常见焊接缺陷产生原因及防止措施
焊接的六大缺陷及其产生原因、危害、预防措施
焊接的六大缺陷及其产生原因、危害、预防措施一、外观缺陷外观缺陷(表面缺陷)是指不用借助于仪器，从工件表面可以发现的缺陷。
常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等，有时还有表面气孔和表面裂纹。
单面焊的根部未焊透等。
A、咬边是指沿着焊趾，在母材部份形成的凹陷或者沟槽，它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。
产生咬边的主要原因：是电弧热量太高，即电流太大，运条速度太小所造成的。
焊条与工件间角度不正确，摆动不合理，电弧过长，焊接次序不合理等都会造成咬边。
直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因。
某些焊接位置( 立、横、仰 )会加剧咬边。
咬边减小了母材的有效截面积，降低构造的承载能力，同时还会造成应力集中，发展为裂纹源。
咬边的预防：矫正操作姿式，选用合理的规范，采用良好的运条方式都会有利于消除咬边。
焊角焊缝时，用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。
B、焊瘤焊缝中的液态金属流到加热缺陷未熔化的母材上或者从焊缝根部溢出，冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。
焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳(如偏芯)，焊接电源特性不稳定及操作姿式不当等都容易带来焊瘤。
在横、立、仰位置更易形成焊瘤。
焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷，易导致裂纹。
同时，焊瘤改变了焊缝的实际尺寸，会带来应力集中。
管子内部的焊瘤减小了它的内径，可能造成流动物阻塞。
防止焊瘤的措施：使焊缝处于平焊位置，正确选用规范，选用无偏芯焊条，合理操作。
C、凹坑凹坑指焊缝表面或者反面局部的低于母材的部份。
凹坑多是由于收弧时焊条(焊丝)未作短期停留造成的(此时的凹坑称为弧坑)，仰立、横焊时，常在焊缝反面根部产生内凹。
凹坑减小了焊缝的有效截面积，弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔。
防止凹坑的措施：选用有电流衰减系统的焊机，尽量选用平焊位置，选用合适的焊接规范，收弧时让焊条在熔池内短期停留或者环形摆动，填满弧坑。
D、未焊满未焊满是指焊缝表面上连续的或者断续的沟槽。
常见焊接缺陷的成因及其防止方法
常见焊接缺陷的成因及其防止方法①形状缺陷──外观质量粗糙，鱼鳞波高低、宽窄发生突变；焊缝与母材非圆滑过渡。
主要原因是操作不当，返修造成。
危害是应力集中，削弱承载能力。
②焊缝尺寸缺陷尺寸不符合施工图样或技术要求。
主要原因是施工者操作不当危害：尺寸小了，承载截面小；尺寸大了，削弱了某些承受动载荷结构的疲劳强度。
③咬边原因：⒈焊接参数选择不对，U、I太大，焊速太慢。
⒉电弧拉得太长。
熔化的金属不能及时填补熔化的缺口。
危害：母材金属的工作截面减小，咬边处应力集中。
④弧坑由于收弧和断弧不当在焊道末端形成的低洼部分。
原因：焊丝或者焊条停留时间短，填充金属不够。
危害：⒈减少焊缝的截面积；⒉弧坑处反应不充分容易产生偏析或杂质集聚，因此在弧坑处往往有气孔、灰渣、裂纹等。
