IE_宽放西屋评比系数
IE(工业工程)公式汇总
率 工.业--工--程美的国目大标百就科是全设书计1一9个82生年产版系统及该系统的控制方法,使它以最低的
成本生产具有特定质量水平的某种或几种产品,并且这种生产必须是在保证
工人和最终用户的健康和安全的条件下进行. ----著名的工业工程专家 P.
希 1. 克科斯学管(P理HI时LIP代E(. 本HI世CK纪S初) ~ 30年代中期) 2. 工业工程时代 (20年代后期
整体工厂效率(OPE)=平衡率*稼动率*操作效率
平衡损失=(瓶颈*作业人数-单件标准时间)*设定产能
操作损失=(设定产能-实际产量)*单件标准时间-额外产出工时=不良品损
失+计划外停线(机)工时
26、工费率
平均每小时发生费用=单位时间内发生总费用/单位时间内投入工时
27、单件成本
平均每件分摊成本=某批产品花费总成本/该批产品总量
人工利用率 = 人工操作时间*目标产能/工作时间 机器稼动率 = 机器作业时间*目标产能/工作时间
台数）
MFG效率=实际产量/除非计划停机损失后可生产数量 总生产效率=实际产量/可生产数量
31、无效时间
指花费在进行与生产不是有直接关系的活动之时间,如:开会,培训,消防演习, 健康枪查,5S等.
32、生产
是一切社会组织将它的输入转化为输出的过程，是人们创造物质产品的有 组织的活动
33、时间序列模型
以时间为独立变量，利用过去需求随时间变化的关系来预测未来的需求
34、预测监控
通过预测监控来检验过去起作用的预测模型是否仍然有效
35、因果关系模型
利用变量（包括时间，如广告投入vs销量）之间的相互关系，通过一种变 量的变化来预测另一种变量的未来变化
良、机械故障、机型变更、不良返工等)
[工业工程.IE].评比系数与宽放系数明细
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9
10.11.
度等级定义
努力程度 1.5% 1.5% 1.5% 1.0% 1.0% 1.0% 1.0% 1.5% 1.5% 1.5% 1.5% 1.5% 1.0% 1.0% 1.0% 1.0% 1.0% 1.5% 1.5% 1.5% 1.0% 1.0% 1.0% 1.5% 作业宽泛 姿势 特殊佩戴 0.3% 0.6% 0.3% 0.6% 0.3% 0.6% 0.0% 0.6% 0.0% 0.6% 0.0% 0.6% 0.0% 0.6% 0.3% 0.6% 0.3% 0.6% 0.3% 0.0% 0.3% 0.0% 0.3% 0.8% 0.3% 0.8% 0.0% 0.8% 0.0% 0.8% 0.0% 0.6% 0.0% 0.0% 0.0% 0.2% 0.3% 0.6% 0.3% 0.6% 0.0% 0.6% 0.0% 0.6% 0.0% 0.6% 0.3% 0.6% 注意力 0.4% 0.4% 0.4% 0.4% 0.4% 0.4% 0.4% 0.3% 0.3% 0.3% 0.3% 0.3% 0.3% 0.4% 0.3% 0.3% 0.4% 0.3% 0.3% 0.3% 0.6% 0.7% 0.7% 0.3% 环境 0.4% 0.4% 0.4% 0.4% 0.4% 0.4% 0.4% 0.4% 0.4% 0.2% 0.2% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.2% 0.2% 0.0% 0.4% 0.4% 0.0% 0.0% 0.0% 0.4% 单调性 0.3% 0.4% 0.3% 0.3% 0.3% 0.3% 0.3% 0.0% 0.0% 0.3% 0.3% 0.3% 0.3% 0.4% 0.7% 0.7% 0.4% 0.3% 0.0% 0.0% 0.3% 0.3% 0.3% 0.0% 危险性 0.3% 0.4% 0.3% 0.4% 0.3% 0.4% 0.4% 0.0% 0.0% 0.3% 0.3% 0.0% 0.0% 0.3% 0.3% 0.3% 0.3% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 评价系数 10.8% 11.5% 9.8% 9.1% 10.0% 10.1% 10.1% 9.1% 11.1% 9.4% 9.4% 9.7% 9.2% 9.9% 10.1% 10.1% 9.3% 8.3% 11.1% 11.1% 8.5% 8.6% 9.6% 11.1%
