生产现场八大浪费
生产中八大浪费PPT课件
对员工反馈的信息进行及时处理和 跟进，确保问题得到解决和落实。
案例分析法
选择典型案例
经验借鉴
选择生产过程中具有代表性和普遍性 的浪费案例进行分析。
从案例中提炼出可供借鉴的经验和教 训，为减少类似浪费提供参考。
案例剖析
对选定的案例进行深入剖析，了解浪 费的具体情况和原因。
04
减少和消除策略
管理浪费
定义
管理浪费是指企业管理中不必要 的环节、流程或制度所造成的资 源、时间和成本的浪费。
危害
增加管理成本、降低管理效率； 影响企业决策效果和响应速度； 可能导致企业失去市场机会和竞 争优势。
解决方法
优化管理流程和组织结构，减少 不必要的管理环节和制度；实施 信息化和数字化管理手段，提高 管理效率和决策效果；加强员工 培训和管理素质提升，提高员工 对管理要求的认知和执行能力。
设备利用率提高
合理安排生产计划，充分利用设备产能，避免设备闲置和浪费。加强Βιβλιοθήκη 工培训和技能提升员工技能培训
01
针对员工岗位需求，制定个性化的培训计划，提高员工技能水
平和操作效率。
多能工培养
02
鼓励员工学习多种技能，培养多能工，提高员工适应性和灵活
性。
员工激励机制
03
建立合理的激励机制，激发员工积极性和创造力，促进员工持
生产中常见浪费现象
过度生产
生产超出实际需求或计划的产品，导致库存积压和 资金占用。
等待时间
设备或员工在等待下一道工序或资源时产生的空闲 时间。
运输浪费
不必要的物料搬运和运输，以及由此产生的时间和 资源消耗。
生产中常见浪费现象
01
02
精益生产现场八大浪费
精益生产现场八大浪费精益生产是一种以最大限度地满足客户需求为目标，最小化浪费资源的生产方式。
在精益生产中，有八大浪费被广泛认可为是生产过程中最常见的浪费。
这些浪费分别是：过多生产、等待、运输、加工过程中的浪费、库存、运动、不合格产品和不合理人力分配。
下面将详细解释每种浪费，并提供如何减少这些浪费的方法。
1. 过多生产：过多生产指的是在没有确切需求的情况下，生产了超过标准的产品数量。
这会导致大量的库存积压，占用生产线和仓储空间，并增加了产品报废的风险。
为了减少过多生产的浪费，可以通过及时的市场调研和预测，合理安排生产计划，避免生产过多的产品。
2. 等待：等待是指在生产过程中由于某种原因而导致的停工和等待的时间。
例如，等待原材料到达、等待机器维修或调试等。
等待不仅浪费了生产线的时间和资源，还导致了生产周期的延长。
为了减少等待的浪费，可以通过更好的供应链管理，提前准备好原材料和零部件，定期维护和保养设备，确保生产线平稳运转。
3. 运输：运输浪费是指在物料运输过程中的不必要的移动和搬运造成的浪费。
这不仅浪费了人力和时间，还增加了物料丢失和损坏的风险。
为了减少运输浪费，应当优化物料运输路线，减少运输距离和不必要的搬运。
同时，也可以考虑在生产现场设置物料存放区域，方便员工取料，减少搬运和移动。
4. 加工过程中的浪费：加工过程中的浪费包括很多方面，例如，不必要的额外加工、过度加工、加工错误等。
这些都会增加生产时间和成本，同时也会造成不合格品和废品。
为了减少加工过程中的浪费，可以通过标准化的工艺和操作规程，提高员工的技能和培训水平，减少加工错误和废品产生。
5. 库存：库存浪费是指过多的产品、物料或半成品的库存。
这不仅占用了生产线和仓储空间，还增加了物料报废和货物滞销的风险。
为了减少库存浪费，应当通过精确的需求预测和生产计划，避免生产过多的产品。
另外，也可以采取Just-in-Time （JIT）生产方式，根据客户订单及时生产和交付产品，减少库存积压。
生产中的八大浪费总结
生产中的八大浪费总结引言在生产过程中，浪费是一个很常见的问题。
浪费不仅会增加成本，还会降低生产效率和质量。
