工艺路线的制定
零件工艺路线的制定
零件工艺路线的制定
§1 粗基准的选择 §2 精基准的选择 §3 工件的定位及装夹 §4 工艺路线的制定
§1 粗基准的选择
在机械制造中加工零件和装配机器所采用的各种基准,总称为工艺基准。 按其功用的不同,可分为定位基准,测量基准及装配基准三种。
以毛坯上未经加工过表面做基准，这种定位基准称为粗基准。粗基准 的选择原则如下：
一、 各表面不需要全部加工时，应以不加工的面做粗基准。
二、 所有表面都要加工的工件，应以加工余量较小的表面作为 粗基准。
三、 尽量选择光洁、平整和幅度大的表面做粗基准。
四、 粗基准只能使用一次，尽量避免重复使用。因粗基准的表面粗糙度 值大，精度又低，不能保证两次装夹的位置相同。
§2 精基准的选择
以已加工表面作为定位基准，称为精基准。精基准选择的原则如下：
(二) 最终热处理
最终热处理包括淬火、渗碳淬火和渗氮处理等。
1.淬火 目的是提高材料的硬度、强度和耐磨性。用于中碳结构钢和工具钢，当工件淬
火后，表面硬度高，除磨削外，一般不能进行切削加工，因此淬火一般安排在半精 加工之后，磨削加工之前。
2.渗碳淬火 低碳钢(15钢、15Cr、20钢、20Cr)经渗碳后，表层碳的质量分数增加到0.85
来找正工件在机床上的位置，然后将工件夹紧。
如上图所示为在车床上加工法兰盘时，用直接找正法进行装夹的情况， 先用划针检查法兰盘的端面1和外圆2，使之分别与主轴旋转中心垂直和同心。 若位置不正，则可用木锤或铜锤敲正，找正之后将法兰盘夹紧。
直接找正装夹的精度完全取决于工人的经验、技术水平及所用的工具， 此外，找正工件所费时间很长，有时甚至比用于加工的时间还多，因此这种 方法一般只适用于单件小批生产中形状简单的零件。
第五节工艺路线的拟定课件
VS
详细描述
在生物制药中，工艺路线拟定需要确定药 物的制备方法、分离纯化工艺、质量控制 等环节，以确保药物的有效性和安全性。 同时，还需要考虑生产效率和成本控制等 因素，优化工艺流程和提高经济效益。
详细描述
在化学合成中，工艺路线拟定需要选择合适的反应条件、 优化反应流程、确定原料的来源和成本等，以确保目标 化合物的合成效率和产率。同时，还需要考虑生产安全 和环保要求，采取相应的安全措施和环保措施。
案例三：电子产品装配工艺路线拟定
总结词
电子产品装配工艺路线拟定需要考虑产品结构、装配精度、生产效率等因素，以确保产品质量和生产效益。
分析法
总结词
基于逻辑推理的方法
详细描述
分析法是通过分析产品结构、性能要求、制 造条件等，找出关键工艺参数和工艺步骤， 然后进行优化组合，形成工艺路线。这种方 法逻辑严密，但可能忽略某些难以量化的因
素。
实验 法
要点一
总结词
基于试验验证的方法
要点二
详细描述
实验法是通过试验来探索最佳工艺参数和工艺步骤的方法。 这种方法能够获得较为准确的结果，但需要耗费大量时间 和资源。
通过采用环保技术和设备、回收利用废弃物、减少排放和 提高资源利用效率等措施，可以降低对环境的负面影响， 同时也有助于降低生产成本和提高企业形象。
工艺路线拟定方法
经验 法
总结词
基于经验积累的方法
详细描述
经验法是依据工艺专家或技术人员的经验，通过对比分析、归纳演绎等方法，确定工艺 路线的步骤和操作要点。这种方法简单易行，但受限于经验丰富程度和知识更新速度。
在拟定工艺路线时，需要充分考虑生产过程中 的物理、化学和生物变化，以及这些变化对产 品质量、生产效率和资源利用的影响。
工艺路线制定