⑤烧穿原因：⒈焊接电流过大；⒉对焊件加热过甚；⒊坡口对接间隙太大；⒋焊接速度慢，电弧停留时间长等。
危害：⒈表面质量差⒉烧穿的下面常有气孔、夹渣、凹坑等缺陷。
⑥焊瘤熔化金属流淌到焊缝以外未熔化的母材上所形成的局部未熔合。
原因：焊接参数选择不当坡口清理不干净，电弧热损失在氧化皮上，使母材未熔化。
危害：表面是焊瘤下面往往是未熔合，未焊透；焊缝几何尺寸变化，应力集中，管内焊瘤减小管中介质的流通界面计。
⑦气孔原因：⒈电弧保护不好，弧太长；⒉焊条或焊剂受潮，气体保护介质不纯；⒊坡口清理不干净。
危害：从表面上看是减少了焊缝的工作截面；更危险的是和其他缺陷叠加造成贯穿性缺陷，破坏焊缝的致密性。
连续气孔则是结构破坏的原因之一。
⑧夹渣焊接熔渣残留在焊缝中。
易产生在坡口边缘和每层焊道之间非圆滑过渡的部位，焊道形状突变，存在深沟的部位也易产生夹渣。
原因：⒈熔池温度低（电流小），液态金属黏度大，焊接速度大，凝固时熔渣来不及浮出；⒉运条不当，熔渣和铁水分不清；⒊坡口形状不规则，坡口太窄，不利于熔渣上浮；⒋多层焊时熔渣清理不干净。
危害：较气孔严重，因其几何形状不规则尖角、棱角对机体有割裂作用，应力集中是裂纹的起源。
焊接缺陷产生原因及防止措施
提高送丝速度和电弧电压； 减小焊接速度; 减小电弧摆动以减小焊接熔池;采用摆动技术时 应在靠近坡口面的熔池边缘停留； 焊丝应指向熔池的前沿;坡口角度应足够大，以 便减少焊丝伸出长度（增大电流）,使电弧直接 加热熔池底部； 坡口设计为J型或U型
咬边
减慢焊接速度; 降低电压; 降低送丝速度; 增加在熔池边缘的停留时间; 改变焊枪角度使电弧力推动金属流动
未融合
在焊接之前清理全部坡口面和焊缝区表面上的 轧制氧化皮或杂质;
3.焊接熔池太大 4.焊接技术不合适
5.接头设计不合理
1.坡口加工不合适
2.焊接技术不合适
3.热输入不合适
1.热输入过大 2.坡口加工不合适
1.焊缝区表面有氧化膜或锈皮 2.热输入不足
气孔
增加保护气体流量，排除焊缝区的全部空气； 减小保护气体的流量，以防止卷入空气； 清楚气体喷嘴内的飞溅； 避免周边环境的空气流动过大，破坏气体保 护； 降低焊接速度； 焊接结束时应在熔池凝固之后再移开焊接喷嘴; 清除焊丝在送丝装置中或导丝管中粘附上的润 滑剂; 采用含脱氧剂的焊丝; 采用洁净而干燥的焊丝； 在焊接之前清除工件表面上的全部油脂、油、 锈、油漆和尘土； 减小电弧电压; 减小焊丝的伸出长度; 减小喷嘴到工件的距离；
焊接缺陷、形成原因及防止措施
缺陷形成原因
防止措施
焊缝金属裂纹
1.焊缝深宽比太大 2.焊道太窄（特别是角焊缝和底层焊道） 3.焊缝末端处的弧坑冷却过快
增大电弧电压或减小焊接电流以加宽焊道而减 小熔深; 减慢行走速度以加大焊道的横截面积; 采用衰减控制以减小冷却速度； 适当地填充弧坑； 在完成焊缝的顶部采用分段退焊技术一直到焊 缝结束
常见焊接缺陷产生原因及防止措施
实例三：夹渣问题分析
01
夹渣总结：夹渣是由于焊接过程中熔渣清理不干净所导致的一种缺陷。
02
夹渣夹渣是指在焊缝中存在的非金属夹杂物，如氧化物、硫化物等。这些夹杂 物主要是由于焊接过程中熔渣清理不干净所导致。
03
防止措施：为了防止夹渣的产生，可以采取提高焊接速度、选择合适的焊接电 流和电压、使用合适的焊条和保护气体等措施。此外，还可以通过改善焊接工 艺、增加焊缝的过渡圆角等手段来减少夹渣的产生。
实例五：未熔合问题分析
未熔合总结：未熔合是由于焊接过程 中电流不足、速度过快等原因导致的 一种缺陷。
未熔合未熔合是指在焊接过程中，焊 缝没有完全熔合或者没有完全融合。 这可能会导致焊缝强度不足，容易引 发泄漏等问题。