因此，了解并解决生产中的浪费问题是提高企业竞争力的关键之一。
本文将总结生产中的八大浪费，并提供相应的解决方案。
1. 过产量（Overproduction）过产量是指生产超过实际需求的现象。
过产量会导致库存积压和物料浪费。
解决过产量问题的关键是制定合理的产量计划，并进行及时的生产调整。
解决过产量问题的方法包括： - 根据市场需求制定合理的产量计划。
- 优化生产流程，减少准备时间和切换时间。
- 实施拉动生产，根据客户需求进行生产。
2. 等待（Waiting）等待是指在生产过程中因为等待而产生的时间浪费。
等待会导致生产停滞，员工闲置，生产效率低下。
解决等待问题的关键是优化生产流程，减少非必要的等待时间。
解决等待问题的方法包括： - 进行生产过程流程分析，找出存在的瓶颈和等待环节。
- 优化工序之间的配合，减少等待时间。
- 提供充分的设备和工具，避免等待因为设备故障而导致的停工。
3. 在运输中的浪费（Transportation）在运输中的浪费是指物料在生产过程中因为频繁的运输而浪费时间和资源。
这不仅会增加成本，还会增加运输中的损失和物料的破损。
解决在运输中的浪费问题的关键是优化物料运输的路径和方式。
解决在运输中的浪费问题的方法包括：- 优化仓库布局，减少物料运输的距离。
- 采用合理的运输方式和工具，避免物料的损坏和浪费。
- 实施现场物料管理，将物料储存在生产现场，减少运输过程中的浪费。
4. 过度加工（Overprocessing）过度加工是指在生产过程中对产品进行超出客户需求的加工，导致资源和时间的浪费。
解决过度加工问题的关键是明确产品的需求和加工标准，并进行及时的监控和调整。
解决过度加工问题的方法包括： - 与客户沟通，明确产品的需求和加工标准。
- 制定严格的质量控制标准，防止过度加工。
精益生产与八大浪费
大纲：一、制造过早(多)的浪费二、库存的浪费三、不良修正的浪费四、加工过剩的浪费五、搬运的浪费六、动作的浪费七、等待的浪费八、管理的浪费八大浪费是丰田生产方式中非常重要的一个观念。
丰田人认为要消除浪费，持续改善，企业才能保持良性运转，竞争力才会提升。
在丰田改善是探入人心的，有个说法就是跟他们谈话5分钟没有听到他们讲3次改善就不算丰田人。
改善的对象是浪费，认识浪费是改善的第一步，企业现场林林总总，哪些是有价值的，哪些是浪费，不是一般人可以一目了然的。
丰田人在长期作业和改善过程中对于浪费的内容进行了总结，共七种，被称为七种浪费。
它们分别是制造过早（多）的浪费、库存的浪费、不良修正的浪费、加工过剩的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、等待的浪费共七种。
后来人们又加了一种浪费-管理的浪费，合称八种浪费。
下面我们从实用性角度剖析这八种浪费。
一、制造过早（多）的浪费定义：所谓制造过早（多）就是前制程制造太早/过多，大于客户（或后制程）当期的最小需要量。
制造过早（多）浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费。
福特式思维告诉大家，在同样的时间内，生产量越多，效率越高，成本越低，企业越赚钱，所以企业自然有大批量连续生产的初始动力。
作为一个整体的企业是如此，那么企业内各部门也是如此，特别是在一些制程较短，关联性较低的企业中，普遍实施计件工资，那么从最基础的员工开始就有多做、早做，甚至偷做的动力，在这种情况下，告知企业里所有人早（多）做是罪恶当然得不到掌声回应。
那么我们就来看看制造过早（多）的浪费。
制造过早（多）浪费的后果主要有三大类。
1.直接财务问题。
表现为库存、在制品增加，资金回转率低，制造时间变长，占用资金及利息，会造成库存空间的浪费，在现金流量表上很明显。
