分解炉
水泥工艺中分解炉的结构及原理简介
（二）、分解炉的工作原理与结构概述分解炉是把生料粉分散悬浮在气流中，使燃料燃烧和碳酸钙分解过程在很短时间(一般1．5～3秒)内发生的装置，是一种高效率的直接燃烧式固相一气相热交换装置。
在分解炉内，由于燃料的燃烧是在激烈的紊流状态下与物料的吸热反应同时进行，燃料的细小颗粒呈一面浮游，一面燃烧，使整个炉内几乎都变成了燃烧区。
所以不能形成可见辉焰，而是处于820～900℃低温无焰燃烧的状态。
水泥烧成过程大致可分为两个阶段：石灰质原料约在900℃时进行分解反应(吸热)；在1200～1450℃时进行水泥化合物生成反应(放热、部分熔融)。
根据理论计算，当物料由750℃升高到850℃，分解率由原来的25％提高到85～90％时。
每千克熟料尚须1670千焦的热量。
因此，全燃料的60％左右用于分解炉的燃烧，40％用在窑内燃烧。
近几年来窑外分解技术发展很快，虽然分解炉的结构型式和工作原理不尽相同，它们各有自己的特点，但是从入窑碳酸钙分解率来看，都不相上下，一般都达到85％以上。
由此看来，分解炉的结构型式对于入窑生料碳酸钙分解率的影响是不太大的。
关键在于燃料在生料浓度很高的分解炉内能稳定、完全燃烧，炉内温度分布均匀，并使碳酸钙分解在很短时间内完成。
我国某厂烧煤分解炉的结构示意图3—18。
分解炉由预燃室和炉体两部分组成，预燃室主要起预燃和散料作用，炉体主要起燃料燃烧和碳酸钙分解作用。
在钢板壳体内壁镶砌耐火砖。
由冷却机来的二次空气分成两路进入预燃室。
三级旋风筒下来的预热料，由二次空气从预燃室柱体的中上部带入预燃室。
约四分之一的分解炉用煤粉，从预燃室顶部由少量二次空气带入并着火燃烧，约四分之三左右的煤粉在分解炉锥体的上部位置喂入，以此来提高和调整分解炉的温度，使整个炉内温度分布趋于均匀，担任分解碳酸钙的主力作用。
炉体内的煤粉颗粒，虽被大量的惰性气体CO2和N2所包围，减少了与O2接触的机会，煤粉的燃烧速度就会减慢。
但由于进入预燃室的煤粉不受生料粉的影响，而且在纯空气中燃烧，形成引燃火焰，起到火种的作用，使预燃室出口处有明火存在，对煤粉起着强制着火作用。
分解炉的工作原理
分解炉的工作原理
分解炉是一种用于分解化学物质的设备，其工作原理基于高温和氧化条件下的热分解反应。
以下是分解炉的工作原理的详细说明：
1. 高温环境：分解炉内部设置了加热器，通过加热器提供高温环境。
高温是分解炉正常工作的基础，因为热分解反应需要足够高的温度才能进行。
2. 封闭空气供应：分解炉通常通过控制进气与出气的比例来控制内部气氛。
在分解炉工作期间，炉内通常会为了确保准确的反应条件而采用封闭空气供应系统，这有助于控制内炉气氛，以实现所需的分解反应。
3. 热分解反应：被投入到分解炉中的化学物质在高温环境中发生热分解反应。
热分解是一种化学反应，通过加热将化学物质分解成更简单的化学物质，通常伴随着生成气体、废渣或其他分解产物的释放。
4. 控制系统：分解炉通常配备有针对炉内温度、进气和出气流量、反应时间等参数的控制系统。
控制系统可以根据需要调整和维持适当的反应条件，以确保分解反应的效果和质量。
5. 产物收集和处理：分解炉将化学物质分解后，产生的气体、废渣或其他产物需要被收集和处理。
根据分解炉运行的具体需求，将副产物进行回收或进一步处理，以便达到生产要求或环保要求。
总结：分解炉通过提供高温和氧化条件，将化学物质加热至分解温度，然后进行热分解反应。