防止措施：为了防止未熔合的产生， 可以采取增加电流、减慢焊接速度、 更换合适的焊条和保护气体等措施。 此外，还可以通过改善焊接工艺、增 加焊缝的过渡圆角等手段来减少未熔 合的产生。
坡口尺寸不合适容易导致未焊透。
减小间隙
间隙过大容易导致未焊透，应尽量减小间隙。
3
提高焊接速度
焊接速度过慢容易导致未焊透，应尽量提高焊接 速度。
未熔合防止措施
提高焊接温度
01
焊接温度过低容易导致未熔合，应尽量提高焊接温度。
选用合适的焊接电流和速度
02
焊接电流和速度不合适容易导致未熔合。
减小间隙
03
间隙过大容易导致未熔合，应尽量减小间隙。
04
焊接缺陷实例分析
实例一：气孔问题分析
气孔总结：气孔是焊接过程中常见的缺陷之一，主要由于焊接保护不足、操作不当 等原因导致。
气孔气孔是指在焊接过程中，熔融的金属中产生的空穴或气泡。当熔池中的气体在 金属冷却并凝固前未能完全逸出时，就会形成气孔。
常见焊接缺陷及防止措施
常见焊接缺陷及防止措施(一) 未焊透【1】产生原因：（1）由于坡口角度小，钝边过大，装配间隙小或错口；所选用的焊条直径过大，使熔敷金属送不到根部。
（2）焊接电源小，远条角度不当或焊接电弧偏向坡口一侧；气焊时，火焰能率过小或焊速过快。
（3）由于操作不当，使熔敷金属未能送到预定位臵，号者未能击穿形成尺寸一定的熔孔。
（4）用碱性低氢型焊条作打底焊时，在平焊接头部位也容易产生未焊透。
主要是由于接头时熔池溢度低，或采用一点法以及操作不当引起的。
【2】防止措施：（1）选择合适的坡口角度，装配间隙及钝边尺寸并防止错口。
（2）选择合适的焊接电源，焊条直径，运条角度应适当；气焊时选择合适的火焰能率。
如果焊条药皮厚度不均产生偏弧时，应及时更换。
（3）掌握正确的焊接操作方法，对手工电弧焊的运条和气焊，氩弧焊丝的送进应稳，准确，熟练地击穿尺寸适宜的熔孔，应把熔敷金属送至坡口根部。
（4）用碱性低氢型焊条焊接16MN尺寸钢试板，在平焊接关时，应距离焊缝收尾弧？10～15MM的焊缝金属上引弧；便于使接头处得到预热。
当焊到接头部位时，将焊条轻轻向下一压，听到击穿的声音之后再灭弧，这样可消除接头处的未焊透。
如果将接头处铲成缓坡状，效果更好。
(二) 未熔合【1】产生原因：（1）手工电弧焊时，由于运条角度不当或产生偏弧，电弧不能良好地加热坡口两侧金属，导致坡口面金属未能充分熔化。
（2）在焊接时由于上侧坡口金属熔化后产生下坠，影响下侧坡口面金属的加热熔化，造成“冷接”。
（3）横接操作时，在上、下坡口面击穿顺序不对，未能先击穿下坡口后击穿上坡口，或者在上、下坡口面上击穿熔孔位臵未能错开一定的距离，使上坡口熔化金属下坠产生粘接，造成未熔合。
（4）气悍时火焰能率小，氩弧焊时电弧两侧坡口的加热不均，或者坡口面存在污物等。
焊接常见缺陷产生的原因及其预防措施
焊接常见缺陷产生的原因及其预防措施1 2 3 45 6 7 8 焊接缺陷咬边火渣、火鸨气孔或者群孔裂纹未焊透未融合根部氧化i焊瘤、内凹产生因素1、焊接电流大；2、焊接过程中，在母材位置停留时间短，铁水不足。
预防措施1、在电流范围内适当减小焊接电流；2、调整焊接手法，给足铁水。
1、正确选用焊接材料；2、减少单层焊道熔1、层问活理』、干净；2、焊接敷厚度，使熔渣充分浮到熔池外表；3、增时焊条不摆动或者摆动幅度小；3、焊接材料选用不当；4、焊件太大；5、电弧电压太局。
1、母材坡口有铁锈、水、油污；2、焊条受潮；3、焊丝有锈蚀；4、焊接电流过大或者过小；5、电弧电压太高；6、焊接速度过快；7、焊件太大；8、焊接环境风大。