2.产生次生问题。
会产生搬运、堆积的浪费；先进先出的工作产生困难；产品积压造成不良发生，物流阻塞制程时间变长，现场工作空间变小，有滞留在库的风险，有不良品的风险。
生产线中的八大浪费现象
生产线中的八大浪费现象增强成本意识和成本控制，最终目的是为了卓有成效地降低成本，提高产品的市场竞争力，从而大幅度地提高企业的经济效益。
在这一过程中，对生产线出现的各种浪费现象的关注是不可缺少的。
按照现代工业工程的定义，生产现场最容易出现以下八大浪费现象。
1．过多地制造所谓过多地制造，指的是成品或半成品生产过多。
过多制造是八大浪费中的首恶。
由于大批量的生产容易给人们造成生产效率很高的错觉，而忽视了一个最基本的事实：企业生产产品的目的是追求利润。
只有产品能卓有成效地销售出去，企业才能从中获取最可能大的利润。
如果制造了大量不受顾客欢迎的成品而卖不去，那是一笔极大的浪费。
当前企业面临的市场特点是：客户的需求趋向于多样少量，客户随时可能根据需要抽单或变更项目。
虽然集中和大批量生产的效率比较高，但是却无法适应市场经常迅速变化的需求，是以牺牲赚钱效率为代价的。
例如：上个月产品生产的标准工时是3分钟，这个月进行集中生产后，标准工时变为2.7分钟，表面上效率提高了，但是过多的产品没有客户需要。
因此，不能简单地被生产效率的数字所蒙蔽，而应注重企业最终获得的销售利润的大小和经济效益的高低。
2．过多的库存过多的库存是一种直接的浪费。
库存多，并不表示企业的资金有多雄厚。
相反的，表明了企业被积压了大量的资金数量。
过多的库存，是企业发展的沉重包袱。
由于新产品的上市势必要影响到库存中旧产品的销售，企业出于先清理库存中旧产品的心态，又必然影响到新产品的上市，从而造成新产品丧失抢占市场的良机。
另外，大多数产品的生产并不是一种简单的生产方式，它需要经过许多道工序的加工。
如果第一工序的半成品库存太多，进行后一道工序的工作在开始时将处于等待的状态。
这样，生产周期不断累加和延长，必然影响到交货期，进而影响到企业尽快上市的强大的市场竞争力。
3．过多地搬运产品生产过程中，不可能所有的工序都在同一的地点、时间内完成，其间的搬运是不可避免的。
但是，过多地搬运不仅是徒劳无功的，而且还会造成了标准工时延长和生产效率降低。
精益生产之现场八大浪费培训
精益生产之现场八大浪费培训精益生产是一种通过减少浪费，提高生产效率的管理方法。
在精益生产中，有八大浪费需要被消除，包括无价值的等待、库存过多、过度加工、不必要的运输、不必要的运动、物料浪费、工序不配套以及不必要的修正。
为了帮助员工更好地理解并应用这些概念，公司进行了一次现场培训，重点讲解了这八大浪费。
首先，无价值的等待是企业生产中常见的问题，它会导致生产速度下降，权衡生产成本增加。
员工需要明白，等待是一种浪费，需要寻找方法来减少等待时间或者利用等待时间进行其他有价值的工作。
其次，库存过多是企业常见的问题之一，它会占用大量的资金和场地，同时增加了管理的复杂度。
员工应该学会通过精确的生产计划以及及时的调度，控制库存的数量。
过度加工也是一种常见的浪费，它指的是超过要求的加工过程，这不仅增加了加工时间和成本，还可能导致质量问题。
员工应注意合理分析产品要求，避免不必要的工序和加工操作。
不必要的运输是指物料或者产品在生产流程中进行多次不必要的搬运。
这种浪费不仅浪费了时间和劳动力，还容易造成物料的破损和丢失。
员工需要学会通过优化生产布局和物料搬运计划，减少不必要的运输。
不必要的运动是指员工在工作过程中进行的不必要的动作，这会浪费时间和能量。
员工应该认真分析工作过程，找出可以简化和优化的操作流程，从而避免不必要的运动。
物料浪费是指材料的浪费，它可能包括废料、瑕疵品等。
