机械加工中用到的重要公式
切削速度值计算公式
切削速度值计算公式在机械加工领域，切削速度是一个非常重要的参数，它直接影响着加工效率和加工质量。
切削速度值的计算对于机械加工过程中的刀具选择、切削参数确定等方面都具有重要的意义。
本文将从切削速度值的定义、计算公式以及影响因素等方面进行介绍。
一、切削速度值的定义。
切削速度是指刀具在加工过程中相对于工件表面的线速度，通常用Vc来表示，单位是m/min。
切削速度的大小直接影响着切削热量的产生和刀具的磨损情况，因此在实际加工中需要根据工件材料和刀具材料等因素来确定合适的切削速度值。
二、切削速度值的计算公式。
切削速度值的计算公式通常采用下面的公式来表示：Vc = π× D × n。
其中，Vc表示切削速度，π表示圆周率，D表示刀具直径，n表示主轴转速。
由此可见，切削速度值与刀具直径和主轴转速有直接的关系，通过调整这两个参数可以控制切削速度的大小。
三、影响切削速度值的因素。
1. 刀具材料。
不同的刀具材料对切削速度的要求也不同。
通常来说，硬度较高的刀具材料可以承受更高的切削速度，而且还能够提高刀具的使用寿命。
因此在选择刀具材料时需要考虑到切削速度的要求。
2. 工件材料。
不同的工件材料对切削速度的要求也不同。
一般来说，硬度较高的工件材料需要较低的切削速度，而硬度较低的工件材料则可以采用较高的切削速度。
因此在加工不同材料的工件时需要根据具体情况来确定切削速度的数值。
3. 主轴转速。
主轴转速是影响切削速度的重要因素之一。
通过调整主轴转速可以改变切削速度的大小，从而适应不同的加工要求。
在实际加工中需要根据刀具直径和工件材料等因素来确定合适的主轴转速。
四、切削速度值的应用。
切削速度值的计算对于机械加工过程中的刀具选择、切削参数确定等方面都具有重要的意义。
合理的切削速度值可以提高加工效率，减少刀具磨损，提高加工质量。
因此在实际加工中需要根据具体情况来确定合适的切削速度值，以达到最佳的加工效果。
总之，切削速度值的计算是机械加工中的重要内容，它直接影响着加工效率和加工质量。
机械加工时间定额的计算公式和方法
机械加工时间定额的计算公式和方法2、刨削、插削所用符号加工中心tj——机动时间(min)L——切刀或工作台行程长度(mm)1——被加工工件长度(mm)11——切入长度(mm)12——切出长度(mm)13——附加长度(mm)14——行程开始超出长度(mm)15——行程结束时超出长度(mm)B——刨或插工件宽度(mm)h——被加工槽的深度或台阶高度(mm)U——机床平均切削速度(m/min)f——每双行程进给量(mm)i——走刀次数n——每分钟双行程次数n=(1000×VC)/L×(1+K)注：龙门刨：K=0.4-0.75插床：K=0.65-0.93牛头刨：K=0.7-0.9单件生产时上面各机床K=1①插或刨平面tj=(B+12+13)×i/(f×n)=2×(B×11+12+13)×i/(f×Um×1000)(min)②刨或插槽tj=(h+1)×i/(f×n)=(h+1)×i×L/(f×Um×1000)(min)注：龙门刨：14+15=350mm牛头刨：14+15=60mm(各取平均值)③刨、插台阶tj=(B+3)×i/(f×n)(横向走刀刨或插)(min)tj=(h+1)×i/(f×n)(垂直走刀刨或纵向走刀插)(min)3、钻削或铰削所用符号加工中心tj——机动时间(min)1——加工长度(mm)11——切入长度(mm)11——切出长度(mm)f——每转进给量(mm/r)n——刀具或工件每分钟转数(r/min)Φ——顶角(度)D——刀具直径(mm)L——刀具总行程=1+11+12(mm)钻