第五章拟定工艺路线的基本问题
工艺路线的拟订
先主后次：是指先安排主要表面的加工，再安 排次要表面的加工。次要表面的加工可适当穿插在 主要表面的加工工序之间进行，当次要表面与主要 表面之间有位置精度要求时，必须将其安排在主要 表面加工之后进行。
先粗后精：是指先安排各表面的粗加工，再安排半 精加工、精加工和光整加工，从而逐步提高工件的加工 精度和表面质量。
精加工阶段：其任务是完成各主要表面的最终加 工，使零件的加工质量达到图纸规定的要求。
光整加工和超精密加工阶段：其任务是进一步降 低表面粗糙度，提高加工表面的尺寸精度和形状精 度，但一般不用以纠正位置精度。
划分加工阶段是对整个工艺过程而言的，不能单 纯从某一表面的加工和某一工序的性质来判断。例如， 工件的精基准面，有时在粗加工阶段就需要加工得很 准确；在精加工阶段，有时也会安排钻孔之类的粗加 工工序。
2．工序分散原则
工序分散原则是指使每道工序的加工内容尽量少， 整个工艺过程的总工序数较多。
工序分散原则具有以下特点： （1）所用生产设备和工艺设备结构简单，易于调 整和维护，且对操作工人的技术水平要求不高。 （2）有利于选择合理的切削用量。 （3）工序数多，所需的设备及工人数量多，生产 周期长，生产所需面积大。 工序设计时，究竟是采用工序集中原则还是工序分 散原则，应根据生产纲领、零件的技术要求和产品本 身的结构特点等综合考虑后决定。
四、加工顺序的安排
1．机械加工工序的安排
安排机械加工工序时一般遵循基准先行、先主后 次、先粗后精和先面后孔的原则。
基准先行：是指零件加工时，应先安排精基准面 的加工，再用精基准定位加工其他表面。工件上主要 表面精加工之前，还必须对精基准进行修整。若基准 不统一，则应按基准转换的顺序和逐步提高加工精度 的原则来安排基准面和主要表面的加工。
工艺流程设计中的常见问题有哪些
工艺流程设计中的常见问题有哪些在工业生产中，工艺流程设计是至关重要的环节。
它直接关系到产品的质量、生产效率、成本控制以及企业的竞争力。
然而，在实际的工艺流程设计过程中，常常会遇到各种各样的问题。
接下来，让我们一起探讨一下其中的常见问题。
一、工艺路线选择不合理工艺路线的选择是工艺流程设计的基础。
如果选择不当，可能会导致生产效率低下、成本增加、产品质量不稳定等问题。
例如，在某些情况下，为了追求新技术或降低初始投资，可能会选择过于复杂或不成熟的工艺路线。
然而，这些新技术可能在实际应用中存在诸多不确定性，需要大量的调试和优化工作，从而影响生产进度。
另外，有时候没有充分考虑原材料的供应和成本。
如果所选的工艺路线需要依赖稀缺或昂贵的原材料，可能会导致生产成本大幅上升，而且在原材料供应出现问题时，会严重影响生产的连续性。
还有就是对市场需求和产品规格的变化缺乏前瞻性。
如果工艺路线不能灵活适应未来市场的需求和产品的更新换代，可能会使企业在市场竞争中处于劣势。
二、设备选型不恰当合适的设备是实现工艺流程的重要保障。
设备选型不当可能会带来一系列问题。
首先，设备的性能和规格不能满足工艺要求。
比如，生产能力不足、精度不够、稳定性差等，这会直接影响产品的质量和产量。
其次，设备的兼容性和可扩展性差。
如果在设计阶段没有考虑到未来可能的生产规模扩大或产品升级，选择的设备可能无法与新设备或改进后的工艺相匹配，导致需要频繁更换设备，增加了投资成本。
再者，忽视了设备的维护和维修便利性。