员工需要学会正确使用原材料，避免产生过多的废料，同时注意及时发现和处理瑕疵品，从根源上减少物料浪费。
工序不配套是指生产工序之间的不协调，这会导致生产线停滞，产生等待和浪费。
员工应该学会通过精细的生产计划和适当的调度，保证各个工序之间的协调。
最后，不必要的修正是指由于错误或者疏忽而导致的产品修正或者返工。
员工需要认识到修正或者返工是一种浪费，应该从源头上减少错误的发生，提高工作品质。
通过这次现场培训，员工对于精益生产中的八大浪费有了更深入的理解，并且学会了如何在自己的工作中应用这些概念。
精益生产八大浪费详解
精益生产八大浪费详解企业管理中精益生产管理最常见的八大浪费有：等待的浪费、搬运的浪费、不良浪费、动作浪费、加工浪费、库存浪费、管理的浪费、制造过多（过早）的浪费。
下面对这八大浪费进行逐一解读，以供大家理解。
一、等待的浪费等待的浪费是指由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因，员工不能为客户创造价值，而造成无事可做的等待。
一方面，由于在传统的生产方式下劳动分工过细，一线员工只管生产操作。
而在设备出现故障时，就去找修理工；在需要质量检验时，就去找检验员；在需要更换模具时，就去找调整人员，等等。
这些停机找人的等待都是浪费。
另一方面，由于工作量变动幅度过大，造成员工有时忙、有时闲。
而在生产线上不同工种之间切换时，如果准备工作不够充分或上道工序出现问题，就会使下道工序无事可做。
这些原因造成的等待，也是等待的浪费。
二、搬运的浪费搬运的浪费是指在搬运中那些不产生附加价值的行为，具体表现为堆积、放置、移动、整理等动作的浪费。
它造成了物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具占用的浪费等不良后果，这就不仅增加了搬运的费用，还可能造成物品在搬运中丢失或者损坏。
目前，有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消除它了。
也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少员工体力的消耗，实际上并没有消除搬运本身的浪费。
例如，一家机械加工厂，供应商把原材料钢板送到厂，仓库管理员开着叉车把钢板运进原材料仓库，我们如果问仓库管理员：“你的工作有价值吗？”他一定会说：“这还用问，没有价值，老板傻了，发着我工资，让我做些无用的工作。
”其实，钢板搬运到原材料仓库，以及从仓库搬运到加工车间，都并没有增加价值，这是一种典型的搬运浪费。
而如果供应商在适当的时间将足量的钢材直接送到车间里，就会消除这种浪费。
三、不良浪费不良浪费是指由于企业内出现不良品，在进行处置时，企业就需要在时间、人力、物力上再投人，这就是浪费，而由此所造成的相关损失也是浪费。
八大浪费
八大浪费TIMWOOD1、生产过剩。
过早或过多地生产出产品，这通常会造成其他的浪费，例如人员过多、因存货过多而导致储存与输送成本。
存货可能指的是实物存货，或是排队等候的大批信息。
2、在现场等候的时间。
员工只是在一旁监视自动化机器，还是必须站在一旁等候下一个处理步骤、工具、供应、零部件等，或是因为存货用完、整批处理延迟、机器设备停工、生产力停滞不前等因素造成员工暂时没有工作可做。
3、不必要的运输。
在流程中把在制品从一地搬运到另一地（即便只是短距离）；或是必须进出仓库或在流程之间搬运原材料、零部件或最终成品。
4、过度处理或不正确的处理。
采取不必要的步骤以处理零部件；因为工具与产品设计不良，导致不必要的动作及产生瑕疵而造成缺乏效率的处理；当产品超出必要的质量时，也会造成浪费。
有时，必须做一些额外的“工作”，以填补多出的时间，避免无所事事地等候。