IE七大手法
一、工业工程（IE）是一门综合交叉性的边缘学科，是技术与管理相结合的一门工程学，其宗指是提高工作效率，降低成本，提高质量，追求系统整体化，它是精益生产系统的基础工程技术，它又是科学，客观量化的管理技术。
Industrial EngineeringIE的基本任务是：将一个组织的各种资源集成为系统，并对这样的系统进行规划、设计、实施和改善，使得它能高质量高效率地运行。
二、1、文件的传送及跟踪性（1、客户文件2、转化3、ECN）管理：归类、标识保证第一手资料为最新，准确无误2、生产线平衡：1、动作分析3、制程参数管制4、制作作业指导书：1、辅料规格5、新产品，新物料确认《测试报告书》外观性能尺寸6、制程变更：能力评估的好处，试产报告一般数量200PCS7、生产制具的设计：1、方便定位2、方便作业8、PMP：1、保持准确确度，修改2、PMP作用9、对付变态下属：1、面对面，制造对方心虚感2、让他讲、慢慢听3、抓马脚，反驳4、问他需要什么，想怎么样4、让他配合自已工作，以公司来压他！三、8种浪费：1、等待的浪费；2、搬运的浪费；3、不良品的浪费；4、动作的浪费；5、加工的浪费；6、库存的浪费；7、制造过多（早）的浪费；8、缺货损失MRP：物料需求计划MRPI：制造资源需求计划ERP：企业资源计划四、动作研究：（方法研究）吉尔布雷斯（Gilbreth）与卡人丽莲（lilian）17个动素（therbligs）1、伸手2、寻找3、选择4、抓取5、取回6、预对7、放置8、装配9、拆卸10、放手11、应用12、握持13、检查14、迟延15、故延16、计划17、休息2、QC七大手法：1、分层法2、调查表3、排列表4、因果图5、直方图6、控制图7、散布图3、动作研究步骤：1、记录：动作起如点、路线和时间；2、分析：仔细分析每一个动素是否必要，顺序是否合理，可采用5WIH的分析法，反复使用，不断找出“更好”五、动作（Therblig）表第一类：进行工作之要素第二类：阻碍第一类工作要素之进行第三类：对工作无益及要素伸握移装应拆放检，寻选计预对，持休故延动作要素按性质分类(18动素)核心动素：装配，拆卸，使用常用动素：伸手，握取，移动，检验，放手辅助性动素：寻找，选择，预定，定位，持住，出现，消耗性动素，计划，休息，故延，近迟六、标准时间是衡量一切工作的标准，无标准时间就无管理的第一步标准时间是在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度完成符合质量要求的工作所需的时间七、现阶段工业工程师，主要的范围大致如下：工程分析、工作标准、动作研究、时间研究、时间标准、价值分析（V A）、工厂布置、运搬设计八、1、标准工时：实际时间*（H宽放率）18-24%宽放率=宽放时间/实际时间*100%2、工位人均时间记为TT=计划内有效工作时间/生产计划数3、生产工位数记为√N=标准工时/工位平均时间T4、生产性生产性=当天产量*标准工时*100%/当天工作时间*出勤人数九、IE七大手法1、动改法：改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适，更有效率，不要蛮干2、防错法：如何避免做错事情，使工作第一次就做好，精神能够具体实现3、五五法：藉着发问的技巧来发掘出改善的构想4、双手法：研究人体双手在工作时的过程，借以发掘出可以改善的地方