通过控制进气、出气、温度等参数，实现对分解反应的控制。
产物需要被收集和处理，以完成整个分解炉的工作过程。
氨分解炉结构
氨分解炉结构氨分解炉是一种用于将氨气分解为氢气和氮气的设备，其结构主要包括反应器、加热系统、冷却系统和控制系统。
1. 反应器：氨分解炉的核心部分是反应器，它通常由高温合金材料制成，以承受高温和高压下的反应条件。
反应器内部通常采用多层状结构，以增大反应表面积，提高反应效率。
此外，反应器还配有进气口和出气口，以便将氨气和产生的氢气和氮气分别引入和排出。
2. 加热系统：在氨分解过程中，需要将反应器内的氨气加热到适宜的温度，以促进反应的进行。
加热系统通常由电加热器、燃气燃烧器或其他加热设备组成。
这些加热设备通过传导、对流或辐射的方式将热能传递给反应器，使其温度达到所需的范围。
3. 冷却系统：在氨分解反应完成后，产生的氢气和氮气需要冷却后才能进一步处理或使用。
冷却系统通常由冷却器、冷却介质和循环系统组成。
冷却器通过传热的方式将热量从氢气和氮气中吸收，并将其冷却到合适的温度。
冷却介质可以是水、空气或其他可用的冷却介质。
4. 控制系统：为了确保氨分解反应的安全和稳定进行，氨分解炉还配备了控制系统。
控制系统通常由传感器、控制器和执行器组成。
传感器用于监测反应器内的温度、压力和气体浓度等参数，控制器根据传感器的反馈信号进行计算和控制，执行器则用于调节加热系统和冷却系统的工作状态，以保持反应器内的条件在安全范围内。
氨分解炉是一种用于将氨气分解为氢气和氮气的设备，其结构包括反应器、加热系统、冷却系统和控制系统。
这些组成部分密切配合，共同完成氨分解反应，并确保反应的安全和稳定进行。
通过合理的设计和优化，氨分解炉能够高效地将氨气转化为有用的氢气和氮气，为工业生产和能源利用提供了重要的支持。
分解炉容量计算公式是什么
分解炉容量计算公式是什么分解炉是一种用于处理有机固体废物的设备，通过高温和无氧条件下将有机废物分解成气体和固体产物。
分解炉的容量是指其处理能力，通常以单位时间内处理的废物量来衡量。
了解分解炉容量的计算公式可以帮助我们更好地设计和运行分解炉，提高其处理效率和经济性。
分解炉容量的计算公式可以通过以下步骤推导得出：步骤一，确定废物的化学成分和热值。
首先，我们需要了解待处理废物的化学成分和热值。
有机废物的化学成分会影响其分解产物的组成，而热值则决定了废物在分解过程中释放的热量。
这些信息可以通过化验分析或文献资料来获取。
步骤二，确定分解炉的操作参数。
接下来，我们需要确定分解炉的操作参数，包括分解温度、压力、分解时间等。
这些参数会影响废物的分解速率和产物的组成，从而影响分解炉的处理能力。
步骤三，计算废物的分解热值。
根据待处理废物的化学成分和热值，可以计算出其在分解过程中释放的热值。
这个数值可以帮助我们确定分解炉的热量需求，从而确定其容量。
步骤四，确定分解炉的热量平衡。
在设计分解炉时，需要考虑其热量平衡，即分解过程中释放的热量需要满足分解炉的热量需求。
通过计算废物的分解热值和分解炉的热量需求，可以确定分解炉的热量平衡，从而确定其容量。
步骤五，计算分解炉的处理能力。
最后，通过考虑分解炉的操作参数和热量平衡，可以计算出其处理能力，即单位时间内处理的废物量。
这个数值可以帮助我们评估分解炉的经济性和运行效率。
根据以上步骤，分解炉容量的计算公式可以表示为：分解炉容量 = 废物的分解热值 / 分解炉的热量需求。