一些设备虽然在性能上满足要求，但结构复杂、维修难度大，一旦出现故障，会导致长时间的停机，影响生产效率。
此外，在选择设备时，没有充分考虑能源消耗和环保要求。
高能耗、高污染的设备不仅增加了生产成本，还可能面临环保法规的限制。
三、流程衔接不畅一个良好的工艺流程应该是各个环节紧密衔接、顺畅无阻的。
但在实际设计中，经常会出现流程衔接不畅的问题。
比如，在物料输送环节，如果设计不合理，可能会出现物料堵塞、泄漏、输送速度不稳定等情况，影响整个生产流程的连续性。
机械制造技术基础(第2版)第五章课后习题答案
《机械制造技术基础》部分习题参考解答第五章工艺规程设计5-1 什么是工艺过程？什么是工艺规程？答：工艺过程——零件进行加工的过程叫工艺过程；工艺规程——记录合理工艺过程有关内容的文件叫工艺规程，工艺规程是依据科学理论、总结技术人员的实践经验制定出来的。
5-2 试简述工艺规程的设计原则、设计内容及设计步骤。
5-3 拟定工艺路线需完成哪些工作？5-4试简述粗、精基准的选择原则，为什么同一尺长方向上粗基准通常只允许用一次？答：粗、精基准的选择原则详见教材P212-214。
粗基准通常只允许用一次的原因是：粗基准一般是毛面，第一次作为基准加工的表面，第二次再作基准势必会产生不必要的误差。
5-5加工习题5-5图所示零件，其粗、精基准应如何选择（标有 符号的为加工面，其余为非加工面）？习题5-5图a)、b)、c)所示零件要求内外圆同轴，端面与孔轴线垂直，非加工面与加工面间尽可能保持壁厚均匀；习题5-5图d)所示零件毛坯孔已铸出，要求孔加工余量尽可能均匀。
习题5-5图解：按题目要求，粗、精基准选择如下图所示。
5-6为什么机械加工过程一般都要划分为若干阶段进行？答：机械加工过程一般要划分为粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段和光整加工阶段。
其目的是保证零件加工质量，有利于及早发现毛坯缺陷并得到及时处理，有利于合理使用机床设备。
5-7 试简述按工序集中原则、工序分散原则组织工艺过程的工艺特征，各用于什么场合？5-8什么是加工余量、工序余量和总余量？答：加工余量——毛坯上留作加工用的材料层；工序余量——上道工序和本工序尺寸的差值；总余量——某一表面毛坯与零件设计尺寸之间的差值。
5-9 试分析影响工序余量的因素，为什么在计算本工序加工余量时必须考虑本工序装夹误差和上工序制造公差的影响？5-10习题5-10图所示尺寸链中（图中A0、B0、C0、D0是封闭环），哪些组成环是增环？那些组成环是减环？习题5-10图解：如图a)，A0是封闭环，A1, A2, A4, A5, A7, A8是增环，其余均为减环。
第五节工艺路线的拟定课件
VS
详细描述
在生物制药中，工艺路线拟定需要确定药 物的制备方法、分离纯化工艺、质量控制 等环节，以确保药物的有效性和安全性。 同时，还需要考虑生产效率和成本控制等 因素，优化工艺流程和提高经济效益。
详细描述
在化学合成中，工艺路线拟定需要选择合适的反应条件、 优化反应流程、确定原料的来源和成本等，以确保目标 化合物的合成效率和产率。同时，还需要考虑生产安全 和环保要求，采取相应的安全措施和环保措施。
案例三：电子产品装配工艺路线拟定
总结词
电子产品装配工艺路线拟定需要考虑产品结构、装配精度、生产效率等因素，以确保产品质量和生产效益。
分析法
总结词
基于逻辑推理的方法
详细描述