5、存货过剩。
过多的原材料、在制品或者最终的成品，导致较长的提前期，堆积过时品、毁损品、较高的运输与储存成本及延迟。
此外，过多的存货还造成其他的隐性问题，例如生产不均衡、供应者延迟递送、瑕疵品、机器设备停工、拉长准备期等。
6、不必要的移动搬运。
员工在执行工作的过程中，必须做一些不必要、不能创造价值的动作，例如寻找、前往取得或堆放零部件和工具等等。
此外，走动也是浪费。
7、瑕疵。
生产出瑕疵品或必须修改的东西。
修理或重做、报废、更换、检验等都代表浪费的处理、时间和精力。
8、未被使用的员工创造力。
由于未使员工参与未能倾听员工意见而造成未能善用员工的时间、构想、技能，从而使员工失去改进和学习的机会。
常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多?过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
下面具体分析各类浪费现象。
1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
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4 搬运的浪费 物料搬运的浪费
搬运步行的浪费
ppt课件
13
工厂中常见的 8大浪费
NO
制造现场的 浪费
说明
管理部门的浪费
5
库存的浪费
成品、中间品、原材 料的库存浪费
超前储备的浪费带 来大量的管理浪费
M U D A 6
制造过多的 在不必要的时候制造 超前预计市场的结
浪费
不必要的产品
果
人、机械、部件在不
5MQS的浪费
分类
浪费
说明
品 1. 不良品的浪费 不良本身就是浪费
Q
M U D A 质 2. 修正不良的浪费 治标不治本的浪费
的 3. 错误的发生
只有临时对策，不追究根本原因的浪
浪 4. 检验的浪费
费
费 5. 品质管理的浪费 品质管理的事后检查本身就是浪费
S
安 全
灾害与事故的防止
安全的疏忽是对人、对社会最大的 危害，安全第一
多余的作业时间和辅助设备；
有一些加工程序是可以省略、替代、重组或 合并；
生产用电、气压、油等能源浪费；
7 等待的浪费 必要时发生的各种等
等待的浪费
待
8
管理的浪费
管理本身成为一种专 职的工作发生的浪费
事后管理的浪费
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1、不良的浪费
工厂内产生不良品，需要进行处置的时间、人力、 物力上的浪费，以及由此产生的相关浪费.
材料的损失； 设备、人员、工时的损失； 额外的处理人员的增加； 影响生产； 降价处理； 出货延误取消定单； 信誉下降……
减少。
计算公式：成本=售价-利润
企业在竞争中立于不败之地；
经营思想：
不断消除浪费； 降低成本； 积极进取；
按照“利润中心型”的 思想经营，企业就可以 在竞争中立于不败之地
ppt课件
5
企业每天都在“烧钱”
以下不良现象或浪费在“烧钱” 仪容不整的工作人员； 好心疼啊！
机器设备放置不合理； 机器设备保养不当； 原材料、在制品、完成品、待修品、不 良品等随意摆放； 通道不明确或被占； 工作场所脏污。
ppt课件
15
(不良)举例说明
浪费的产生： 制程不良：作业者不良或损坏；设备﹑夹具/ 治具/工具不防呆；制程不防呆；
浪费的消除： 制程不良：及时指正；培训员工技能；设备 ﹑夹具/治具/工具﹑工艺流程防呆﹔
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16
2、加工的浪费
亦称为 “过分加工的浪费”，一是指多余的加工， 另一方面是指过分精确的加工，造成资源的浪 费.