工艺路线制定工艺路线制定一、加工方法的选择零件上各表面精度和表面质量要求一般都不是只用一种方法一次加工就能达到的,对主要表面进行几次加工,由粗到精逐步提高;在选择加工方法时首先应选定主要表面最后加工手法,然后再选定最后加工前的一系列准备工序的加工方法和顺序工艺路线确定后,仍要综合考虑工序对技术要求的影响二、阶段的划分依据工序性质不同划分粗、细、精加工阶段：粗加工：主要去除大部分余量，提高生产力为主要矛盾细加工：达到一般技术要求，使各次要表面达到要求，为主要表面精加工作准备；精加工：达到零件全部技术要求，余量小、精度高划分阶段有以下好处：全部表面进行粗加工，便于及早发现内部缺陷；在安装和搬运过程中可减少加工表面损伤；合理选择设备；工艺路线是否要划分严格程度主要由工件变形对精度影响程度来确定三、工序的集中与分散工序集中原则，使每个工序中包括尽可能多的内容，因而使总工序数减少；分散原则相反。
集中与分散主要看批量、设备、工装和技术水平而定；集中：很多表面在一个工序中加工便于保证较高的位置精度。
四、基准选择1.设计基准设计基准：零件图上的一个面、线或点，据以标定其他面、线、点的位置；2.工艺基准工艺基准：包括原始基准、定位基准、测量基准a.原始基准：使在工序单中（或其他工艺文件）据以标定被加工表面位置的面、线、点标定被加工表面位置尺寸称原始尺寸；b.定位基准：是工件上的一个面，当工件在夹具上或机床上定位时，它使工件在原始尺寸的方向上获得确定位置；c.测量基准：是一个面，面上的母线或点据以测量被加工表面的位置（注意加工次序）3.原始基准的选择原始基准和实际基准重合，原始尺寸可直接按零件图要求来标注，但必须指出，原始基准和设计基准重合，零件的加工顺序必须按零件尺寸标注方式安排；原始基准和设计基准不重合，原始尺寸要进行换算，所以公差要压缩；4.选择原始基准的原则和设计基准重合以避免换算和压缩公差；便于作测量基准，以使测量方便和测量简单5.定位基准选择原则上各面粗加工时应着重保证工件在安装时的定位基准6.初次定位基准选择初次加工工序所用的基准称为初次定位基准，选择原则：A、对于不需要加工全部表面的零件，应采用始终不加工的表面作为初次定位基准B、对于要加工全部表面的零件，则应取加工余量小的表面作为初次定位基准7.辅助定位基准有时候没有合适的表面作为定位基准，为了便于安装和易于获得所需的加工精度，这时在工件上特意做出专门供定位用表面，或把工件原有的某表面提高它的加工精度，这类用作定位表面称之为辅助定位基准。
工艺路线的拟定
工艺路线的拟定引言工艺路线是指完成某项任务或产品生产过程中所需遵循的一系列工艺步骤和操作方法。
工艺路线的拟定对于生产过程的高效运作和质量控制至关重要。
在本文中，我们将介绍工艺路线的拟定过程，并提供一些指导原则和注意事项。
工艺路线拟定的目标工艺路线的拟定旨在实现以下目标：1.最大程度地优化生产过程，提高效率和降低成本。
2.确保产品质量符合规定的标准和客户要求。
3.提供清晰的工作指导，使不同岗位的员工能够顺利完成任务。
4.确保生产过程的可追溯性和数据分析的可行性。
工艺路线拟定的步骤1. 定义任务或产品要求在拟定工艺路线之前，我们首先需要明确所需完成的任务或产品的具体要求。
这包括产品的规格、功能需求以及质量标准等。
只有明确了任务或产品要求，才能有针对性地制定工艺路线。
2. 识别关键工艺步骤接下来，我们需要确定任务或产品生产过程中的关键工艺步骤。
这些步骤通常是需要高度精确和独特处理的环节，直接关系到产品质量和性能。
在识别关键工艺步骤时，可以借助过往经验或与相关领域的专家进行交流。
3. 制定工艺流程图工艺流程图是将任务或产品的生产过程可视化的一种方法。
通过制定工艺流程图，可以清晰地展示每个工艺步骤的先后顺序和相互关系。
在制定工艺流程图时，可以使用流程图软件或手绘的方式来进行。
4. 确定工艺参数和操作方法每个工艺步骤都需要具体的工艺参数和操作方法来实施。
工艺参数包括温度、时间、压力等因素，而操作方法则包括具体的操作步骤和所需工具设备等。