分析法是通过分析产品结构、性能要求、制 造条件等，找出关键工艺参数和工艺步骤， 然后进行优化组合，形成工艺路线。这种方 法逻辑严密，但可能忽略某些难以量化的因
素。
实验 法
要点一
总结词
基于试验验证的方法
要点二
详细描述
实验法是通过试验来探索最佳工艺参数和工艺步骤的方法。 这种方法能够获得较为准确的结果，但需要耗费大量时间 和资源。
通过采用环保技术和设备、回收利用废弃物、减少排放和 提高资源利用效率等措施，可以降低对环境的负面影响， 同时也有助于降低生产成本和提高企业形象。
工艺路线拟定方法
经验 法
总结词
基于经验积累的方法
详细描述
经验法是依据工艺专家或技术人员的经验，通过对比分析、归纳演绎等方法，确定工艺 路线的步骤和操作要点。这种方法简单易行，但受限于经验丰富程度和知识更新速度。
在拟定工艺路线时，需要充分考虑生产过程中 的物理、化学和生物变化，以及这些变化对产 品质量、生产效率和资源利用的影响。
《工艺路线拟定》课件
案例一：机械加工工艺路线拟定
确定加工顺序和装夹 方式，确保加工稳定 性和精度。
优化工艺流程，减少 加工时间和成本。
制定加工工艺参数， 如切削速度、进给量 、切削深度等。
案例二：化学合成工艺路线拟定
• 总结词：针对目标化合物，设计高效、低成本的 合成路径。
案例二：化学合成工艺路线拟定
详细描述 分析目标化合物的结构，确定关键的反应位点和合成步骤。
优化步骤
确定优化目标
根据评估结果，明确优化的具 体目标，如提高效率、降低成 本等。
实施优化方案
将优化方案付诸实践，进行试 验和验证，确保方案的有效性 和可行性。
现状评估
对现有工艺路线进行全面评估 ，了解存在的问题和改进空间 。
制定优化方案
根据优化目标，制定具体的优 化方案，包括改进工艺流程、 调整工艺参数等。
效果评估
对优化后的工艺路线进行效果 评估，比较优化前后的差异和 改进程度。
05
工艺路线拟定案例
案例一：机械加工工艺路线拟定
• 总结词：针对复杂机械零件的加工，制定高效、低成本的 工艺流程。
案例一：机械加工工艺路线拟定
详细描述 分析零件图纸，明确加工要求和精度要求。
选择合适的加工设备和工具，如车床、铣床、钻床等。
工艺路线的重要性
确保生产过程的顺畅和高效
合理的工艺路线能够和浪费。
提高生产效率和产品质量
通过优化工艺路线，可以减少生产过 程中的等待和重复加工时间，提高生 产效率和产品质量。
降低生产成本
合理的工艺路线可以减少设备和人力 资源的浪费，降低生产成本。
案例三：电子产品装配工艺路线拟定
详细描述 分析产品结构和装配要求，确定装配顺序和装配方法。
工艺路线的拟定ppt
xx年xx月xx日
目录
• 引言 • 工艺路线基础知识 • 工艺路线的拟定步骤 • 工艺路线的影响因素 • 工艺路线的优化与改进 • 案例分析与实践经验分享
01
引言
工艺路线的定义
工艺路线：指在生产过程中，按照 产品加工的客观规律，合理地安排 产品或零部件的加工顺序和设备， 以及各种工序中的操作，成为一个 有机整体。
02
工艺路线基础知识
工艺路线的分类与特点
流水型工艺路线
以流水作业方式进行加工，具有 高效率、低成本的特点，但容易 受到生产瓶颈的限制。
非流水型工艺路线
以工人或设备为单位进行加工， 灵活性较高，但容易受到工人技 术水平和设备性能的影响。
混合型工艺路线
结合流水型和非流水型两种方式 进行加工，能够兼顾效率和灵活 性。
要点二
优化生产过程
通过仿真模型，发现生产过程中的问题和瓶颈，进行优 化和改进。