削时：11=1+D/[2×tg(Φ/2)]或11≈0.3P(mm)①一般情况tj=L/f×n(min)②钻盲孔、铰盲孔tj=(1+11)/(f×n)(min)③钻通孔、铰通孔tj=(1+11+12)/(f×n)(min)4、齿轮加工所用符号tj——机动时间(min)B——齿轮宽度(mm)m——齿轮模数(mm)Z——齿轮齿数B——螺旋角(度)h——全齿高(mm)f——每转进给量(mm/r)vf——进给速度(mm/r)g——铣刀线数n——铣刀每分钟转数(r/min)i——走刀次数11——切入长度(mm)12——切出长度(mm)D0——铣刀直径(mm)d——工件节圆直径(mm)f1——工件每转径向进给量(mm)f2——每双行程圆周进给量(mm)t——每齿加工时间(min)nz——加工每齿双行程次数n分——每分钟双行程次数①用齿轮铣刀铣削圆柱齿轮1)铣直齿轮tj=(B+11+12)×Z×i/vf(min)注：(11+12)=d0/(3～4)(mm)2)铣螺旋齿轮加工中心tj=(B/cosβ+11+12)×Z×i/vf(min)注:(11+12)=d0/(3～4)(mm)②用齿轮滚刀滚削圆柱齿轮(1)滚切直齿轮tj=(B+11+12)×Z/(g×f×n)(min)注：(11+12)=d0/(3～4)(2)滚切螺旋齿轮tj=(B/cosβ+11+12)×Z/(g×f×n)(min) 注：(11+12)=d0/(3～4)③用模数铣刀铣蜗轮tj=(h+11)×Z/f(min)④用蜗轮滚刀径向滚切蜗轮tj=3×m×Z/(g×n×f)(min)⑤用指状铣刀成形铣齿轮tj=(B+0.5d0+12)/(f×n)=(B+0.5d0+12)/vf(min)注：12=2—5(mm)⑥插圆柱齿轮tj=h/(f1×n)+π×d×i/(f2×n)(min)⑦刨齿机刨圆锥齿轮tj=t×Z×i注：式中，t=nZ/n分(min)n分=1000×Vc/2×LL——刀具行程长度(mm)⑧磨齿tj=Z[L/n0(i/f1+212/f2+213/f)+iτ1+2i2τ2+2i3τ3] 将上式查表简化并取平均值为下式tj=Z[L/n0×3.18+0.33](min)式中，L=1+2[h(D-h)+10]1/2——砂轮行程长度(mm) n0——每分钟范成次数D——砂轮直径(mm)h——全齿高i1、i2、i3——粗、半精、精行程次数f1、f2、f3——粗、半精、精每次范成纵向进给量5、铣削加工中心所用符号tj——机动时间(min)L=1+11+12工作台行程长度(mm)1——加工长度(mm)11——切入长度(mm)12——切出长度(mm)Vf——工作台每分钟进给量(mm/min)n——铣刀每分钟转数(r/min)B——铣削宽度(mm)i——走刀次数d0——铣刀直径(mm)D——铣削圆周表面直径(mm)αp——切削深度(mm)β——螺旋角或斜角(度)①圆柱铣刀、圆盘铣刀铣平面、面铣刀铣平面tj=(1+11+12)×i/Vf(min)注：(11+12)=d0/(3～4)(mm)②铣圆周表面tj=D×π×i/vf(min)③铣两端为闭口的键槽tj=(1-d0)×i/vf(min)④铣一端为闭口键槽tj=(1+11)×i/vf(min)⑤铣两端为开口的槽tj=(1+11+12)×i/vf(min)注：11=d0/2+(0.5-1)(mm)12=1-2(mm)⑥铣半圆键槽tj=(1+11)/vf(min)注：1=h——键槽深度(mm)11=0.5-1(mm)⑦按轮廓铣tj=(1+11+12)×i/vf(min)注：1——铣削轮廓长度(mm)11=αp+(0.5-2)12=0-3(mm)⑧铣齿条加工中心1)铣直齿条tj=(B+11