挖，不和格的泥浆坚决不用，在每次开挖之前都在附近备一车红土以备坍孔时回填，从此再没有发生坍孔现象。
C、漏浆问题在7#-1开挖至22.3米（标高10.687米）、8#-1开挖至23.1米（标高10.437米）8#-5开挖至26米（标高7.532米）、10#-5开挖至20.2米（标高13.43米）、10#－11开挖至20.3米（标高13.324米）、10#-12开挖至19.5（标高14.101米）共计六棵桩发生漏浆现象。