制定工艺路线
整合工艺步骤
将各个工序进行整合，制定出完整的工艺路线。
编写工艺文件
将工艺路线编写成详细的工艺文件，包括操作规程、注意事项、安全措施等。
04
工艺路线的影响因素
产品需求变化
产品质量要求
产品质量标准、产品性能指标、产品外观要求等的变化对工艺路线产生影响。
的选择。
05
工艺路线的优化与改进
优化工艺流程
01
减少生产环节
简化生产流程，去除冗余的步骤和操 作，提高生产效率和质量。
02
集成操作
将多个操作整合到一起，减少生产线 的停机时间和浪费。
03
优化参数
根据实际生产情况，调整工艺参数， 提高产品质量和稳定性。
工艺流程拟定工艺路线
工艺流程拟定工艺路线
《工艺流程拟定工艺路线》
在制造业中，工艺流程的设计和拟定是非常重要的一环。
一个完善的工艺流程可以将产品的制造过程细化、规范化，提高生产效率，降低成本，保证产品质量。
而为了制定一条适合的工艺路线，需要经过一系列的步骤和考虑。
首先，对产品的特性和需求进行分析。
这包括对原材料的性能、工艺要求、工艺能力等方面的考量，同时也需要结合产品的功能、使用场景等因素。
在对产品的需求有了清晰的了解后，可以更好地确定工艺的基本要求和标准。
其次，对制造过程进行分解和细化。
将整个制造过程分解成若干个工序，每个工序又可以进一步分解成不同的操作步骤。
细化工艺流程可以帮助生产人员更好地掌握操作细节和要点，保证每一道工序都能够按标准进行，从而保证产品的质量。
接着，对生产设备和工艺工具的需求进行评估。
需要明确需要哪些设备和工具来完成各个工序，以及这些设备工具的性能参数和规格。
同时还需要考虑如何调配和布置这些设备，让整个生产线达到最佳的效率和生产能力。
最后，对工艺流程进行优化和改进。
通过实际的生产实践和数据分析，可以发现工艺流程中的瓶颈和不足之处。
可以通过改变工艺顺序、调整工序时间、优化工艺参数等方式，不断完善和提高生产效率。
拟定一条合理的工艺路线并不是一件容易的事情，需要结合实际情况和经验进行权衡和调整。
但一旦制定好了工艺路线，将会对企业的生产效率和产品质量产生积极的影响。
因此，工艺流程的拟定和工艺路线的制定是制造业中的重要工作，值得高度重视和精心设计。
一、工艺路线的拟定课件
2.工件的形状和尺寸 IT7孔：镗，铰，拉，磨； 箱体：大孔，镗； 小孔，钻，扩，铰。
（三）各种表面的典型加工路线
1.外圆表面加工路线
（1）粗车—半精车—精车 精度低
（2）粗车—半精车—粗磨—精磨黑色金 属，IT6，Ra0.4um，精度高
（3）检验
（4）铣C面保证尺寸70及Ra5，铣B面保证
尺寸26及Ra5 。 （5）钻、扩、铰Ф15孔至Ф150+0.019 及
Ra2.5。
（6）修毛刺，倒锐棱 （7）插键槽100.0200.075 及Ra10,保证尺寸
39.60+0.14 （8）检验
为何A面用车削，B、C面却用铣削
A面与Φ360+0.027 轴线有垂直度要求，应
2. 工艺装备的选择 考虑因素：工件材料、形状、尺寸、精 度、生产率、生产类型及机床、工艺方案 等，与之相适应。
（１）夹具 单件小批：通用夹具；机床附 件；组合夹具； 大批大量：专用夹具 中小批生产：可调夹具或成组夹具
（２）刀具 单件小批：标准刀具； 大批大量：专用或复合刀具；多刃刀具
（３）量具 单件小批：通用量具（游标卡尺、百 分尺、千分表等） 大批大量：极限量规、检验夹具、检验仪器
3.生产类型