5、人机法：研究探讨操作人员与机器工作的过程借以发掘出可以改善的地方6、流程法：研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点流动关系，借以发掘出可以改善的地方7、抽查法：借着抽样观察的方法能很迅速有序地了解问题的真像十、产量改善构想的方法：1、集益思广2、缺点列举法3、奥斯本式自问法4、KJ法5、关联图法6、系统图法7、其它十一、工厂布置与物料搬运应考量①1、工厂的规模及未来的发展2、组织形态3、产品的制程4、产品及物料的体积和重量5、机器用量6、水污染，空气及噪音污染的状况②MOD（模特法）modolar Arrangement of predetermined Time standard1、是在PTS技术中将时间与动作融为一体2、基本原理来源于人机工程学试验总结归纳有以下几方面：⑴所有由人进行的作业，均由共通的基本动作组成,模特法将实际生产作业中的人体动作归纳为21种⑵不同人做同一动作（在作业条件相同情况下）所需的时间基本相等⑶人体不同部位的动作，手指一次动作时间为人体动作的基本单位时间1MOD=0.129S 正常人级次最低速度最快，能量消耗最小的一次，即示指动作的时间消耗值作为单位（移动2.5mm）3、时间单位的量值越小，越能精确地测量各种动作的时间值4、模特法把人的动作分为上肢、下肢、其它等动作的时间分别由M G P F W E、R、D、A、C、B、S、移动抓取放置蹬踏行走大腿其它动作手指动作M1手腕动作M2移动动作小臂动作M3基本上肢动作大臂动作M4伸自手臂M5碰触接触GO不须注意力的抓取G1 抓握终结动作复杂的抓取G3简单的放置PO较复杂的放置发对准P2 放置具有装配目的的放置P5脚部动作：蹬踏动作F3下肢大腿动作：行走动作W5目视观察E2校正R2判断与反应D3 独立进行的动作此动作进行时其它动作暂停其它动作按下A4旋转动作C4弯腰弯休—站起B17 可同时进行的肢体动作坐下—起身S30有效重量的计算原则：（L1）负重状态有效重量计算2Kg不考虑单手负重等于实际重量2-6Kg L1双手负重1/2实际重量6-10Kg L1*2滑动运送物体1/3实际重量10Kg以上每加增加1MO 滚动运送物体1/10实际重量4Kg两人搬物体不分单双手1/2实际重量十二、①标准时间（ST）=正常作业时间*（比宽效率）=观测时间人评比系数*（1+宽放率）PTS法包括=（约40余种）MTA法（动作时间分析）：电影的微动作分析，波形自动记录MF法（工作因素系统）：用闪频观测器摄影的现场作业片MTM法（方法时间衡量）：由现场作业法进行的时间分析MOO法（模特法）：由现场观察作业动作及模拟作业②时间评比：（参照评价等级系数表做评比）平均化法（或西屋法）：主要从熟练，努力，作业条件，一致性四个方面系数相加正常时间=观测时间*（1+评比系数）③精益生产：（Lean Prodaction LP）精：即少而精，不投入多余的生产要素，只在适当的时间和必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）益：即所有经营活动都要有益有效，具有经济性精益生产是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化其目标是精益求精尽善尽美，永无止境地追求七个零的终极目标零转产工时浪费2、零库存浪费3、零浪费（多余制造，搬运、等待）4、零不良（源头消除）5、零故障（机械设备）6、零停滞（快速反应，缩短交期）7、零灾害（安全第一）其特点=是消除一切浪费，追求精益求精不断改善精益生产方式的优越性及其意义1、所需的人力资源—无论开发，生产系统，或其它部门，与大批量生产方式工厂相比，能减至1/22、新产品的开发周期—可减至1/2或2/33、生产过程的在制品库存—可减1/104、工厂占用空间—可减少1/25、成品库存—可减至1/46、产品质量—可提高