费 5. 故障的浪费
ppt课机件械故障的浪费
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5MQS的浪费
分类
浪费
说明
作 1. 批量加工的浪费
由于批量生产造成的浪费
业 2. 库存的浪费
库存本身就是浪费
方 3. 搬运的浪费
设备布局的浪费
法 4. 放置（停滞）的浪费 工序过于细分化造成的浪费
M U D A 的
浪
5. 等待的浪费
5 费 6. 不平衡的浪费
能力不平衡造成的各种等待、停滞 流程混乱造成的浪费
M
1. 资料的浪费
资料不用便是浪费
管 2. 会议的浪费
会议本身的目的不明确就是浪费
理 3. 管理的浪费
的 4. 通信的浪费
浪 费
5. 工作单的浪费
管理是浪费，目标、职责不清 信息的目的性不明确就是浪费 工作单的编制填写确认保管就是浪 费
ppt课件
11
改善推进室
学习目标
认识浪费 不同的经营思想 企业每天都在“烧”钱 全面生产系统（5MQS）的浪费 工厂中常见的8大浪费
ppt课件
2
不同的经营思想
成本中心型： 以计算或实际的成本为中心，加上预先设定
的利润，得出售价。 计算公式： 售价=成本+利润
卖方市场；消极被动； 企业类别：
高新产品 垄断产品 国内的铁路、民航等
ppt课件
6
企业每天都在“烧钱”
如果一个企业每天都在大量的“烧钱”，你指望企业
能获得最大的利润吗？可能有人会说，我赚钱这么
辛苦，还能“烧”钱？可事实上我们大多数企业都
在“烧”钱，只不过不是用火烧，而是企业中存在
大量的浪费，白白地花掉了许多十分辛苦挣来的钱。
否则作完全一样的产品为什么利润差距那么大？如
U D A 多余原料 过多螺栓连接，设计不良 焊接过多 多余功能造成的材料浪费
费 5. 不良报废的材料
报废本身就是浪费
设 1. 大型机械的浪费 备 2. 通用机械的浪费
批量生产带来的搬运、停滞的浪费 通用机械功能多数只用一半
的 3. 传送带的浪费
只用作传送的皮带是一种浪费
浪 4. 压缩机的能力过剩
全自动气动装置使压缩机过多投入
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工厂中常见的 8大浪费
N 制造现场的
O
浪费
说明
管理部门的浪费
制造不良的浪费，之 低可靠性带来的各
1 不良的浪费 后还有进行检测的浪 种事中、事后的浪
M U D A 费
费
与产品价值核心的功 2 加工的浪费 能不相关的加工与作
作业浪费
业都是浪费
3
动作的浪费
步行、放置、大幅度 的动作
动作的浪费
ppt课件
3
不同的经营思想
售价中心型： 以售价为中心，当市场售价降低时，利润随之
减少。 计算公式：利润=售价-成本
市场好时有较高的利润；市场差时利润大幅度降 低； 企业类别：
缺乏改善意识的企业
ppt课件
4
不同的经营思想
利润中心型：
以利润为中心，当市场售价降低时，成本也 必须降低，以便获得的利润（目标利润）不会
果不相信的话，我们来看看许多企业的状况：各工
序旁摆放的大量等待加工或已加工的零件、在制品；
仓库中存放可供用2、3个月的料；随时可以买到的
普通包装箱半年前一次采购一大批，然后逐月慢慢
使用；等等，毫无疑问这些会造成场所浪费、租金
损失，流动资金被占用、利息损失、过理储存的报
废、无谓工时的发生、管理成本的增加，这些浪费
ppt课件
9
5MQS的浪费
分类
浪费
说明
1. 行走的浪费
人 2. 监视的浪费
的 浪
3. 寻找的浪费
费 4. 动作的浪费
5. 职责不清的浪费
走一步一秒的浪费 CNC操控的无谓监视 找寻物品的时间浪费 不增值的动作浪费 不知自己的职责，人制管理的浪费
M 材 1. 原料的浪费
5 M
料 的ห้องสมุดไป่ตู้浪
2. 螺栓的浪费 3. 焊接的浪费 4. 功能的浪费
现象无异于在“烧”钱。
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7
全面生产系统的浪费
什么是浪费：
✓ 不增加价值的活动，是浪费； ✓ 尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了
“绝对最少”的界限，也是浪费。
ppt课件
8
全面生产系统的浪费
生产要素的5MQS: Man(人) Machine(机器) Material(物料) Method(作业方法) Management(管理) Quality(品质) Safety(安全)