大批大量生产： 选高生产率，质量稳定的 加工方法 平面、孔—拉削，轴—仿形车 单件小批生产，通用加工方法 平面—刨，铣， 孔—钻，扩，铰，镗。 数控机床，加工中心。
4.具体生产条件 利用现有设备和工艺手段，工人的技术水 平，挖掘潜力，重视新工艺，新技术，兼 顾设备的负荷平衡。
（二）选择表面加工方法考虑的因素
机械制造工艺学
工艺路线的拟定
根据是否热处理及热处理方法选择
例6： 挡块和平行垫铁平面加工案
① 挡块(调质240HBS)： 粗铣(或粗刨)—调质—半精铣(或半精刨)—精铣(或精刨)。 ② 平行垫铁(淬火50HRC)： 粗铣(或粗刨)—半精铣(或半精刨)—淬火—磨。
加工方法选择的步骤 首先确定被加工零件主要表面的最终加 工方法，然后再选择前面一系列的预备工 序加工方法和顺序。由于获得同一精度和 粗糙度的加工方法往往有几种，可提出几 个方案进行比较，选择其中一个比较合理 的方案。
铰孔
1、分类 （1）粗铰：IT8～IT7， Ra：1.6～0.8μm。 （2）精铰：IT7～IT6， Ra：0.4～0.2μm。 2、刀具：铰刀：φ10～100 常用 φ10～40 3、设备：钻床、镗床、车床、铣床。 4、铰削特点 （1）精度高，表面粗糙度小。 （2）铰孔纠正位置误差的能力很差，位置精度需由前工序 保证。 （3）铰刀是定径刀具，易保证铰孔质量。 （4）铰削的适应性差。 （5）铰削可加工钢、铸铁和有色金属零件，不宜加工淬火 或硬度过高的工件。
粗车—半精车—粗磨—精磨—研磨。 ② 锡青铜阀杆( 25h4,Ra0.05 m)
粗车—半精车—精车—研磨。
例3：三种块状零件小孔加工方案。
① T10A(已淬火，1000件)：电火花穿孔。 ② 玻璃(1000件)：超声波穿孔。 ③ 尼龙(1000件)：激光打孔。
根据表面所在零件的结构选择
）粗拉：IT8～IT7， Ra：1.6～0.8 μm （2）精拉：IT7～IT6， Ra：0.8～0.4 μm 2、拉削的特点 （1）精度高，表面粗糙度小。 （2）生产率高。 （3）不能纠正孔的轴线歪斜。 （4）拉削对前道工序要求不高。 （5）拉削不能加工台阶孔、盲孔、薄壁零件的孔。
《机械制造基础》第5章 机械加工工艺规程的制定
河南科技大学教案首页课程名称机械制造基础任课教师邓效忠第五章机械加工工艺规程的制定计划学时14教学的目的和要求：要求学生掌握定位基准和表面加工方法的选择原则，能够拟定工艺路线，会运用工艺尺寸链确定工序尺寸及其公差，使学生具有编制中等复杂零件加工工艺规程的能力。
重点：工件定位基准的选择；工序顺序的确定；工艺尺寸链及其应用。
难点：工艺尺寸链及其应用。
思考题：1．什么叫基准?基准分哪儿种?2．精、粗定位基准的选择原则各有哪些?如何分析这些原则之间出现的矛盾?3．零件表面加工方法的选择原则是什么？4．制定机械加工工艺规程时，为什么要划分加工阶段？5．切削加工顺序安排的原则是什么？6．什么叫工序集中？什么叫工序分散？各用于什么场合？7．什么叫工序余量？影响工序余量的因素是什么？8．什么叫尺寸链？它具有哪些特征？9．什么叫工艺规程？它有什么作用？10．如何确定尺寸链中的增环、减环和封闭环？第5章机械加工工艺规程设计5.1 概述一、机械加工工艺规程及其作用将产品或零部件的制造工艺过程的所有内容用图、表、文字的形式规定下来的工艺文件汇编称为工艺规程。
二、工艺规程设计所需的原始资料⑴零件图和产品整套装配图；⑵产品的生产纲领和生产类型；⑶产品的质量验收标准；⑷毛坯情况；⑸本厂的生产条件和技术水平；⑹国内外生产技术发展情况。