通过这个公式，我们可以根据待处理废物的化学成分和热值，以及分解炉的操作参数和热量平衡，来计算出分解炉的容量。
这个数值可以帮助我们更好地设计和运行分解炉，提高其处理效率和经济性。
在实际应用中，分解炉容量的计算还需要考虑更多因素，如废物的处理要求、分解产物的处理方式、分解炉的运行稳定性等。
因此，设计和运行分解炉时，需要综合考虑多种因素，以确保其能够有效、经济地处理有机固体废物。
第三节 分解炉的计算
第三节 分解炉的计算分解炉的选型计算，主要是确定分解炉的容积、直径和高度以及有关附属设备。
目前设计计算方法尚不统一、完善，可采用以下两种方法：一是按炉的容积热负荷或单位容积生产能力计算，然后用断面风速核算；二是按断面风速计算，然后用容积热负荷核算。
一、分解炉规格的计算（一）按炉的容积热负荷计算1、由炉的容积热负荷计算炉的容积），（炉炉25-7-4103vv q Gqy q Q V •==式中：——炉V 分解炉的有效容积，m ³；——v q 分解炉的容积热负荷，kcal/(m ³·h)，随炉型而异，目前v q 一般在1.6～3.4×105kcal/(m ³·h)的范围；——炉Q 分解炉的发热能力，kcal/h ；——G 窑的产量，t/h ；——q 单位熟料热耗，kcal/kg 熟料； ——y 分解炉用燃料占燃料消耗的比例。
2、由炉的截面热负荷计算炉的直径（直筒部分）），（），（炉炉炉炉炉27-7-413.1426-7-4103S S D q Gqy q Q S s s ==⨯==π式中：——炉S 分解炉直筒部分有效截面积，㎡；——s q 分解炉截面积热负荷，kcal/(㎡·h)，随炉型而异，常取 1.0～1.6×106kcal/(㎡·h)；——炉D 分解炉直筒部分有效内径，m 。
如果熟料单位热耗q=850 kcal/kg 熟料，分解炉燃料消耗比例y=55%，代入式（4-7-26）及式（4-7-27）则可得：），（炉2874770--=sq GD3、分解炉有效高度的计算），（29-7-421H H H +=式中：——H 分解炉的有效高度，m ；——1H 分解炉直筒部分有效高度，m ；——2H 分解炉椎体部分有效高度，m ，炉）～（D H 15.02=，与炉型有关，SF 炉常取高值，其他炉型选低值。
1H 可用下式取值：），（）（炉炉炉炉307412422212--+++=H d d D D H D V ππ式中：——d 分解炉椎体下口直径，m 。
氨分解炉的工作原理
氨分解炉的工作原理
氨分解炉是一种用于将氨气（NH3）分解为氢气（H2）和氮
气（N2）的装置。
其工作原理基于氨气在高温下的热分解反应，反应方程式如下：
2NH3 → 3H2 + N2
具体的工作过程如下：
1. 氨气进入分解炉：氨气通常由外部供应源输送到分解炉中。
进入分解炉的氨气需要经过预处理，如除去杂质或调整温度和压力等。
2. 加热至高温：进入分解炉的氨气被加热至高温状态，通常在600-900摄氏度之间。
加热的目的是为了提供足够的能量以促
使氨气的分子间键断裂。
3. 分解反应发生：在高温下，氨气分子发生热分解反应，分子间键断裂，生成氢气和氮气。
这是一个放热反应，因此释放大量的热量。
4. 氢气和氮气分离：反应生成的氢气和氮气需要被分离和收集。
通常使用分离器来完成氢气和氮气的分离，因为它们在物理性质上有明显的差异。
5. 尾气处理：分解炉的尾气可能还含有未完全分解的氨气、氨气的衍生物、水蒸气和其他杂质。
这些尾气需要经过处理，如