+12)×i/vf(min)2)铣斜齿条tj=(B/cosβ+11+12)×i/vf(min)注：以上两式中11+12=d0/(3～4)(mm)⑨铣螺纹1)铣短螺纹tj=L/V周(min)注：式中，L=7πd/6(mm)V周——圆周进给速度(mm/min)d——螺纹外径(mm)2)铣长螺纹tj=d×π×L×g×i/(V周×P)(min)注：式中，L——螺纹长度(mm)g——螺纹头数(mm)p——螺纹升程(度)3)外螺纹旋风铣削tj=L×i/(nW×p)(min)4)内螺纹旋风铣削tj=L×i/(nW×p)(min)注：上两式式中L——被加工螺纹长度(mm)i——走刀次数nW=fZ×n/(d×π)——工件转数P——螺纹升程(mm)fZ——每齿(刀头)的圆周进给量(mm/z)n——铣刀转数(r/min)d——螺纹外(mm)6、用板牙或丝锥加工螺纹tj=[(1+11+12)/p×n+(1+11+12)／p×n1]×i=2×(1+2p)×i/(p×n)(mm)式中，tj——机动时间(mm)1——加工长度(mm)11——切入长度(mm)12——切出长度(mm)p——螺距(mm)n——刀具或工件转数(r/min)n1——刀具或工件返回转数(r/min)7、拉削t1——H/(1000×VC)(min)式中，H——机床调整的冲程长度(mm)8、磨削加工中心所用符号tj——机动时间(min)h——每面加工余量(mm)B——磨轮宽度(mm)f纵——纵向进给量(mm/r)ft——磨削深度进给量(mm)n——工件每分钟转数(r/min)A——切入次数K——光整消除火花修正系数=1.3τ——光整时间(min)L——工件磨削长度(mm)11——工件磨削表面长度(mm)b——工件磨面宽度(mm)VW——工作台往复速度(m/min)fB——磨削宽度进给量(mm)Z——同时加工工件数①外、内圆磨削1)纵向进给磨削tj=2×L×h×K/(n×f纵×ft)(min)2)切入法磨削tj=[h×A/ft+τ]×K=(0.25×A/0.005+0.15)×1.3(min)②平面磨削1)周磨tj=2×L×b×h×K/(1000×VW×FB×ft×Z)(min)注：L=11+20(mm)fB=平均15(mm)ft=0.003-0.085(mm)VW=5-20(m/min)2)端磨t j=h×i/(f双×n双)(min)注：f双——双行程轴向进给量(mm)n双——每分钟双行程数(双程/min)3)无心磨tj=L×i/(0.95×Vf)(min)式中，Vf——轴向进给速度(mm/min)L=1+B(单件)L=n工×1+B(多件连续进给)(mm) 1——工件长度(mm)nZ——连续磨削工件数。
切削用量三要素的定义及公式
切削用量三要素的定义及公式好的，以下是为您生成的关于“切削用量三要素的定义及公式”的文章：在咱们日常的机械加工领域中，切削用量三要素那可是相当重要的角色。
这就好比是烹饪中的盐、糖和酱油，用量合适，才能做出美味的菜肴；在机械加工里，切削用量三要素调配恰当，才能加工出合格又精致的零件。
咱先来说说切削速度，这可是三要素中的“速度担当”。
切削速度就是刀具切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。
想象一下，你拿着一把锋利的刀，快速地在一块木头上划过，这个划过的速度就是切削速度。
公式是 v = πdn/1000 ，这里的 v 表示切削速度，d 是工件待加工表面或刀具的最大直径，n 是主运动的转速。
给您举个小例子吧，我之前在工厂实习的时候，有一次师傅让我加工一个圆柱形的零件。
我一开始没太注意切削速度，就按照自己的想法随便调了机器的转速。