三、工艺规程设计的步骤⑴零件的工艺性分析。
⑵确定毛坯。
⑶拟定工艺路线，选择定位基准。
⑷确定各工序的设备和工装。
⑸确定主要工序的生产技术要求和质量验收标准。
⑹确定各工序的余量，计算工序尺寸和公差。
⑺确定各工序的切削用量。
⑻确定工时定额。
⑼填写工艺卡。
5.2 机械加工工艺规程设计一、零件的结构工艺性分析结构工艺性是指产品的结构是否满足优质、高产、低成本制造的一种性质。
零件结构工艺性举见教材表5-4。
二、确定毛坯三、定位基准的选择粗基准是指未经机械加工的定位基准，而精基准则是经过机械加工的定位基准。
1．粗基准的选择原则粗基准选择的主要目的是：保证非加工面与加工面的位置关系；保证各加工表面余量的合理分配。
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举例说明如下零件的加工方案
材料：45 生产数量：20件/年
（1）工艺分析
1）技术要求分析 本零件的轴颈Φ24和Φ16分别通过滚动轴承
安装在箱体的两个孔中，轴通过螺纹M10和孔 Φ10紧固在箱体上，轴上Φ20h6处装有齿轮，轴 中间对称地加工出相距22的两个平行平面，是为 了卡扳手而设计的。
Φ24、Φ20、Φ16的公差带都为h6，加工精 度高，同时，表面粗糙度分别为Ra1.6、Ra0.8、 Ra0.8；表面质量要求也较高；Φ16对Φ24的圆跳 动为0.02，位置精度高。
其中检验工序是 主要的辅助工序，它 是监控产品质量的主 要措施，它对保证质 量、防止产生废品具 有重要的作用。
零件表层或内腔 的毛刺对机器装配 质量影响甚大，切 削加工之后，应安 排去毛刺工序。
零件在进入装
在用磁力夹紧
配之前，一般都应 的工序之后，要安
安排清洗工序。 排去磁工序，不让
带有剩磁的工件进
• （3）先面后孔的原则 • 如对于箱体、支架类等零件应先加工平面后加工孔。
这是因为平面的轮廓平整，安放和定位稳定可靠。 先加工好平面，就能以平面定位加工孔，保证平面 和孔的位置
5.4.1确定工序顺序的原则
• （3）先面后孔的原则 • 如对于箱体、支架类等零件应先加工平面后加工孔。
这是因为平面的轮廓平整，安放和定位稳定可靠。 先加工好平面，就能以平面定位加工孔，保证平面 和孔的位置
• 大批大量生产采用流水线生产的方式的情况； • 采用专用机床加工的情况；
第9章 机5.3械工制造序工的艺集规中程与设分计散— 9.4 加工工艺路线的拟订
5.3.3 工序集中与分散原则的选择
特别注意：大批大量生产时即可按工 序分散原则组织流水线生产﹐也可利 用高生产率的通用设备（数控机床、 加工中心）按工序集中原则组织生产
5.4 工序顺序的安排
5.4.1确定工序顺序的原则
• (1)基面先行原则 , • 零件加工时，必须选择合适的表面作为定位基
面，以便正确安装工件。在第一道工序中，只 能用毛坯面(未加工面)作为定位基面，在后续 工序中，为了提高加工质量，应尽量采用加工 过的表面为定位基面，显然，安排加工工序时， 精基面应先加工。例如，轴类零件的加工多采 用中心孔为精基准。因此，安排其加工工艺时， 首先应安排车端面、钻中心孔工序。
1
表7-2 大批大量生产的工艺过程
工序内容
设备
铣两端面，钻两端中心孔 铣端面钻中心孔机床
2 车大外圆及倒角
车床 I
3 车小外圆、切槽及倒角 车床II
4 铣键槽