3倍标准时间的设定方法：时间分析周期性的作业动素法非周期性的作业或周期较大PIS法长短周期都适合消除人为因素标准资料生产过程有重复相同内容的作业经验估算法作业周期长且无历史资料，急需生产十三、精益生产管理方法上的物点1、拉动式准时化生产①以用户需求为起点②强调物流平衡③组织生产线依靠看板形式传递信息④生产节拍由人工干预控制⑤生产中的计划由各个生产单之自已完成，自主协调极为必要2、全面质量管理①质量不是检出来的，强调过程质量管理②过程中质量的检验与控制在每道工序，培养员工意识来保证及时发现质量问题③如果发现问题，停止生产解决问题不出现对不合格品的无效加工④组织相关技术人员作为一个小组一起解决协作3、国内工作法4、并行工程十四、实施精益生产的六个主要方面和要求1、实施精益生产的基础，通过5S活动来提升现场管理水平2、准时化生产—JIT生产系统（由一系列工具来客观）：①平衡生产周期②持续改进③一个流生产④单元生产⑤价值分析V A、V E⑥方法研究IE⑦拉动生产与看板⑧可视化管理⑨减少生产周期⑩生产维护⑾快速换模3、在产品开发和生产全过程要始终贯彻6个质量管理原则：①操作者的质量责任②操作者主动停线的工作概念③防错系统技术④标准作业SO⑤先进先出控制⑥根本找出原因5W1+Y4、发挥劳动力的主观能动性（团队精神）5、可视化管理：信息充分沟通，把所有的过程都摆上桌6、不断追求完美十五、效率=实际值/基准值作业效率=产量*标准工时/投入工时=实际产量/标准产量=标准作业时/实际作业时间何谓效率：IE效率中理解为相对作业目的所采用的工具及方法是否被最适合并充分地利用人、设备、工序相关效率的计算方法①运转率：净运转时间/运转可能的总时间②故障率=故障次数/运转总时间③拉平衡率=工序时间总和/（最长工序时*人员数）④不良率=不良个数*生产个数十六、提高效率的方法1、现场的全部东西和工作都是效率的对象人、机、物、法、环、动力源2、提高效率不只是缩短时间3、必须进行定量的效率评价和管理4、有不合理的地方，浪费必然存在5、运用IE手法，彻底查清效率差的问题点，别仅仅凭眼睛，要借助数据十七、IE活动教育培训人才（班线长层次）选定IE活动主题（工场、计划、问题点）IE活动的组织编成（成立人员小组选择相关人员参与）IE活动的推进（管理）（分工）IE活动的推进（改善）改善的实施（试做、试行、跟进）IE活动成果评价（分享、表彰、反省）十八、现场IE手法方法研究：动作分析、17动素分析作业测定：PTS—MOD布置研究：物流、搬运Line Balance的编制调整ECRS十九、工业工程对制造业的作用1、对系统进行规划、设计、评价与创新2、优化生产系统，物流系统与信息系统3、诊断企业症结4、挖掘潜力，保证质量，提高企业生产效率和经济效益5、杜绝浪费，节约资源，实现零浪费6、提高企业素质，增强企业竞争力7、制定工作标准及管理标准二十、三工：工厂布置、工作标准、工作研究两时：时间研究、时间标准动：动作研究价：价值分析搬：搬运分析七大手法：（两工、两动、人、流、时）工作研究、工作抽样、动作研究、动作经济原则、人机配置（分析）流程分析、时间研究五大方面：操作、检验、贮存、搬运、等待四大原则：（ECRS）取消、简化、合并、重排。
IE标准产能评估规范
IE标准产能评估规范一、目的为IE之产能评估提供一个合理的依据.二、范围IE评估生产线各制程(SMT/DIP/TEST/PACK)之产能使用.三、定义3.1.IE﹕是“IndustrialEngineering”的缩写,是一门技术与管理相结合的工程学科,是企业进行管理的有力工具.这里指的是从事该项工作的人.3.2标准工时:对标准操作所用之时间予以测定后给予合理宽放所制定的时间.3.3宽放时间:为考虑作业时可能不得不暂时停止工作或工作太久身体疲倦、处理个人事务而给予休息或增加的时间.3.4生产正常状态:在人员、料况、工具设备等均合理配备的条件下生产出一定数量的合格产品.3.5正常速度:指由合格胜任、有一定经验的作业员在正常的工作环境条件下,无特别压力时进行操作的速度.