结果呢，加工出来的零件表面那叫一个粗糙，简直没法看。
师傅过来一看，就指出是切削速度不对。
后来在师傅的指导下，我重新计算并调整了切削速度，加工出来的零件那表面光滑得跟镜子似的，我当时心里那个美啊！接下来聊聊进给量，它就像是你一步一步往前走的步伐大小。
进给量是刀具在进给运动方向上相对工件的位移量。
用 f 来表示，单位通常是 mm/r 或者 mm/行程。
比如说车床上车削螺纹，每转一圈刀具沿着轴向移动的距离就是进给量。
有一回，我们车间接到一个紧急订单，要加工一批细小的轴类零件。
我负责其中一部分，为了赶进度，我把进给量调得过大。
结果零件的尺寸偏差超出了允许范围，差点就造成了损失。
这让我深刻认识到，进给量可不能随意乱调，得根据具体的加工要求来。
最后说说背吃刀量，这是刀具切入工件的深度。
就好比你切西瓜，切下去的厚度就是背吃刀量。
用 ap 表示，单位是 mm 。
记得有一次，我在加工一个比较厚的金属板，一开始背吃刀量设置得太小，加工效率特别低，半天也没弄出个样子来。
后来我大胆地增加了背吃刀量，效率一下子就提上去了，但同时也要注意刀具的承受能力，不能一味地加大，不然刀具可能会受损。
进给量计算公式
进给量计算公式应用在机械加工中，进给量是衡量刀具对工件表面形状工艺性能的最重要参数之一。
它是描述机床切削过程中刀具与工件表面接触时切削深度及其它参数的数字。
进给量是刀具滑移刀边直线滑动距离，单位几何尺寸单位叫“毫米/刀”，它决定了机械加工件的表面精度，铣削深度和刀具滑动频率。
进给量的计算是一个复杂的工程设计过程，它能够帮助设计者在等时间内实现最大的滑动深度和刀具滑动速度。
其计算公式主要有以下几部分组成：（1）滑动线距离：滑动线距离=刀具的滑动频率×刀具的滑动速度；（2）有效滑动距离：有效滑动距离=每层所需时间×刀具的滑动速度；（3）有效沉积厚度：有效沉积厚度=每层所需时间×刀具的滑动速度；（4）刀具滑动时间：刀具滑动时间=每层所需时间×刀具的滑动频率；（5）刀具滑动距离：刀具滑动距离=刀具的滑动频率×每层所需时间；（6）进给量：进给量=刀具滑动距离/刀具滑动时间。
根据上述公式，我们可以求出机械加工中的进给量。
进给量的大小直接影响到机械加工件的外形精度，若进给量太小，将会影响加工件的外形精度；若进给量太大，将会影响刀具的使用寿命，甚至导致机械故障。
因此，在机械加工过程中，对进给量的控制是至关重要的。
此外，进给量的计算也需要考虑到其它因素，例如运动原理、减速比、传动系统精度、刚性等。
运动原理决定了工件表面精度，减速比影响到刀具的滑动频率、传动系统精度决定刀具的滑动速度，而刚性则决定刀具的滑动深度。
总结而言，计算出的进给量是确定机械加工件的表面精度和刀具的使用寿命的重要参数。
因此，在机械加工过程中，精确的计算进给量，以确保加工件高质量，也是一项重要的责任。
机加工价格计算公式自动化公司
机加工价格计算公式自动化公司1.加工时间：机加工的价格计算中，首先需要考虑到的是加工所需的时间。
不同的零部件、复杂程度和机床的类型等都会对加工时间产生影响。
通常，机加工的时间可以用以下公式来计算：加工时间=（加工长度/车削进给速度）+紧急停机时间2.加工方式：机加工的方式也会对价格产生影响。
常见的机加工方式有铣削、车削、钻孔等，每种方式都有不同的设备和加工难度，因此需要根据具体情况进行计算。
3.刀具刃数和寿命：刀具在机加工过程中扮演着至关重要的角色，刃数和寿命的选择也会影响价格的计算。
刃数多的刀具通常可以提高加工效率，但价格也会相应提高。
4.其他费用：除了上述基本因素外，还需要考虑一些其他费用，例如人工费用、能源费用、车削刀片成本等。