1、焊接材料选用不当；2、焊件太大，冷却速度快；3、焊接热输入量过大;4、拘束应力过大。
1、对口间隙小；2、焊接电流小；3、焊件大，冷却速度快。
1、焊接电流小；2、焊件大，冷却速度快。
、焊件根部保护效果不好。
1、对口间隙过大；2、焊接电流大；3、焊接速度慢，焊件温度过高。
大焊接电流，有规律性的运条、搅拌熔池、使熔渣与熔池金届充分别离;4、子细活理层间焊渣；5、降低电弧电压；6、氧弧焊时焊工手法要稳，防止鸨极短路。
1、焊接前活除焊件、焊丝上的污锈或者油质；2、焊条按规定烘烤，烘烤后放包温箱内备用，焊工使用时采用保温筒；3、正确选用焊接材料；4、控制焊接工艺条件，适当预热，采用短弧焊接；5、采用防风雨棚。
1、合理选择焊材、改善焊缝组织、提高焊缝金届的塑性；2、适当焊前预热，降低焊件的冷却速度；3、改善工艺因素，采用小的焊接标准，降低组织过热产生的晶粒粗大;4、调整焊接顺序，降低焊接应力。
1、对口间隙调整到规定的尺寸；2、在电流范围内选择较大的焊接电流；3、适当预热，调整焊条、焊炬的角度。
1、在电而围内选择较大的焊接电流；2、适当预热，降低焊件的冷却速度。
1、米取根部氧气保护措施，到达保护效果。
常见焊接缺陷产生原因及防止措施
常见焊接缺陷产生原因及防止措施在钢结构、汽车、航空航天等各个领域，焊接技术是不可或缺的加工工艺。
然而，在焊接过程中，常常会出现一些焊接缺陷，这些缺陷可能会影响焊接结构的强度、耐久性和使用寿命，甚至可能导致严重的事故发生。
本文将分析常见的焊接缺陷的产生原因，并提出相应的防止措施。
一、焊缝未焊透在焊接过程中，如果不能将焊材和母材完全熔化，就会出现焊缝未焊透现象。
这种情况常常出现在焊接工艺参数不当的情况下。
例如，焊接电流过小，电弧能量不足，不能将焊材和母材完全熔化；或者焊接速度过快，无法保证完全熔化。
解决这个问题的关键是根据不同的焊接材料和工艺要求，调整好焊接参数，确保焊缝被完全熔化，达到焊接质量要求。
二、气孔在焊接过程中，气孔是一种常见的焊接缺陷。
气孔的产生原因有多种，主要包括焊材表面有油、水、氧化皮等杂质；焊接参数不当，使气体不能完全逸出等。
防止气孔产生的措施有两个方面。
一方面，在焊接前要先清洁焊接表面，确保焊接面干净无杂质；另一方面，在调整焊接参数时，要留出足够时间给气体逸出，这样才能防止气孔的产生。
三、焊缝裂纹焊缝裂纹是一种比较危险的焊接缺陷。
它常常由以下原因引起：焊接材料的拉伸强度不均，焊接接头部位过于脆弱，或者是焊接温度过高、冷却过快等。
为了防止焊缝裂纹的产生，可以采取以下措施。
一是控制焊接参数，避免过高的焊接温度和过快的冷却速度。
二是在焊接过程中，注意焊接的连续性，确保焊接成形完整。
三是在焊接过程中，采用预热的方法，改善焊接材料的拉伸强度，避免裂纹的出现。
四、过度熔深焊接过度熔深是由于焊接材料熔化过度，穿过母材嵌入焊接面内，使得焊缝结构松散，焊接强度降低。
过度熔深的原因有多种，如焊接电流过大，焊接速度过慢等。
预防过度熔深可以通过调整焊接参数、控制熔化深度和焊接速度等措施实现。
总之，焊接缺陷的产生原因可能有很多，需要针对具体情况采取相应的防止措施。
这需要焊接工艺人员有丰富的焊接经验和专业知识，对焊接材料和工艺有深入的了解，才能确保焊接质量达到要求。
焊接质量缺陷原因分析及预防、治理措施
⑷根据自己的操作技能，选择合适的线能量、焊接速度和操作手法。
厚度符合标准要求；
⑵加强打底练习，熟练掌握操作手法以及对应的焊接线能量及焊接速度等。
18.管道焊口根部焊瘤、凸出、凹陷
⑷注意周围焊接施工环境，搭设防风设施，管子焊接无穿堂风；