冷凝、吸收、过滤等去除杂质，以保证对环境的排放符合相应的标准。
总的来说，氨分解炉通过加热氨气至高温，触发氨气的热分解反应，最终产生氢气和氮气。
该分解过程需要严格控制温度、压力和物料输送等参数，以确保高效、安全地进行分解反应。
氨分解炉的工作原理
氨分解炉的工作原理
氨分解炉是一种用于将氨气分解成氮气和氢气的装置。
其工作原理如下：
1. 氨气进料：氨气从进料管道进入分解炉内。
进料管道通常设有调节阀门，可以控制氨气的流量。
2. 分解反应：氨气在高温条件下进入分解炉内，与催化剂接触发生分解反应。
催化剂通常使用铁、钼、铂等金属或金属化合物。
3. 热传导：分解反应需要高温条件才能进行，因此需要通过传热介质（如高温油或水蒸汽）传递热量给分解炉的反应器。
传热介质在分解炉内部和外部循环，与反应器内壁接触，将热能传导给反应器内的氨气。
4. 分离收集：分解反应产生的氮气和氢气随着氨气一起进入分解炉内。
在分解炉内，氮气和氢气被催化剂分离出来，并通过不同的出料管道分别收集。
分离过程通常通过调节温度、压力等条件实现。
5. 精炼处理：得到的氮气和氢气可以进一步经过精炼处理，去除杂质和不纯度，以满足工业应用的要求。
总之，氨分解炉利用高温和催化剂的作用，将氨气分解成氮气和氢气。
通过热传导和分离收集的步骤，将产生的氮气和氢气分离并收集利用。
这样可以实现对氨气的有效转化和资源利用。
氨分解炉参数
氨分解炉参数1. 简介氨分解炉是用来分解液氨的装置，其主要作用是将液氨气化并分解。
氨分解炉是化工、制氢等行业中常见的设备之一，其参数对于氨分解炉的性能和安全保障至关重要。
2. 氨分解炉的参数（1）炉体压力炉体压力是氨分解炉的重要参数之一。
其设置的原则是在保证工艺条件的前提下，按照炉管的承压能力来确定。
通常情况下，炉体压力设置为0.3~0.5MPa。
（2）炉体温度炉体温度是氨分解炉另一个关键参数。
氨气的分解需要一定的温度和热量，炉体温度设置在600℃ ~800℃之间比较合适，一般设定为700℃左右。
（3）氨气流量通常情况下，氨气的分解速度是很慢的，为了提高分解速度，需要增大氨气的流量，一般设置在200~400m³/h之间。
（4）催化剂数量选择适量催化剂对于氨分解炉的运行有极大帮助。
过多的催化剂会使催化剂的活性质减弱，使得反应效率下降；过少的催化剂则可能需要增加反应时间，影响生产效率。
一般情况下，催化剂的添加量为6%~10%左右。
（5）氨分解炉设计氨分解炉的设计也是十分重要的。
炉体内应设置适当的隔板和搅拌装置，以均匀分布氨气和催化剂。
并且在炉管连接处需要设置密封装置，以保证气体的流动性能。
3. 注意事项氨分解炉工艺条件的设置应根据具体情况进行调整。
不同的原料质量、生产工艺、生产规模等都会对工艺参数有所影响。
在确定工艺参数时，需要进行适当的试验和检测，以保证氨分解炉的高效稳定运行。
此外，氨分解炉的安全性也需要引起重视。
在分解过程中，需要保证气体不外漏，并通过相应的防爆装置以保证运行的安全性。
4. 总结氨分解炉的参数对氨气分解效率和安全有着重要的影响。
在生产和实验中，应根据实际工艺条件合理设置各项参数，并保证设备的安全性。
同时，需要依靠实验和检测结合工艺条件的优化来提高氨分解炉的效率和稳定性。