专用铣床Biblioteka 5 去毛刺钳工台第9章 机5.械3 制工造序工的艺集规中程与设分计散— 9.4 加工工艺路线的拟订
5.3.3 工序集中与分散原则的选择
5.4 工序顺序的安排
5.4.1确定工序顺序的原则
• (2)粗精分开，先粗后精的原则 • 零件加工质量要求高时，对精度要求高的表面，
应划分加工阶段。一般可分为粗加工、半精加 工和精加工三个阶段，精加工应放在最后进行。 这样，有利于保证加工质量，有利于某些热处 理工序的安排。
5.4.1确定工序顺序的原则
• （1）以下情况采用工序集中原则: ① 单件小批生产的情况； ② 采用普通机床加工的情况； ③ 采用数控机床或加工中心加工的情况； ④ 加工表面间的位置精度较高的零件加工
第9章 5机.3械工制序造工的艺集规中程与设分计散— 9.4 加工工艺路线的拟订
5.3.3 工序集中与分散原则的选择
• （2）以下情况采用工序分散原则:
（1）工艺分析
2）结构形状分析 本零件大部分表面为外圆柱表面，此外还有螺纹
表面、平行平面和孔。属于典型的轴类零件。
（2）确定生产类型
每年生产20件，数量较少，属于单件生产
（3）定位基准的选择
A. 以圆钢外圆面为粗基准，粗车端面并钻 中心孔；
B. 为保证外圆面的位置精度，以轴两端的中 心孔为定位精基准，这样满足了基准重合和基 准统一的原则；
5.4 工序顺序的安排
5.4.2 热处理工序的安排
• 热处理的作用是改善零件的切削加工性能、改 善零件的机械性能和消除内应力。
• 热处理工序在工艺路线中的位置安排，主要取 决于零件的材料及热处理的目的。
4.4.2 热处理工序的安排
为改善工件材料切削性能安排的热处理工序，应在切削加工之前进行
为消除工件内应力安排的热处理工序，最好安排在粗加工阶段之后进行
精磨﹑研磨、抛光等 。
4.2 加工阶段的划分
4.2.2划分加工阶段的作用
•1>避免毛坯内应力重新分布而影响获得的加工 精度。 •2>避免粗加工时较大的夹紧力和切削力所引起 的弹性变形对精加工造成影响。 •3>粗﹑精加工阶段分开﹐可较及时地发现毛坯 的缺陷﹐避免不必要的损失。 •4>可以合理使用机床﹐使精密机床能较长期地 保持其精度 •5>适应加工过程中安排热处理的需要
② 为了满足HB235的要求，在粗加工后半精 加工之前安排调质处理；（为什么呢？）
③ 铣削平面和钻孔会产生毛刺，按工序集中 原则要求在本工序位置安排去毛刺（不安 排单独的去毛刺工序）；
④ 为了保证零件可靠装配，入库前安排检验 工序。
5.2 加工阶段的划分
5.2.3 不划分加工阶段的情况
① 加工质量要求不高； ② 毛坯刚性好的零件； ③ 大型﹑重型工件的加工； ④ 加工中心加工时﹐在一次装夹中完成各表
面的加工。
5.3 工序的集中与分散
5.3.1 工序集中原则
工序集中原则是使每道工序包括尽可能多的加工内容，从而 介绍 使工序的总数减少。
• 按加工性质和作用的不同﹐工艺过程一般可划分为三个 加工阶段。
• 粗加工阶段。主要是切除各加工表面上的大部分余量﹐ 所有精基准的粗加工则在本阶段的最初工序中完成。
• 半精加工阶段。为各主要表面的精加工做好准备(达到 一定精度要求并留有精加工余量)﹐并完成一些次要表 面原加工。
• 精加工阶段。使各主要表面达到规定的质量要求。 • 此外﹐某些精密零件加工时还有光整加工阶段 。如超
(a)直接找正
(b) 划线找正
图9-5 找正安装方法
• 5.1.3、定位基准的选择