这些费用通常是根据实际情况进行估算和计算的。
除了上述基本因素外，还有一些其他因素可能会对机加工价格的计算产生影响，例如加工材料的成本、加工的工艺要求（如精度要求、表面处理等）、生产批量等。
对于机加工价格计算的自动化，可以通过建立适当的软件或工具来实现。
这些软件或工具可以根据用户输入的相关参数，自动计算出机加工价格，并提供详细的报价单或价格明细。
在实际应用中，为了准确计算机加工价格，并提高计算的自动化水平，可以建立包括机床数据、刀具数据、加工数据和成本数据等在内的数据库，并通过合理的算法和模型来进行计算和预测。
同时，结合数据分析和机器学习等技术，还可以对历史数据进行分析和挖掘，以改进价格计算的准确性和自动化水平。
总之，机加工价格的计算涉及多个因素，可以通过合理的公式和自动化工具来实现。
通过建立适当的软件或工具，并结合数据分析和机器学习等技术，可以实现机加工价格计算的自动化，并提高计算的准确性和效率。
机械加工常用计算公式
Vc= 3.14 xD xRPM 1000 V=Vc xap xfr(mm3/min) L Time= fr xN Vc xap xfr xkc P= 60037.2 F力=Kc xfr xap
举例：车削奥氏体不锈钢外圆，工件硬度HB200, 工 件直径75mm,切深3mm,走刀量0.2mm/r, 切削速度 230m/min, 材料单位切削力为2900N/mm2,加工长度 为100mm RPM=(230X1000)/(3.14X75)=976转每分钟 金属去除率V=230x2x0.2=92 立方厘米每分 钟 每加工一个零件的时间=100/(0.2x976)=0.51 分钟 车削功率P=(230x3x0.2x2900)/60037.2=6.7 千瓦 车削力=2900 x0.2 x3=1740牛顿=177.5公斤 车削扭矩T=1740 x37.5=65牛顿米
铣削功率和扭矩的计算 铣削三要素 Cutting data formulas
铣削功率和扭矩的计算 Power consuming and Torque force
Torque (Nm) = kW (nett) x 9549 RPM
铣削功率和扭矩的计算 Power consuming and Torque force 面铣刀直径80mm, 6个刀片刃口，铣削的材料分别为铸 铝合金（kc:800) 和奥氏体不锈钢(kc:2400), 若刀片的切 削速度为600m/min和150m/min, 每齿进刀为fz=0.2mm/z, 切深ap=4mm, 切宽ae=60mP x9549/RPM
镗削功率和扭矩计算
计算镗削功率时注意Vc减半， 即Vc镗＝1/2Vc车
举例：镗削奥氏体不锈钢，工件硬度HB200, 工 件直径75mm,切深3mm,走刀量0.2mm/r, 切削速 度115m/min, 材料单位切削力为2900N/mm2,加 工长度为100mm RPM=(115X1000)/(3.14X75)=488转每分钟
孔的最大实效尺寸的公式
孔的最大实效尺寸的公式
（实用版）
目录
1.孔的最大实体尺寸的概念
2.孔的最大实体实效尺寸的公式
3.孔的最大实体实效尺寸的应用
正文
孔的最大实体尺寸是指在孔的尺寸中，最大的实际尺寸，它是控制加工精度的重要参数。
在机械加工中，孔的最大实体实效尺寸的公式可以通过以下步骤计算得出：
1.首先，根据设计图纸，确定孔的基本尺寸，即孔的直径。
2.其次，根据加工工艺和设备能力，确定孔的最大实体尺寸，即孔的最大直径。
3.最后，根据孔的最大实体尺寸和基本尺寸，使用以下公式计算孔的最大实体实效尺寸：
最大实体实效尺寸 = 最大实体尺寸 - 直线度公差