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早期开发的分解炉，大多主要依靠 上述“四种效应”中的一种。后来，各 种类型的分解炉在技术上相互渗透，所 以目前的分解炉大都趋向于采用以上各 种效应的“综合效应”，以力求优化分 解炉内的热量传递、质量传递、动量传 递和化学反应过程（简称“三传一反” 过程）。即遵循“以物料的高度分散为 前提，以燃料的高效与完全燃烧为关键， 以生料的有效分解为目的，以环境保护 与社会责任为己任！”的原则来改进与 完善分解炉。
DD分解炉及其窑系统的主要特点为： DD分解炉及其窑系统的主要特点为： 第一，其内分为四个区段：Ⅰ 第一，其内分为四个区段：Ⅰ区为脱氮还 原区，Ⅱ区为生料分解及燃料燃烧区，Ⅲ 原区，Ⅱ区为生料分解及燃料燃烧区，Ⅲ 区为主燃烧区，Ⅳ 区为主燃烧区，Ⅳ区为完全燃烧区；第二， 上升烟道有缩口让窑气喷入炉内，缩口喷 速为30～40m/s，以获得窑气量与三次风量 速为30～40m/s，以获得窑气量与三次风量 之间的平衡，也能阻止生料直接落入窑中， 还可加速化学反应。其简单的结构与工艺 布置有利于减少漏风和减轻炉内结皮以及 排除其他障碍物；第三， Ⅰ区侧壁装设的 数个还原烧嘴，使燃料在缺氧的情况
日本神户制钢与日本太平洋水泥株式会社的 DD分解炉及其三种改进型
N-MFC分解炉 MFC分解炉 N-MFC分解炉全称是：New Mitsubishi MFC分解炉全称是：New Fluidized Calciner。它由日本三菱水泥矿业 Calciner。它由日本三菱水泥矿业 株式会社（Mitsubishi 株式会社（Mitsubishi Cement Mine Inc.） Inc.） 和三菱重工（MHI）联合研制开发，其窑系 和三菱重工（MHI）联合研制开发，其窑系 统属于“流化+ 统属于“流化+悬浮”。 社 日 本 三 菱 分 株 解 式 炉 会 N-MFC
几种典型分解炉的结构特征简介
1.NSF分解炉 1.NSF分解炉 NSF炉为新型的SF（全称是Suspension NSF炉为新型的SF（全称是Suspension PreheaterPreheater-Flash Furnace）分解炉，即 Furnace）分解炉，即 New SF分解炉。它是由日本石川岛-播磨株 SF分解炉。它是由日本石川岛式会社研制开发，属“喷腾+ 式会社研制开发，属“喷腾+旋流”型。该 炉主要特点是：气、固之间的混合得到了 改善，燃料燃烧完全，CaCO 改善，燃料燃烧完全，CaCO3的分解程度 高，热耗少。
FLS系列分解炉的三代“喷腾”型炉体结构
4.DD分解炉 4.DD分解炉 DD分解炉的全称是：Dual DD分解炉的全称是：Dual Combustion and Denitration Precalciner,简 Precalciner,简 称：DD炉。它最先由原日本水泥株式会社 称：DD炉。它最先由原日本水泥株式会社 研制，后来该公司又与日本神户制钢联合 开发推广。分解炉属“喷腾叠加（双喷 腾）”型，在炉体下部增设还原区来将窑 气中NOx有效还原为N2，在分解炉内主燃 气中NOx有效还原为N2，在分解炉内主燃 烧区后还有后燃烧区，使燃料第二次燃烧， 被称为：双重燃烧。
2.按制造厂家的公司名称来分类 2.按制造厂家的公司名称来分类 在世界上第一台窑外预分解窑——SF 窑出现之后，国外许多相关公司根据自己 的研究成果和思路，纷纷推出了各自的炉 型，在教材上如表2.9所示。需要指出的是： 该表中的有些炉型不断被新炉型所取代， 而且这种变化还在继续进行当中。所以该 表中所展示的炉型是让同学们了解到其发 展历程，从而开阔思路。国内有关单位推 出的部分炉型参见教材上的表2.12。