• 在实际生产的第一道工序中，只能用毛坯 表面作定位基准，这种定位基准称为粗基 准，在以后的工序中，用已加工过的表面 作为定位基准，这种定位基准称为精基准。 有时，当零件上没有合适的表面作为定位 基准时，就需要在零件上专门加工出定位 面，称为辅助基准，如轴类零件上的中心 孔等。
5.拟定工艺路线的基本问题
确定零件的工艺路线（加工方案） 要考虑以下几个重要问题：
① 定位基准的选择 ② 加工阶段的划分 ③ 工序的集中与分散 ④ 工序顺序的安排
5.1 定位基准的选择
• 5.1.1、基准的概念 • 定义 • 用来确定零件上的点、线、面的位置所依
据的那些点、线、面，称为基准。基准可 分为设计基准和工艺基准两大类；工艺基 准又可分为工序基准、定位基准、测量基 准和装配基准等。
入装配线。
4.5 零件的加工方案的确定
• 将每个表面的加工方案按一定顺序组合成 为零件的加工方案。零件的加工方案是拟 订工艺规程的重要基础。
4.5 零件的加工方案的确定
4.5 零件的加工方案的确定
按工序余量划分工序类型： 粗加工工序：工序余量大的工序，一般单边余量大于2mm； 半精加工工序：工序余量中等的工序，一般单边余量大于1～2mm； 精加工工序：工序余量小的工序，一般单边余量小于1mm；
C. 调质处理后，以外圆面定位，精车两端面 并修整中心孔；
（4）工序的集中与分散
该零件为单件生产，采用工序集 中原则安排工序
（5）划分加工阶段
该零件精度要求高，刚性不是特别高。 为了保证加工要求，必须分粗加工、 半精加工和精加工三个阶段进行加工；
（6）工序顺序安排
① 该零件为轴类零件，一般采用中心孔为基 准。按基准先行原则要求，在半精加工之 前要加工好中心孔；精加工之前要精加工 中心孔，为精加工作好准备；
• 5.1.3 粗基准的选择
• 选择粗基准时，主要是保证各加工表面有 足够的余量，使不加工表面的尺寸、位置 符合要求。一般要遵循以下原则。
• A、如果必须保证零件上加工表面与不加工 表面之间的位置要求，则应选择不需要加 工的表面作为粗基准。若零件上有多个不 加工表面，要选择其中与加工表面的位置 精度要求较高的表面作为粗基准。
• 在精加工过程中，如定位基准面过小，或 者基准面和被加工表面位置错开了一个距 离，定位不可靠时，常采用辅助基准。辅 助支承和辅助基准虽然都是在加工时起增 加零件的刚性的作用，但两者是有本质区 别的。辅助支承仅起支承作用，辅助基准 既起支承作用，又起定位作用
5.2 加工阶段的划分
5.2.1 工艺过程的三个阶段
为改善材料的机械性能的热处理工序，安排在粗加工和半精加工之后和精加工 之前。这是因为零件经过热处理工序后必有变形，最终加工时可以纠正变形带来 的误差。
对于铸件和焊接件，由于存在内应力，一般在粗加工前安排时效处理。精度要 求高的零件粗加工后再安排一次时效处理，使材料组织稳定，日后不再有较大的 变形产生。
为提高工件表面耐磨性、耐蚀性安排的热处理工序以及以装饰为目的而安排的 热处理工序，如镀铬、镀锌和法兰等，一般都安排在工艺过程最后阶段进行。
5第.4.93章辅机助械工9.4制序加造的工工工安艺艺排路线规的程拟订设计—
辅助工序也是保证产品质量所必要的工序，若缺少了辅助工序或辅助工序要 求不严，将给装配工作带来困难，甚至使机器不能使用。
是工序数多，工艺路线长，设备数量多，操作工人多，占用 缺点 生产面积大。
表7-1 单件小批生产的工艺过程 工序号 工 序 内 容
设备