四、权责4.1IE:标准产能的建立与维护.4.2制造:标准产能的执行.五、内容概述:IE人员对生产各制程的产能进行评估,每周更新一次,并以E-MAIL 的形式发行以供制造、生管、AEE、TE等相关部门参考.5.1公式:标准产能(H)＝3600/标准工时(秒):5.2关于标准工时:5.2.1由合格胜任的作业员在生产正常状态下以正常的速度进行规范化、标准化之作业.5.2.2对规范化、标准化之作业工时进行测定得到cycletime(NT).5.2.3标准工时=NT*评比系数*(1+宽放率)5.3.SMT制程之工时测定:5.3.1将秒表归零,选一个自己易于掌握的起点开始记时.记录到下片板将至该点时停止记时.秒表上显示的就是该片板在该台机上的贴装时间.按如此方式将一条线每台机各测量五次以上.分别算出各台机的平均工时.再将一条线各台机的平均工时作比较,选耗时最长的cycletime(NT)作为制作SMT单片板标准工时的依据.5.3.2若在量测工时过程中出现报警、抛料、等板或其它偶发性异常之干扰而导致量测结果出现明显偏差时,则将该时间作为异常值直接删除,不能做计算用.5.4.DIP制程之工时测定:5.4.1DIP前段插件工站:秒表归零,从作业员插一片板取第一个零件开始计时,到插完这片板,准备取下片板所需之零件为一个循环.依此方法将DIP前段各站量测五次以上,再算出各站之平均值.5.4.2DIP后段插件工站:秒表归零,从作业员伸手从流水拉上取板幵始计时,直到做完该站SOP规定的全部工作内容,并拿起作业完毕的机板放回流水拉上为一个循环时间.各站量测五次以上,再算出各站之平均值.5.4.3目检及其它工站:类同DIP后段插件工站.5.4.4将上述各站平均工时进行对比,取最大的工时作为该线之cycletime(NT).5.5.TEST制程之工时测定:5.5.1一人一机工时测定:秒表归零,选任意一个测试画面(或测试动作)开始计时,一直到下一片板出现该测试画面(或测试动作)时为止的循环时间.至少量测五个以上的站位,且每个站位量测五次以上,算出各站之平均值.然后再将各平均值平均后所得的值作为cycletime(NT).5.5.2一人双机工时测定:用两个秒表各测一台机,测试方法类同一人一机之工时测定.需对三个以上站位中的各台机测量五次以上.然后取其平均值作为单片机板之cycletime(NT).并依此制定双机测试的标准工时.5.6PACK制程之工时测定:类同DIP后段插件工站之量测方法.六、参考数据:6.1《各制程宽放率之制订标准》6.2.《SMT工时量测表》6.3.《DIP工时测量表》6.4.《TEST工时测量表》6.5.《PACK工时测量表》七、附件:无.。
评比系数和宽放率知识培训
宽放
一般宽放 特殊宽放
人的生理宽放
私事宽放 疲劳宽放
作业宽放——由于材料、零件、工 具及作业外因造成
管理宽放
小批量的宽放
奖励宽放
机械干扰的宽放
不同作业人群特质
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评比系数和宽放率知识培训
深圳市兴飞科技有限公司 工程技术部
2012-04-23
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目录
1
标准时间的定义和构成
2
评比系数
3
宽放率
44
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一、标准时间的定义和构成：
标准时间是指在标准作业状态下以正常速度完 成特定作业任务所需要的时间。
标准时间的测定必须符合3个条件： 1、选择经过适当训练具体一定经验的作业者； 2、在标准作业状态下进行； 3、作业者以正常速度从事作业。 标准时间=观测时间*评比系数*（1+宽放率）