其中，直线度公差是指孔的直线度允许偏差的最大值。
孔的最大实体实效尺寸在机械加工中具有重要的应用。
它可以用于控制加工精度，保证产品的质量。
还可以用于确定加工工艺和设备的能力，以满足生产需要。
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机械加工常用的10个质量指标，你知道几个？
机械加⼯常⽤的10个质量指标，你知道⼏个？机械⼯作每天会接触很多指标，但是天天挂在嘴上的指标，⾟苦⼀个⽉，师傅们到⼿发现薪资⾥，废品率就扣⼀⼤笔费⽤，于是师傅纷纷跳槽。
很多⼈不理解为啥会扣这么多费⽤，明明没有做报废多少产品，凭啥？今天给⼤家讲讲这些数据都是如何计算出来的，看完就明⽩了！⼀、废品率定义：该百分⽐由废品材料费⽤除以总⽣产成本或由废品总数量除以产品总⽣产数量得到。
⽬的：⽤作结果度量，来确定过程是否按照规范化进⾏零件⽣产和装配。
公式：废品率％＝（废品的材料⾦额/总⽣产成本）×100％或（废品总数量/产品总⽣产数量）×100％。
相关术语废品材料⾦额：是废品所使⽤的材料的价值。
总⽣产成本：是劳动⼒，材料和⼯⼚负担（⽔、电等）的总和。
应⽤/信息：废品计算是直接从本单位的财务系统中得到其数值。
若公司的财务系统不能从劳动⼒和负担费⽤中分离出废品材料价值，应尽快与相关部门协调解决。
⼆、返⼯率定义：花费在返⼯活动中时间的⽐例,由返⼯⼯时除以⽣产劳动⼯时或返⼯（返修）品的总数量除以总的⽣产数量得到。
⽬的：⽤作结果度量，来强调那些在第⼀次质量中需要改进的操作⼯位。
公式：返⼯率％＝（返⼯⼯时/总⽣产劳动⼯时）×100％或（返⼯（返修）品的总数量/总的⽣产数量）×100％。
相关术语返⼯⼯时：是指再次加⼯，分拣，修复那些将成为废品的⼯件所花费的时间。
这些时间可以是⽤在在制品，成品和外购部件或材料上。
返⼯时间包括诸如修复，重新包装，再分拣，附加的检查活动和遏制等。
返⼯时间包括内部的或外部的活动。
应包括直接时间加上加班时间中的直接时间部分。
⽣产⼯时：直接/⽣产劳动⼯⼈⼯作时间总和（包括直接时间加上加班时间中的直接时间部分）。
应⽤/信息：直接劳动⼯⼈的偶尔检查不应认为是返⼯。
任何再进⼊⽣产过程的产品应被认为返⼯。
⽣产线的总劳动内容的⼀部分应认为是返⼯。
该部分将根据返⼯的产品情况确定，在最终检查时，涂漆⽣产线有10％的产品不合格，⽽该涂漆⽣产线共有20名操作员，返⼯的产品（10％）需要再次涂漆，涂漆⽣产线总⼯作时间的10％被认为是⽤来返⼯。
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0.6403*(25.4/每吋牙数)
(牙角55度)
PS 3/4-14 (直形管螺纹)
PF1 1/8-16 (直形管螺纹)
牙
1 1/8英吋管用,每英吋16牙
管螺纹(美制NPT)
(牙角60度)
NPT 3/4-14 (锥形管螺纹)锥形管螺纹,锥度比1/16
(1B 2B 3B内牙公差配合等级)
UNC美制统一标准粗牙螺纹
外径3/4英吋,每英吋10牙
外牙2级公差配合
管螺纹(英制PT)
牙深=
0.6403*(25.4/每吋牙数)
(牙角55度)
PT 3/4-14 (锥度管螺纹)锥度管螺纹,锥度比1/16
3/4英吋管用,每英吋14牙
管螺纹
(PS直螺纹)(PF细牙)
T0101
G97 S1575 M3
G0 X23. Z8. M8 ?车牙循环起始点
G0 X18.5 ?1.下刀
G32 Z-19. F2.54 ? 2.车牙进给
G0 X23. ?3.起刀
G0 Z8. ?4.退回起始点G92 X18.5 Z-19. F2.54 ?车牙循环
X18.