⑸氩弧焊时，氩气纯度不低于%，氩气流量合适；
⑹尽量采用短弧焊接，减少气体进入熔池的机会；
⑺焊工操作手法合理，焊条、焊枪角度合适；
⑻焊接线能量合适，焊接速度不能过快；
⑼按照工艺要求进行焊件预热。
⑴严格按照预防措施执行；
⑵加强焊工练习，提高操作水平和责任心；
⑴严格按照规程和作业指导书的要求准备各种焊接条件；
⑵提高焊接操作技能，熟练掌握使用的焊接方法；
⑶采取合理的焊接顺序等措施，减少焊接应力等。
⑴针对每种产生裂纹的具体原因采取相应的对策；
⑵对已经产生裂纹的焊接接头，采取挖补措施处理。
11.焊缝表面不清理或清理不干净，电弧擦伤焊件
焊缝焊接完毕，焊接接头表面药皮、飞溅物不清理或清理不干净，留有药皮或飞溅物；焊接施工过程中不注意，电弧擦伤管壁等焊件造成弧疤。
⑶发现问题及时采取必要措施。
14.气孔
在焊缝中出现的单个、条状或群体气孔，是焊缝内部最常见的缺陷。
根本原因是焊接过程中，焊接本身产生的气体或外部气体进入熔池，在熔池凝固前没有来得及溢出熔池而残留在焊缝中。
⑴焊条要求进行烘培，装在保温筒内，随用随取；
⑵焊丝清理干净，无油污等杂质；
⑶焊件周围10～15㎜范围内清理干净，直至发出金属光泽；
⑴焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
常见焊接缺陷产生原因及防止措施
[摘要]本文对常见的焊缝缺陷进行了分类，对其产生原因做了详细分析，并针对这些缺陷的防止措施，提出了自己的见解，以供交流。
【关键词】焊接；缺陷；原因；防止
焊接中接头金属不连续、不致密或连接不良等现象，称之为焊接缺陷，焊接缺陷的种类很多，常见的焊接缺陷有气孔、咬边、未焊透、夹渣、裂纹等。
每种焊接缺陷的成因机理不同，特征不同，需要根据不同的缺陷采取相应的防范措施。
1、气孔
气孔是指在焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而形成的空穴。
1.1 手工焊
产生原因：焊条不良或潮湿；焊件有水分、油污或锈；焊接速度太快；电流太强；电弧长度不适合；焊件厚度大，金属冷却过速。
防止措施：选用适当的焊条并注意烘干；焊接前清洁被焊部份；降低焊接速度，使内部气体容易逸出；使用厂商建议适当电流；调整适当电弧长度；施行适当的预热工作。
1.2 CO2气体保护焊
产生原因：母材不洁；焊丝有锈或焊药潮湿；点焊不良，焊丝选择不当；干伸长度太长，CO2气体保护不周密；风速较大，无挡风装置；焊接速度太快，冷却快速；火花飞溅粘在喷嘴，造成气体乱流；气体纯度不良，含杂物多（特别含水分）。
防止措施：焊接前注意清洁被焊部位；选用适当的焊丝并注意保持干燥；点焊焊道不得有缺陷，同时要清洁干净，且使用焊丝尺寸要适当；减小干伸长度，调整适当气体流量；加装挡风设备；降低速度使内部气体逸出；注意清除喷嘴处焊渣，并涂以飞溅附着防止剂，以延长喷嘴寿命；CO2纯度为99.98%以上，水分为0.005%以下。
1.3 埋弧焊接
产生原因：焊缝有锈、氧化膜、油脂等有机物的杂质；焊剂潮湿；焊剂受污染；焊接速度过快；焊剂高度不足；焊剂高度过大，使气体不易逸出（特别在焊剂粒度细的情形）；焊丝生锈或沾有油污；极性不适当（特别在对接时受污染会产生气孔）。
防止措施：焊缝需研磨或以火焰烧除，再以钢丝刷清除；约需300℃干燥；注意焊剂的储存及焊接部位附近地区的清洁，以免杂物混入；降低焊接速度；焊剂出口橡皮管口要调整高些；焊剂出口橡皮管要调整低些，在自动焊接情形适当高度30-40mm；换用清洁焊丝；将直流正接（DC-）改为直流反接（DC+）.