在确定工艺参数和操作方法时，需要综合考虑产品要求、设备能力和操作员技能等因素。
5. 评估和优化工艺路线一旦完成初步的工艺路线拟定，我们需要对其进行评估和优化。
评估的目的是确保工艺路线能够满足产品要求，并尽可能地提高生产效率和质量。
如果发现问题或改进的空间，可以进行适当的调整和优化。
6. 编写工艺路线文件最后，根据拟定的工艺路线，我们需要编写详细的工艺路线文件。
该文件应包括工艺流程图、工艺参数、操作方法、安全注意事项等内容。
《工艺路线拟定》课件
案例一：机械加工工艺路线拟定
确定加工顺序和装夹 方式，确保加工稳定 性和精度。
优化工艺流程，减少 加工时间和成本。
制定加工工艺参数， 如切削速度、进给量 、切削深度等。
案例二：化学合成工艺路线拟定
• 总结词：针对目标化合物，设计高效、低成本的 合成路径。
案例二：化学合成工艺路线拟定
详细描述 分析目标化合物的结构，确定关键的反应位点和合成步骤。
优化步骤
确定优化目标
根据评估结果，明确优化的具 体目标，如提高效率、降低成 本等。
实施优化方案
将优化方案付诸实践，进行试 验和验证，确保方案的有效性 和可行性。
现状评估
对现有工艺路线进行全面评估 ，了解存在的问题和改进空间 。
制定优化方案
根据优化目标，制定具体的优 化方案，包括改进工艺流程、 调整工艺参数等。
效果评估
对优化后的工艺路线进行效果 评估，比较优化前后的差异和 改进程度。
05
工艺路线拟定案例
案例一：机械加工工艺路线拟定
• 总结词：针对复杂机械零件的加工，制定高效、低成本的 工艺流程。
案例一：机械加工工艺路线拟定
详细描述 分析零件图纸，明确加工要求和精度要求。
选择合适的加工设备和工具，如车床、铣床、钻床等。
工艺路线的重要性
确保生产过程的顺畅和高效
合理的工艺路线能够和浪费。
提高生产效率和产品质量
通过优化工艺路线，可以减少生产过 程中的等待和重复加工时间，提高生 产效率和产品质量。
降低生产成本
合理的工艺路线可以减少设备和人力 资源的浪费，降低生产成本。
案例三：电子产品装配工艺路线拟定
详细描述 分析产品结构和装配要求，确定装配顺序和装配方法。
工艺路线的拟定
2020/12/29
31
2020/12/29
32
➢ 零件表层或内腔的毛刺对机器装配质量影响甚 大，切削加工之后，应安排去毛刺工序。
➢ 零件在进入装配之前，一般都应安排清洗工序。 ➢ 在用磁力夹紧的工序之后，要安排去磁工序。
2020/12/29
24
(六)机床设备与工艺装备的选择
➢ 所选机床设备的尺寸规格应与工件的形体尺寸 相适应；
➢ 机床精度等级应与本工序加工要求相适应； ➢ 电机功率应与本工序加工所需功率相适应； ➢ 机床设备的自动化程度和生产效率应与工件生
先主后次、从后到前
2020/12/29
9
2020/12/29
10
（二）表面加工方法的选择
2020/12/29
11
（二）表面加工方法的选择
2020/12/29
12
（二）表面加工方法的选择
2020/12/29
13
例：加工一个精度等级为1T6、表面粗糙度 为0.2µm的钢件外圆表面，试选择其加工方法。
注意：将工艺过程划分成几个阶段 进行是对整个加工过程而言的 ；划 分加工阶段并不是绝对的。
2020/12/29
16
（四）工序的集中与分散
➢工序集中原则 每个工序所包括的加工内容尽量多些。
➢工序分散原则 每个工序所包括的加工内容尽量少些。
2020/12/29
17
1、工序集中原则组织工艺过程的特点
1）有利于采用自动化程度较高的高效率机 床和工艺装备，生产效率高；
产类型相适应。
机床设备和工艺装备应具有更大的柔性。
2020/12/29