X17.6
X17.2
G0 X18.0? 1.下刀
X15.8
X15.75 M9
G0 X17.2
G32 Z-19. F2.54
G0 X23.
G0 Z8. G0 X16.
G32 Z-19. F2.54
G0 X23.
G0 Z8. G0 Z20. M5
G0 X120. Z120. T0
M30
G0 X16.9
G32 Z-19. F2.54
G0 X23.
G0 Z8. G0 X15.9
N = 1000V / pD = 1000 * 120 / (3.1416*19.05)
=2005 rpm (转/分)
因为机器结构所决定的转速
刀座快速移动的影响车牙最高转速N = 4000 / P
N = 4000/2.54 = 1575 rpm
综合工件材料刀具及机械结构
所决定的转速N = 1575转N = 2005转
(内螺纹配合等级6H)
(外螺纹配合等级7g)
左-双头-M20x1.5 (左手)-(双头螺纹)-(公制细牙)
(公称直径20mm) (牙距1.5mm)
美制螺纹
(统一标准螺纹)
牙深=
0.6495*(25.4/每吋牙数)
(牙角60度)
3/4-10UNC-2A
(UNC粗牙)(UNF细牙)
(1A 2A 3A外牙公差配合等级)
G32 Z-19. F2.54 ?2.车牙
G0 X23. ?3.起刀
G0 Z8.?4.退回起始点X16.9X16.65
X16.4
X16.2
G0 X17.6
G32 Z-19. F2.54
G0 X23.
G0 Z8. G0 X16.1
G32 Z-19. F2.54
G0 X23.
G0 Z8.X16.
X15.9
G00 X31.3 1.下刀(用G00取消车牙状态) G00 X31.3 1.下刀(用G00取消车牙状态)
G32 Z-28. F28. 2.车牙(前进) G32 Z-28.F26. 2.车牙(前进)
Z9. 3.车牙(往回) Z9. 3.车牙(往回)
．．．．．．
G0 Z20. M5G0 Z20. M5
G0 X31. 1.下刀Z2.车牙起始点(X30. Z-2.)
G32 Z-28. F28. 2.车牙前进G01 X31. 1.下刀
G32 Z9.F28. 3.车牙往回(在-14MM处有交叉) G32 Z-28. F26. 2.车牙前进(-28+26/2)
(-28+28/2) G32 Z2.F26. 3.车牙往回(在-15MM处有交叉)
3/4英吋管用,每英吋14牙
梯形螺纹
(30度公制)
TM40*6公称直径40mm牙距6.0mm
梯形螺纹
(29度爱克姆螺纹)
TW26*5外径26mm,每英吋5牙
方形螺纹
车牙的计算
考虑条件计算公式
公制牙与英制牙的转换每吋螺纹数n = 25.4 /牙距P
牙距P = 25.4 /每吋螺纹数n
因为工件材料及刀具所决定的转速转速N = (1000周速V ) / (圆周率p *直径D )
机械加工中用到的重要公式
螺纹的加工和计算
2008-03-22 13:17:24
螺纹的加工和计算
纹的种类
名称标注方式说明
公制螺纹(MM牙)
牙深=0.6495*牙距P
(牙角60度)
内牙孔径=
公称直径-1.0825*P
M20x2.5-6H/7g (右手)-(单头螺纹)-(公制粗牙)
(公称直径20mm) (牙距2.5mm)
牙深及牙底径d牙深径d =公称外径D-2*h =19.05-2*1.65 = 15.75mm
车牙的程式
O1905 (3/4”-10UNC用G32车牙) O1905 (3/4”-10UNC用G92车牙)
N1 G0 X120. Z120. T0
T0101
G97 S1575 M3
G0 X23. Z8. M8 ?车牙起始点N1 G0 X120. Z120. T0
G97 S1575 M3
G0 X23. Z8. M8 ?车牙循环起始点
G0 X16.4
G32 Z-19. F2.54
G0 X23.