③场监督者与检查员临时抽检及口头指示所造成偶发停顿
④上下工位的传递中偶发问题。
其宽放标准为：简单的产品生产或加工为正常时间的1% 一般的产品生产或加工为正常时间的2% 复杂的产品生产或加工为正常时间的3%
-----精品度所造成的管理 时间的占用。目前管理宽放和其它特殊宽放类 型暂不设置宽放时间。 一般取3-10%（视公司的管理水平）
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评比因素等级：
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IE分析方法和常用计算公式
IE分析⽅法和常⽤计算公式⼀.流⽔线优化部分:1.输送带的pitch 时间 = 整⽇的上班时间/⽇产量*(1+不良率)2.输送带的速度 = 记号间隔距离 /输送带的pitch 时间3.⽇产量 = 整⽇的上班时间/实际际cycle 时间(瓶颈站的作业时间)4.效率 = 投⼊cycle 时间/实际cycle 时间 = 第⼀站的作业时间/最后⼀站5.的作业时间(当然也可⽤瓶颈站的作业时间来算, 不过观察最后⼀站总是较简单、实际)6.在流⽔线上的在制品数量就= ( 最后⼀站的作业时间 - 第⼀站的作业时间 ) * （整⽇的上班时间/最后⼀站的作业时间）7. 稼动率 = 在作业的时间 / 整⽇的上班时间(所谓稼动就是流⽔线上有效的⼯作)⼆.流⽔线设计部分: 1.先求节拍时间 C= 2.⼯站理论值 N=3.评价流⽔线效率=4.选择作业分配原则:A 按后续作业量的多少来安排作业(第⼀规则遇到问题时采⽤第⼆规则)B 按作业时间最长安排作业(若作业最长时间相同,任选其⼀安排作业) 三.⽣产线平衡部分:1.⽣产线平衡率＝各⼯序时间总和／（⼈数×CT ）×100％＝∑ti ／（⼈数×CT ）×100％2.⽣产线平衡损失率＝1－⽣产线平衡率 3、⽣产线平衡改善的⽅法⼯时长的⼯序的改善⽅法：A ．细分作业内容，将⼀部分作业转移⾄其他⼯序B ．改善作业本⾝C ．谋求⼯序机械化D ．通过改良，增⼤机器的运作能⼒E ．增加作业⼈数F ．调配经验丰富，作业技能⾼的熟练作业⼈员G ．“瓶颈”⼯序能⼒不⾜的部分，利⽤加班完成，或⽤其他⽅法完成⼯时短的⼯序的改善⽅法：A ．细分作业内容，将作业转移⾄其他⼯序，取消该⼯序B ．从其他⼯序转移来部分作业内容，增加作业量C ．将同是作业⼯时短的⼯序合并起来D ．在不影响后⼯序的前提下，采⽤继续集中作业⽅式 4、⽣产线平衡分析步骤决定分析对象和要达到的⽬标取得相关⼈员的理解和帮助分解各⼯序的作业单元测定每个作业单元的时间实际修正测定⼯时求出每个线点时间作成线点运⾏表每天的⽣产时间每天的计划产量完成作业所需的时间总量 T 节拍 C 完成作业所需的时间总量 T实际⼯站数⽬N ×节拍C对⽣产中的⽣产线进⾏分析时，依下述步骤进⾏：１）对⽣产线的各⼯程顺序（作业单位）予认定，并填⼊⽣产流动平衡表中２）测算各⼯序实质作业时间以DM （Decimal Minute ）为单位记⼊平衡表内（1⼈实质时间栏）注：1DM=分=秒３）清点各⼯序作业⼈数，并记⼊⼈员栏内４）1⼈实质作业时间÷⼈数 = 分配时间，记⼊时间栏５）依此分配时间划出柱状图或曲线图６）在分配的实质时间最⾼的这⼀⼯序顶点横向划⼀条点线７）计算不平衡损失上⾯斜线部分的总和即为不平衡损失的总和 T （Lose ）=Σ|Tm －Ti|不平衡损失=（最⾼的DM×合计⼈数）－（各⼯序时间的合计）如下图８）⽣产线平衡率⽣产线平衡率=—————————————— ９）⽣产线不平衡损失率=1－⽣产线平衡率10）如使⽤输送带之动⼒传送，则应计算输送带的流动速度（M/时间单位）称为节拍时间，符号TC 。
宽放率 评比系数LSD
若工厂的作業環境良好,人的生理需求 基本一致,對個人或作業不單獨設定, 全厂統一安排.若上下午工厂有統一規 定的休息時間,則標準時間中不再考 慮.