25Biblioteka (七)实例 1、主轴箱箱体的结构特点及技术条件分析
零件工艺路线的拟定
4）、曲线中的AB段，加工精度和加工成本是 互相适应的，是属于经济精度的范围。
二、零件各表面加工顺序的确定：
为确定各表面的加工顺序和工序的数目，应遵 循如下原则：
（一）、工艺过程划阶段的原则： 对于加工质量要求较高的零件，机加工工艺 过程可分几个阶段： 粗加工阶段： 主要任务是切除各加工表面上的大部分加工余 量，使毛坯在形状上和尺寸上尽量接近成品。在 此阶段中应采取措施尽可能提高生产率。
当零件要分段加工时，先要安排各表面的粗加 工，中间安排半精加工，最后安排主要表面的精 加工和光整加工； 3）、基面先行：
零件加工从精基准的加工开始，后以精基准定 位加工其它主要表面和次要表面。
举例： 4）、为缩短工件在车间内的运输距离，避免 工件的往返流动，加工顺序应考虑车间设备的布 置情况。 5）、先面后孔： 先安排平面的加工，后安排孔的加工。 原因：对于箱体、连杆等都有较大面积的平 面，用这样的平面定位稳定可靠，所以先进行这 些平面的加工。
工序分散的特点：
1）、机床设备及工夹具简单，调整容易，较 快更新产品； 2）、工人易掌握生产技术，对工人的技术水 平要求低。
（三）、工序顺序的安排： 1、机加工工序的安排： 1）、先主后次：
依零件功用和技术要求，先将零件的主要表面 和次要表面分开，后着重考虑主要表面的加工顺 序，次要表面加工可适当穿插在主要表面加工工 序间； 2）、先粗后精：
（二）、工序集中程度的确定： 在安排工序时，应考虑工序中所含加工内容的 多少。
工序集中：在每道工序中所安排的加工内容 多，则一个零件的加工只集中在少数几道工序里 完成，这时工艺路线短，工序少，称为工序集中。 工序分散：在每道工序中所安排的加工内容 少，则一个零件的加工分散在很多工序里完成， 这时工序路线长，工序多，称为工序分散。 工序集中的特点： 1）、工件在一次安装中，可加工完工件上的 多个表面。（优点） 2）、可减少机床的数量，减少操作工人，节 省车间面积。
制造工艺过程的工艺路线的制定的识别和判断
制造工艺过程的工艺路线的制定的识别和判断制造工艺是实现产品制造的具体过程和方法。
在制造工艺中，制定工艺路线是非常重要的环节，它涉及到生产效率、质量控制、成本控制等方面。
制定工艺路线需要进行识别和判断，以确保产品的制造过程能够顺利进行。
首先，制造工艺的识别是指对产品的制造过程进行分析和评估，确定产品的具体工艺内容和流程。
识别工艺的关键是先了解产品的设计要求和功能需求，然后进行工艺分析和工序划分。
通过对产品要求进行分析，可以确定出必要的工艺流程，包括加工零件的序列、工艺参数和工艺装备等要素。
识别工艺的过程中，需要考虑到产品的特性和多样性，确定出最适合产品制造的工艺路线。
其次，制造工艺的判断是指在识别工艺的基础上，根据实际情况进行判断和选择，确定最终的工艺路线。
判断工艺的关键是进行技术评估和经济分析。
技术评估包括对每个工序的可行性、可靠性和稳定性进行评估，以确保产品能够按照要求进行加工和装配。
经济分析包括对每个工序的生产成本、工时和设备投资等进行评估，以确保整体制造过程能够在成本可控的范围内进行。
通过技术评估和经济分析的综合考虑，可以确定最终的工艺路线，实现产品的高效制造。
在制定工艺路线时，还需要考虑到一些特殊的要求和因素。
首先是质量控制要求，包括产品的尺寸精度、表面质量和装配精度等方面。
制定工艺路线时需要确保工艺能够满足这些质量要求，并且能够保证产品的可靠性和稳定性。
其次是环境要求，包括对材料、工艺和设备的环保要求等方面。
制定工艺路线时需要考虑到这些环境要求，选择符合标准的工艺和设备，以保护环境和人员健康。