德国伯力休斯公司的Prepol-AS-CC分解炉 分解炉 德国伯力休斯公司的
德国伯力休斯公司的P repol-MSC型分解炉
（2）Pyroclon系列分解炉 Pyroclon系列分解炉 Pyroclon是由Pyro(高温)和（Cyclone, Pyroclon是由Pyro(高温)和（Cyclone, 旋风筒）组成。该系统由德国洪堡公司 （KHZ）研制开发，最早的Pyroclon与分解 KHZ）研制开发，最早的Pyroclon与分解 系统有两种基本类型：一种是Pyroclon系统有两种基本类型：一种是PyroclonR(Regular)型，有专门的三次风管；另一种 R(Regular)型，有专门的三次风管；另一种 是Pyroclon-S(Special)型，三次风从窑内通 Pyroclon-S(Special)型，三次风从窑内通 过。后来，为了适应低质燃料、可燃废弃 物的应用以及日益苛刻的环保要求，在 PyroclonPyroclon-R型的基础上，洪堡公司又开发了 Pyroclon- SFM,Pyroclon-RP,PyroclonPyroclon-R-SFM,Pyroclon-RP,Pyroclon-RLowNOx和PYROTOP、Pyroclon-LowNOx PYROTOP、Pyroclon等多种炉型，以满足各种需求。
后来，为了适应低质燃料、可燃废弃物的 应用以及日益苛刻的环保要求，伯力休斯 公司又在Prepol公司又在Prepol-AS(Air Separate)基本炉型 Separate)基本炉型 基础上开发了Prepol-AS-LC，Prepol-AS基础上开发了Prepol-AS-LC，Prepol-ASCC，Prepol-MSC,Prepol-MSC-CC等多种 CC，Prepol-MSC,Prepol-MSC-CC等多种 炉型以适应各种要求。
分解炉
分解炉的分类及其几种典型分解炉 简介 无机非0703班 无机非0703班 鲁顺
分解炉的分类
1.按分解炉内主气流的运动形式来分类
按炉内主气流的运动形式来分，分解 炉有四种基本型式：旋流式、喷腾式、 悬浮式及流化床式。在这四种型式的分 解炉内，生料及燃料分别依靠“旋流效 应”、“喷腾效应”、“悬浮效应”和 “流态化效应”分散于气流之中。
N-MFC窑系统特点如下：第一，预热生料 MFC窑系统特点如下：第一，预热生料 入炉后就形成稳定的流化层，不需控制流 化风压强也能稳定流化层高度，这使得其 不但能用煤粉，也可用煤粒；第二，三次 风切向入炉形成的旋转流携带流化料到达 供气区，通过下锥体时又变速产生涡流混 合；第三，煤粉通过1 合；第三，煤粉通过1～2个喂煤口，依靠 重力入炉或用气力输送喷入炉；煤粒通过 溜子入炉或与预热生料一起入炉。因流化 层作用，煤能很快在床层中扩散，整个层 面温度非常均匀；第四，侧面入炉的生料 也混合的非常好。
德国洪堡公司 的PYROTOP窑系统 窑系统
德国洪堡公司 的Pyroclon-LowNOx型 分解炉