1.4 药芯焊丝电弧焊
产生原因：电压过高；焊丝突出长度过短；钢板表面有锈蚀、油漆、水分；焊枪拖曳角倾斜太多；移行速度太快，尤其横焊。
防止措施：降低电压；依各种焊丝说明使用；焊前清除干净；减少拖曳角至约0-20°；调整适当。
2、咬边
焊接过程中沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷称为咬边。
2.1 手工焊
产生原因：电流太强；焊条不适合；电弧过长；操作方法不当；母材不洁；母材过热。
防止措施：使用较低电流；选用适当种类及大小之焊条；保持适当的弧长；采用正确的角度，较慢的速度，较短的电弧及较窄的运行法；清除母材油渍或锈；使用直径较小之焊条。
2.2 CO2气体保护焊
产生原因：电弧过长，焊接速度太快；角焊时，焊条对准部位不正确；立焊摆动或操作不良，使焊道二边填补不足产生咬边。
防止措施：降低电弧长度及速度；在水平角焊时，焊丝位置应离交点1-2mm；改正操作方法。
3、未焊透
焊接时，接头根部未完全熔透的现象，称为未焊透未焊透是一种比较严重的缺陷，由于未焊透，焊缝会出现间断或突变，焊缝强度大大降低，甚至引起裂纹。
因此，在焊接时均不允许存在未焊透的情况。
3.1 手工焊
产生原因：焊条选用不当；电流太低；焊接速度太快温度上升不够，又进行
速度太慢电弧冲力被焊渣所阻挡，不能给予母材；焊缝设计及组合不正确。
防止措施：选用较具渗透力的焊条；使用适当电流；改用适当焊接速度；增加开槽度数，增加间隙，并减少根深。
3.2 CO2气体保护焊
产生原因：电弧过小，焊接速度过低；电弧过长；开槽设计不良。
防止措施：增加焊接电流和速度；降低电弧长度；增加开槽度数。
增加间隙减少根深。
3.3 药芯焊丝电弧焊
产生原因：电流太低；焊接速度太慢；电压太高；摆弧不当；坡口角度不当。
防止措施：提高电流；提高焊接速度；降低电压；多加练习；采用开槽角度大一点。
4、夹渣
夹渣就是残留在焊缝中的熔渣。
夹渣也会降低焊缝的强度和致密性。
4.1 手工焊
产生原因：前层焊渣未完全清除；焊接电流太低；焊接速度太慢；焊条摆动过宽；焊缝组合及设计不良。
防止措施：彻底清除前层焊渣；采用较高电流；提高焊接速度；减少焊条摆动宽度；改正适当坡口角度及间隙。
4.2 CO2气体电弧焊
产生原因：母材倾斜（下坡）使焊渣超前；前一道焊接后，焊渣未清洁干净；电流过小，速度慢，焊着量多；用前进法焊接，开槽内焊渣超前甚多。
防止措施：尽可能将焊件放置水平位置；注意每道焊道之清洁；增加电流和焊速，使焊渣容易浮起；提高焊接速度。
4.3 埋弧焊接
产生原因：焊接方向朝母材倾斜方向，因此焊渣流动超前；多层焊接时，开槽面受焊丝溶入，焊丝过于靠近开槽的侧边；在焊接起点有导板处易产生夹渣；电流过小，第二层间有焊渣留存，在焊接薄板时容易产生裂纹；焊接速度过低，
使焊渣超前；最后完成层电弧电压过高，使得游离焊渣在焊道端头产生搅卷。
防止措施：焊接改向相反方向焊接，或将母材尽可能改成水平方向焊接；开槽侧面和焊丝之间距离，最少要大于焊丝直径以上；导板厚度及开槽形状，需与母材相同；提高焊接电流，使残留焊渣容易熔化；增加焊接电流及焊接速度；减小电压或提高焊速，必要时盖面层由单道焊改为多道焊接。