最后是安全要求，制定工艺路线时需要考虑到工艺过程中的安全隐患和风险，并采取相应的防护措施，保障工人的安全。
制定工艺路线的识别和判断需要进行技术评估、经济分析以及考虑质量控制、环境和安全等要求。
同时，还需要根据实际情况进行调整和改进，以确保最终的工艺路线能够实现产品的高效制造。
在这个过程中，需要各个相关部门和人员的协同合作，共同制定出最合适的工艺路线，为产品的顺利生产提供有力支撑。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
图1 图2 第二节 工艺路线的制定一、 定位基准的选择1． 一般原则（1） 选最大尺寸的表面为安装面（主要定位面，限制三个自由度），选最长距离的表面为导向定位面（限制二个自由度），选最小尺寸的表面为支承面（限制一个自由度）。
如下图1所示，如果要求所加工的孔与端面M 垂直，显然用N 1面定位时加工精度最高。
（2） 首先考虑保证空间位置精度，再考虑保证尺寸精度。
因为在加工中保证空间位置精度有时要比尺寸精度困难得多。
如上图2所示的主轴箱零件，其主轴孔要求与M 面的距离为z ，与N 面的距离为x 。
由于主轴孔在箱体两壁上都有，并且要求与M 面及N 面平行，因此要以M 面为安装面，限制Z Y X r ))、、三个自由度，以N 面为导向面，限制X r 和Z )两个自由度。
要保证这些空间位置，M 面与N 面必须有较高的加工精度。
（位置公差是关联实际要素的方向或位置对基准所允许的变动全量。
位置公差又分为定向公差（平行度、垂直度、倾斜度）、定位公差（同轴度、对程度、位置度）、跳动公差（圆跳动、全跳动））（3） 应尽量选择零件的主要表面为定位基准，因为主要表面是决定该零件其他表面的基准，也就是主要的设计基准。
如上例中的主轴箱零件，M 面和N 面就是主要表面，许多表面的位置都是由这两个表面来决定的，因此选主要表面为定位基准，可使设计基准与定位基准重合。
（4） 定位基准应便于夹紧，在加工过程中稳定可靠。
2． 粗基准选择原则（1） 保证相互位置要求的原则（2） 保证加工表面加工余量合理分配的原则（3） 便于工件的装夹原则（4） 粗基准一般只能使用一次，应尽量避免重复使用图6 (a) (b)图7 （a ） （b ）图8 基准不重合误差 （a ）工件的设计基准 （b ）基准不重合误差 （5） 在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件上每个表面都要加工，则应以加工余量最小的表面最为粗基准。
图6（a ）为一阶梯轴零件图，（b ）图为该零件的现有毛坯图。
由图（b ）所示，Φ100mm ，外圆的余量为14mm ，Φ50mm 外圆的余量为8mm ，毛坯两个外圆之间由5mm 的偏心。
根据零件的技术要求，应首先选Φ58mm 为粗基准面，先加工Φ114mm 外圆到Φ100mm ，然后再以车过的外圆为精基准面，加工Φ58mm 外圆到Φ50mm ，这样可以保证Φ50mm 外圆有足够的余量；反之，若以Φ114mm 外圆为粗基准面，加工Φ58mm 外圆时，有可能会因余量不够而产生废品。
3． 精基准选择原则（1） 基准重合原则尽量选择被加工表面的设计基准作为精基准，这样可避免因基准不重合而引起的定位误差。
如图7（a ）所示的工件，其大孔和底面已加工好，现需用钻模在工件上钻两个与大孔对称的小孔。
若用图（b ）的定位方式，即用底面和大孔中的菱形销定位，这时尺寸A 不受尺寸H的偏差影响，就没有因基准不重合而引起的误差。
遵循基准重合原则容易保证加工表面的位置精度。
例如，图9 （a ） （b ）图8（a ）所示工件台阶面2的设计基准是顶面3，顶面3的设计基准是底面1。
先加工底面，然后以底面为精基准加工顶面，得到尺寸H 这时，因为定位基准与设计基准重合，只要加工误差不超过的就能满足精度要求。