能再次形成喷腾，气流喷腾至炉顶后，立 即返回，从而加速气、料之间的混合搅拌。 缩口大小按照该处风速为直筒部分风速的2 缩口大小按照该处风速为直筒部分风速的2 倍考虑；第八，炉内温度较均匀，中心部 最高温度可达900℃ 最高温度可达900℃，炉内物料分布及混合 也良好，无“过热点”，由于生料遮隔， 炉壁温度为800～ 炉壁温度为800～860 ℃，炉壁无结皮；第 九，90%燃料在Ⅲ区内燃烧，另外10%的 九，90%燃料在Ⅲ区内燃烧，另外10%的 燃料可在Ⅳ 燃料可在Ⅳ区内燃烧完全，这对于防止可 燃气体进入旋风筒后二次燃烧造成旋风筒 内堵塞。
下裂解、燃烧，生成H2、CO和CmHn等还 下裂解、燃烧，生成H2、CO和CmHn等还 原性气体。然后在生料中的Al2O3及 原性气体。然后在生料中的Al2O3及Fe2O3 作催化下，将空气中NOx还原为N2，使预 作催化下，将空气中NOx还原为N2，使预 热器排出废中NOx含量降低到100～ 热器排出废气中NOx含量降低到100～ 150ppm。还原烧嘴燃烧约15%炉用燃料； 150ppm。还原烧嘴燃烧约15%炉用燃料； 第四，三次风从Ⅱ 第四，三次风从Ⅱ区圆筒二侧径向入炉， 其后直接导入上喷的窑气中，所以炉内无 水平旋流，故其压损较小；第五，两个主 燃烧器在Ⅱ 燃烧器在Ⅱ区的三次风管入口上部，燃料 喷入时形成涡流，这样便迅速受热着火且 在富氧条件下立即燃烧；第六，预热生料 通过Ⅲ 通过Ⅲ区下部的下料管入炉，下料处有可 调式撒料箱；第七，在炉内缩口
日本原小野田水泥株式会社RSP分解炉 结构
3.FLS系列的分解炉 3.FLS系列的分解炉 FLS系列分解炉是指：丹麦F.L.史密斯 FLS系列分解炉是指：丹麦F.L.史密斯 公司（FLS）研制开发的系列分解炉其典型 公司（FLS）研制开发的系列分解炉其典型 的炉型曾经是：SLC、ILC和整体分解系统， 的炉型曾经是：SLC、ILC和整体分解系统， 其中整体分解系统已不再推广使用。除了 新近推出的SLC新近推出的SLC-D分解炉以及原福勒公司 的DDC分解炉等个别炉型以外，绝大多数 DDC分解炉等个别炉型以外，绝大多数 FLS系列分解炉都是“喷腾”型分解炉。 FLS系列分解炉都是“喷腾”型分解炉。
丹麦F. L.史密斯公司的 SLC-D分解炉
丹麦F. L.史密斯公司 丹麦 史密斯公司 的新型ILC分解炉 的新型 分解炉
其结构特点为：第一代炉体为上、下锥 体，中部柱体的结构，如图（a 体，中部柱体的结构，如图（a）。第二代 炉体的炉顶改为平顶，出炉气料流从炉柱 体上部切向导出，如图（b 体上部切向导出，如图（b）。实践证明： 该平顶切向出口结构会使炉内产生偏流、 短路和特稀浓度区，从而影响分解炉的功 效。所以第三代炉体改为轴向出口，并将 其与最下级旋风筒通过一段“鹅颈管”相 联，炉体中间还有一个缩口来形成炉内 “二次喷腾”，也适当增加炉内容积，如 图（c 图（c）。
日本石川岛——播磨株式会社的 NSF分解炉的结构
2.RSP系列分解炉 2.RSP系列分解炉 RSP的全称是：Reinforced RSP的全称是：Reinforced Suspension Preheater。最早是由日本原小 Preheater。最早是由日本原小 野田水泥株式会社（Onoda 野田水泥株式会社（Onoda Cement Inc.） Inc.） 和川崎重工（KHI）联合研制的，属于“喷 和川崎重工（KHI）联合研制的，属于“喷 腾+旋流”型。与其他类型的分解炉相比， 其主要优点是：对燃料的适应性较强（后 来的烧低质燃料分解炉有相当一部分炉型 采用了类似于SB室、SC室的结构）；其主 采用了类似于SB室、SC室的结构）；其主 要缺点是：结构较复杂，通风调节较困难， 压损较大。