B.私事 B2.較重工作(或不良環境) 較重 寬放 B3.特重工作(或天氣炎熱) 特重 C.程序 C1.測試直通率 寬放 D1.週期動 換料寬放 作寬放 非人為 D.特別 D2.干擾寬 D21.機器干擾 寬放 寬放 放 D22.人工干擾 D3.臨時寬 D31.偶發寬放 放 D32.管理寬放 E.政策 E1.原材料品質異常 寬放 E2.設備機能欠佳
A1.作業 條件
A.疲勞 寬放 人為寬 放
站立 A11.作業姿勢 坐立 疲勞寬放 特殊姿勢 一般精密工作 A12.作業精密 較精密或精確工作 度疲勞寬放 很精密很精確工作 A13.作業單調 精神方面 性疲勞寬放 生理方面 2kg以下 A14.作業強度 2kg~5kg 疲勞寬放 5kg~10kg 略低于規定值 A21.作業照明 低于規定值 情況疲勞寬放 非常不充分 A22.作業空氣 通風良好,空氣清新 情況疲勞寬放 通風不良,但無有害氣體 接近于規定值 A23.作業溫濕 高于規定值,但不太影響作業 度疲勞寬放 顯著高于規定值,影響至作業 有噪音,但不影響作業 A24.作業聽覺 噪音較大 疲勞寬放 噪音刺耳 一般
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標準工時寬放訂定依據
寬放 構成 寬放 種類 類別 細分類別 級別 寬放(%) 寬放取( 寬放取( 寬放取( 寬放取( 寬放取( 寬放取( 寬放取( 寬放取( 寬放取( 寬放取( 寬放取( 寬放取( 寬放取( 寬放取( 寬放取( 寬放取( 寬放取( 寬放取( 寬放取( 寬放取( 寬放取( 寬放取( 2% ) 0% ) 5% ) 0% ) 2% ) 5% ) 1% ) 1% ) 0% ) 1% ) 3% ) 0% ) 2% ) 5% ) 0% ) 3% ) 0% ) 1% ) 5% ) 0% ) 2% ) 5% ) 說明 備註
评比系数与宽放系数明细
0.2
3.光线弱或过强，影响人的情绪
0.25
4.非常弱的光线并且明暗变化剧烈，严重影响人的情绪 0.4
1.地面光洁
0
13、地面
2.普通状态地面 3.潮湿不干净
0.2 0.25
4.潮湿容易滑倒的地面
0.4
基
4.高度必要
0.7
准
1.不需要
0
与 宽
8、对责任与危 2.对他人的安全及责任需普通程度的留意
险注意度
3.对自身及他人的安全责任需特别注意
4.超级危险作业，需特别注意自己及他人安全
0.3 0.4 0.7
放
1.环境清洁
0
率 9、环境
2.有少许烟尘和臭味的污染 3.烟、污物、臭气、灰尘很多
0.2 0.25
4.上述污染很严重
0.4
1.没有噪音
0
10、噪音
2.少许噪音 3.有噪音，但有间歇
0.2 0.25
4.持续不断的强噪音
0.4
1.有空调，温度正常
0
11、温度
2.普通的温度变化 3.有温度变化较大
0.2 0.25
4.温度变化极大，对人体不利
0.4
12、光照度
1.光照度在标准之间
0
2.正常的一般照明水平
0 0.3
动 紧张度
3.繁忙且无变化的反复动作
0.4
宽
4.强烈反复枯燥重复
0.7
放 评 6、单调性
1.有一定兴趣并非反复动作 2.一定程度的反复动作 3.很单调但偶尔休息一下
0 0.3 0.4
价
4.不停地、连续单调不能休息的状态
0.7
项
1.不需要
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F1对工作未能熟悉,不能得心 F1有多作的动作,需 应手,显得笨手笨脚适性差 摸索,工具使用不当 F2工作犹豫,没有信心,常常 F2浪费时间较多,工 失败,不具有工作的适应性 作迟缓懒散,工作 比较丧气与托板不够用,空间释放等 4:贮存容器不适,叉车/板材料架的寻找与搬运路线浪费等
西 屋 法 评 比 系 数 总 表
操 作 环 境
理想 A +0.06 理想 A 优 B +0.04 优 B 良 C +0.02 良 C 平均 D +0.00 平均 D 可 E -0.03 可 E 欠佳 F -0.07 欠佳 F 1:温/湿/气/光对操作的影响; 2:车间片刻断料与模具重调对操作的影响
+0.04 +0.03 +0.01 +0.00 -0.02 -0.04
D对工作有信心,对工作熟练 D保守虽接受建议但 得心应手,成果好但速度迟缓 不执行,有工作安排 E1对机械的用法相当熟练,有 E1勉强接受建议,工 大致的工作安排,但不具有 作时注意力不大集 充分的信心. 中.