当加工台阶面时，若以顶面为精基准，也符合基准重合原则，只要尺寸h 的加工误差不超过h d 就能满足精度要求。
但是，使用顶面定位会造成装夹困难和夹具结构复杂，甚至难以实现。
生产中常常采用底面定位加工台阶面。
因为定位基准不是设计基准，即基准不重合，将造成新的误差，如图8（b ）所示。
设加工台阶面时的加工误差为j D ；。
由图可知：jH h jH h h h h hh D +=-=D ++==d d d min max max min式中：min h ——台阶高h 的最小实际尺寸； max h ——台阶高h 的最大实际尺寸；H d ——尺寸H 的公差；h d ——尺寸h 的公差。
可见，当定位基准与设计基准不重合时，尺寸h 的变动量不只是加工误差j D 。
还包括顶面的尺寸公差H d 。
H d 就是因定位基准与设计基准不重合而增加的误差，称为基准不重合误差。
为保证台阶面的位置尺寸误差不超过h d 的范围，必须设法减小尺寸H 的公差H d 和尺寸h 的加工误差j D ，使H d +j D ≤h d 。
基准不重合误差H d 的产生使加工误差j D 必须相应减小，即增加了加工台阶面2的难度。
（2） 统一基准原则：选择多个表面加工时都能使用的定位基准作为基准。
（3） 互为基准原则（4） 自为基准原则（5） 便于装夹原则选择精基准时，必须考虑定位准确，夹紧可靠，夹具结构简单，操作方便。
如图9所示工件，根据基准重合原则，加工表面3时，应以表面1为定位基准；加工表面2时，应以3表面为定位基准；但若以表面3定位加工表面2（图b ），因表面3的面积小，不易夹紧，并在切削力的作用下，工件易松动或产生振动，安装也比较复杂，因此应以面积较大的表面1为定位基准（图a ），这样工件的安装可靠而且方便，但违反了基准重合的原则。
在这种情况下，安装的可靠性为主要矛盾，故仍以表面1定位，否则因安装不可靠而引起的误差将超过基准不重合所引起的误差，至于因基准不重合而引起的定位误差，可通过尺寸换算加以控制。
由以上所述，定位基准选择，既要考虑零件的加工精度，又要使夹紧方便可靠，夹具的结构简单等，其与工艺过程的安排也有密切关系。
上述选择基准的各个原则，在具体选择中有时互相矛盾的，应该具体分析，以能有效地保证表面间相互位置精度为前提，正确处理。
例图1 例图2[例1] 例图1所示为一锻造或铸造的轴套，通常是孔的加工余量较大，外圆的加工余量较小。
试选择粗、精基准。
[解答] 以外圆为粗基准加工孔，然后以孔为精基准加工外圆，保证工件表面不会在加工过程中留下毛坯表面而造成废品。
[例2] 例图2所示零件的A、B、C面，Φ10H7mm及Φ30H7mm孔均已加工。
试分析加工Φ12H7mm孔时，选用哪些表面定位最合理？为什么？[解答] 选A面（定位元件为支承板）、Φ30H7mm孔（定位元件为圆柱销）、Φ10H7mm孔（定位元件为菱形销）作为定位基准。
选A面和Φ30H7mm孔可以符合基准重合原则。
[例3] 例图3所示各零件加工时的粗、精基准应如何选择（标有▽符号的为加工面，其余为非加工面）？并简要地说明理由。
注：图（a）中要求外毂壁厚较均匀；（b）中要求壳壁较均匀。
[解答]（a）以外毂内壁为粗基准加工内孔和一端面，再以该内孔和端面加工外毂面和另一端面。
（b）以壳体外圆为粗基准加工内孔和端面以及法兰外圆，再以端面和大孔为精基准加工6—Φ10孔。
理由：课堂作业：1．P212，4-5、4-62．如图所示零件若孔及底面B已加工完毕，在加工上平面A时，应选择哪个面作为定位基准较合理？试列出两种可能的定位方案并进行比较。
[解答] 加工导轨上平面A时，可能有两种定位方案：方案一：以孔定位，符合基准重合的原则，但夹具结构复杂，刚性较差，工件安装不便，使用效果较差。