4.4 药芯焊丝电弧焊
产生原因：电弧电压过低；焊丝摆弧不当；焊丝伸出过长；电流过低，焊接速度过慢；第一道焊渣，未充分清除；第一道结合不良；坡口太狭窄；焊缝向下倾斜。
防止措施：调整适当；加多练习；依各种焊丝使用说明；调整焊接参数；完全清除；使用适当电压，注意摆弧；改正适当坡口角度及间隙；放平，或移行速度加快。
5、裂纹
在焊接应力及其他致脆因素共同作用下，材料的原子结合遭到破坏，形成的新界面而产生的缝隙（图2）。
裂纹是焊缝缺陷中危害最严重的。
这是因为裂纹两端的缺口效应会造成严重的应力集中，这种集中的应力很容易扩展而形成宏观开裂或整体断裂。
因此，在焊接生产中，裂纹一般是不允许存在的。
5.1 手工焊
产生原因：焊件含有过高的碳、锰等合金元素；焊条品质不良或潮湿；焊缝拘束应力过大；母条材质含硫过高不适于焊接；施工准备不足；母材厚度较大，冷却过速；电流太强；首道焊道不足抵抗收缩应力。
防止措施：使用低氢系焊条；使用适宜焊条，并注意干燥；改良结构设计，注意焊接顺序，焊接后进行热处理；避免使用不良钢材；焊接时需考虑预热或后热；预热母材，焊后缓冷；使用适当电流；首道焊接之焊着金属须充分抵抗收缩应力。
5.2 CO2气体保护焊
产生原因：开槽角度过小，在大电流焊接时，产生梨形和焊道裂纹；母材含碳量和其它合金量过高（焊道及热影区）；多层焊接时，第一层焊道过小；焊接顺序不当，产生拘束力过强；焊丝潮湿，氢气侵入焊道；套板密接不良，形成高低不平，致应力集中；因第一层焊接量过多，冷却缓慢（不锈钢，铝合金等）。
防止措施：注意适当开槽角度与电流的配合，必要时要加大开槽角度；采用含碳量低的焊条；第一道焊着金属须充分能抵抗收缩应力；改良结构设计，注意焊接顺序，焊后进行热处理；注意焊丝保存；注意焊件组合之精度；注意正确的电流及焊接速度。
5.3 埋弧焊接
产生原因：对焊缝母材所用的焊丝和焊剂之配合不适当（母材含碳量过大，焊丝金属含锰量太少）；焊道急速冷却，使热影响区发生硬化；焊丝含碳、硫量过大；在多层焊接之第一层所生焊道力，不足抵抗收缩应力；在角焊时过深的渗透或偏析；焊接施工顺序不正确，母材拘束力大；焊道形状不适当，焊道宽度与焊道深度比例过大或过小。
防止措施：使用含锰量较高的焊丝，在母材含碳量多时，要有预热之措施；焊接电流及电压需增加，焊接速度降低，母材需加热措施；更换焊丝；第一层焊道之焊着金属须充分抵抗收缩应力；将焊接电流及焊接速度减低，改变极性；注意规定的施工方法，并予焊接操作施工指导；焊道宽度与深度的比例约为1：1：25，电流降低，电压加大。
6、结语
随着现代社会发展不断加快，焊接的运用范围越来越广泛，因此保证焊接的质量不容忽视。
倘若金属构件的接头有缺陷会直接影响到整个产品的性能。
因此重视焊接中的缺陷，提高焊接水平与防治措施，对焊接工人进行培训教育提高他们的素质，才能够保证焊接的质量。
参考文献
[1]陈祝年.焊接工程师手册[M].北京：机械工业出版社，2002.
[2]李绍成，梁协铭.焊接技术及质量检验[M].上海：东南大学出版社，2000.。