E2偶尔发生失败,浪费时间, E2受生活不正常的 但能自纠,不犹豫 影响,须摸索工作
熟练度评价基准表 努力度评价基准表 A1 动作犹如机械作业 A1很卖力地工作,甚 A1 +0.13 A2 动作极为迅速,衔接圆滑 至忽视健康. A2 +0.12 A2有高度的技术,熟练程度高 A2速度不能持续 B1 +0.10 优 B1能正确地工作而不需要检 B1工作方法很有系统 B2 +0.08 查/核对;有高度的适应性 ,动作快而有节奏 C1 +0.04 良 B2十分有效的使用机械设备 B2动作熟练,并对改 C2 +0.02 动作节奏快,工序正确 进工作很有热心 平均 D +0.00 C1可以指导他人提高熟练程 C1工作地布置进然 E1 -0.04 可 度;完全不犹豫,可担任高 有序且有节奏作业, E2 -0.08 精度的工作,动作相当迅速 并能适当使用工具 F1 -0.12 欠佳 C2相当稳定的速度工作,几 C2对工作负责并很 F2 -0.17 乐意接受建议 D一致性系数Consisteny 乎不需接受工作指导
作业宽放--由材料/零件工具 设备及作业外因造成2-3%
作 业 速 度
努力度
特殊宽放
技/管宽放 2-4% 小批量宽放 3-4% 奖励宽放 1% 机/模干扰的宽放 2% 不同作业人群的宽放 2%
熟练度
温/湿/气/光 辅具/工装/工具 贮存容品与搬动方式 身体条件 与其它作业 人际关系 上司 其它部门人员 公司保障 经济状态 升职的机会 精神支持 上司与同事的评价 在职培训 企业文化的认同 技术水平 设备和操作性 身体与心脑的适应性
1:标准时间=正常作业时间*(1+宽放率)=观测时间*(1+评比系数)*(1+宽放率)
1.1评比又称西屋法(Westing House System),是美国屋电器公司首创,主要从熟练度/努力度/作业 条件和作业一致性四个方进行评比. (A)熟练系数(SKILL) A1 +0.15 A2 0.13 B1 +0.11 优 B2 +0.08 C1 +0.06 良 C2 +0.03 平均 D +0.00 E1 -0.05 可 E2 -0.10 F1 -0.16 欠佳 F2 -0.22 (C)操作环境Surroundings 超佳 (B)努力系数(EFFORT) 超佳
一 1:因找叉车/贮存容器或车间断料对作业连惯性的影响 致 性 2:因工作台面或料架高度不适,工作中需托举导致手臂发酸
1.2 宽放分一般宽放与特殊宽放;特殊宽放是指因作业的特殊性,如作业构成/管理方法/布局等许可宽放
一般宽放15-30% 生理宽放
4-5%
4-9%
私事宽放
作业条件
疲劳宽放
一般宽放 宽 放