方案二：以底面B定位，工件定位稳定，装夹简便可靠，刚性好。
由于基淮不重合，必然产生基准不符误差（0.2）。
显然加工质量不能保证。
为此要求提高前道工序的工序精度，即按尺寸20士0.05来控制镗孔的轴线位置。
本道工序加工A面时的工序尺寸应为40土0.0 5。
采用方案二比较合理。
3．如下图所示之两模板零件，欲钻孔O1及O2，要求距A面和O孔的尺寸分别为a1和a2，且其轴心线与A面平行。
l为自由尺寸，孔O及其他表面均已加工。
试选择加工这两个零件的孔O1及O2时的定位基准，并指出所限制的自由度数。
[解答]图a）模板零件选择下底面为主要定位基准,定位元件为两长条板或三个支承钉，限制三个自由度；以孔O为第二定位基准，定位元件为长菱形销，限制二个自由度，如下图c）。
图b）模板零件选择孔O为为主要定位基准，定位元件为长销，限制四个自由度；以下底面为第三定位基准，定位元件为活动支承板，限制一个自由度，如下图d）。
4．试拟定右图所示零件的机械加工工艺路线（包括工序名称、加工方法、所用设备并以工序图表示）。
已知该零件的毛坯为铸件,孔未铸出，生产类型为成批生产。
[解答]加工工艺过程主要工序的工序图二、加工经济精度与加工方法的选择1．加工经济精度：在正常的加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度和表面粗糙度。
1．加工方法的选择在选择加工方法时应考虑以下几个主要问题：（1）所选择的加工方法能否达到零件精度的要求；（2）零件材料的可加工性能如何。
例如有色金属宜采用切削加工方法，不宜采用磨削加工方法，因为有色金属易堵塞砂轮工作面。
（3）生产率对加工方法有无特殊要求。
例如为满足大批大量生产的需要，齿轮内孔通常多采用拉削加工方法加工。
（4）本厂的工艺能力和现有加工设备的加工经济精度如何。
三、几种加工方法的概念和特点1．成形刀（样板刀）法：在成批生产中，用刀刃形状与工件表面形状相吻合的成形刀来车削成形面的方法。
加工时，车刀只作横向进给，由于车刀和工件的接触面较大，正如用宽刀法车削锥面一样，容易引起振动，因此切削用量应选小一些，同时要有良好的润滑条件。
这种加工方法，操作简便、生产率高，但由于成形刀刃不能太宽，刀刃曲线不可锪钻锪孔示意图能磨得很精确，以及刀具制造成本又较高等原因，所以这种方法只适用于成批生产形状简单、轴向尺寸较小的成形面。
2． 钻孔：钻孔是孔的粗加工方法，由于钻头横刃处有很大的负前角，切削条件很差，钻削中，横刃两端点交替作瞬时中心，使钻头容易偏斜；另外，由于钻头的两个刀刃在刃磨时不对称使得钻孔时容易产生孔径扩大。
钻头的主刀刃长，切削宽度大，切屑成很宽的螺卷，它占居的空间体积大，使断屑和排屑困难，冷却液也难以注入，切屑往往与孔壁产生较大的摩擦、挤压，使内孔表面拉毛和刮伤，从而降低了内孔表面的质量。
尽管它有上述缺点，但由于钻孔操作简单，适应性强，可用定径刀具对一些需要镗削、拉削、铰削和插削的实体工件进行孔的预加工，也可以对一些贯穿螺栓，螺钉和润滑通道孔进行加工，因此，钻孔仍然在各类机械制造中应用较广，是不可缺少的一种加工方法。
钻孔精度为IT13~IT12，粗糙度R a 值为50~12.5μm 。
孔径小于10 mm 的小孔，可以一次钻成，孔径大于30mm 的孔，则要钻削两次，先钻一小孔，小孔直径应超过第二次钻孔所用钻头的横刃宽度，以减少轴向力。
3． 扩孔：是指用扩孔钻来扩大工件上已有孔径的加工方法。
常用作铰孔或磨孔前的预加工，它是孔的半精加工。
当孔的精度要求不太高时，扩孔也可作为孔加工的最后加工。
公差等级为IT10~IT9，表面粗糙度R a 值为6.3~3.2μm 。