G0 Z8. G0 X15.75
G32 Z-19. F2.54
G0 X23. M9
G0 Z8. M5 G76 P000060 Q50 R50
G76 X15.75 Z-19. P1650 Q350 F2.54
X50. Z120. T0X50. Z120.T0
M1M1
G0 Z8. 4.退回起始点
车8字油沟(单8字有出口)
车8字油沟(单8字无出口)
N3 G0 X50. Z120. T0 N3 G0 X50. Z120. T0
T0101 T0101
G97 S140 M3 G97 S160 M3
G0 X30. Z9. M8车牙起始点(X30. Z9.) G00 X30. Z20. M8
G32 Z-19. F2.54
G0 X23.
G0 Z8. O1905 (3/4”-10UNC用G76车牙)
G0 X16.65
G32 Z-19. F2.54
G0 X23.
G0 Z8. G0 X15.8
G32 Z-19. F2.54
G0 X23.
G0 Z8. N1 G0 X120. Z120. T0
T0101
G32 X(终点座标) Z(终点座标) F(导程)
＜G32螺纹程式范例＞
G0 X23. Z8. M8
车牙起始点
G0 X18.5 1.下刀
G32 Z-19. F2.54 2.车牙进给
G0 X23. 3.起刀
G0 Z8. 4.退回起始点
G0 X18.0 1.下刀
G32 Z-19. F2.54 2.车牙
G0 X23. 3.起刀
因为机器结构所决定的转速
刀座快速移动的影响车牙最高转速N = 4000/ P
刀座快速移动加减速的影响
下刀点与退刀点的计算
(不完全牙的计算)下刀最小距离L1
L1 = (牙距P ) * (主轴转速S ) / 500
退刀最距离L2
L2 = (牙距P ) * (主轴转速S ) / 2000
牙深及牙底径d牙深h =0.6495 * P
牙底径d =公称外径D - 2 * h
例题： 车制外牙3/4"-10UNC20mm长
公制牙与英制牙的转换牙距P = 25.4 / (吋螺纹数n)
P = 25.4 / 10 = 2.54mm
因为工件材料及
刀具所决定的转速外径D = 3 / 4英吋= 25.4 * (3/4) =19.05MM
转速N = (1000周速V) / (圆周率p *直径D )
G0 Z20. M5
G0 X120. Z120. T0 M9
G0 X16.2
G32 Z-19. F2.54
G0 X23.
G0 Z8. G0 X120. Z120. T0
M30 M30
螺纹切削（G32）
除了等导程直螺纹外，斜螺纹和涡形螺纹亦能用G32指令切削。
以下列指令切削螺纹，导程以数字接在位址F后面来指定。F轴向导程
两者转速选择较低者,即1575转
刀座快速移动加减速的影响
下刀点与退刀点的计算
(不完全牙的计算)下刀最小距离L1
L1 = (牙距P) * (主轴转速S) / 500
L1 = 2.54*1575/500=8.00mm
退刀最小距离L2
L2 = (牙距P) * (主轴转速S) / 2000
L2 = 2.54*1575/2000=2.00mm