压力管道焊接质量控制要点正式样本
压力管道焊接质量控制方法分析
压力管道焊接质量控制方法分析压力管道焊接质量控制是确保管道焊接连接处的牢固性和密封性，保证其在工作过程中能够承受设计压力和温度的重要措施。
下面将从焊接前的准备工作、焊接材料选择、焊接参数控制、焊接过程控制、焊接后的检验和验收等方面进行压力管道焊接质量控制方法的分析。
一、焊接前的准备工作：1.管道准备：要求管道切割面必须平整，无任何异物，并进行表面打磨，确保焊缝质量。
2.焊工准备：焊工必须具备相应的资质和证书，并经过相关培训，熟悉焊接工艺和要求。
3.焊接设备准备：检查焊接设备的工作状态和性能，确保焊接过程中的稳定性和可靠性。
二、焊接材料选择：1.焊条选择：根据管道材料的种类和工作环境的要求，选择适合的焊条，确保焊接连接处的强度和耐腐蚀性。
2.辅助材料选择：选择合适的焊接辅助材料，如气体保护剂、焊剂等，以提高焊接接头的质量。
三、焊接参数控制：1.电流和电压控制：根据管道材料的厚度和直径，控制焊接的电流和电压，保证焊接的熔深和焊缝的质量。
2.焊接速度控制：根据焊接工艺要求，控制焊接速度，避免焊接过程中产生过多的热量而导致焊接缺陷。
3.焊接参数记录：对焊接过程中的参数进行记录，作为焊接质量检验和问题解决的参考依据。
四、焊接过程控制：1.焊缝对位：在焊接前进行焊缝对位，确保焊接接头的直线度和平行度，避免因焊缝错位导致的质量问题。
2.焊接速度控制：控制焊接速度，保持稳定的焊接过程，避免产生焊接缺陷，如气孔、夹杂物等。
3.管道固定：在焊接过程中，固定管道，使其保持稳定的位置，避免因管道晃动而导致的焊接质量问题。
五、焊接后的检验和验收：1.可视检查：对焊缝进行可视检查，检查焊接接头的焊缝质量、焊缝的连续性和无裂纹等情况。
2.尺寸检查：测量焊缝的宽度、高度、角度等尺寸，确保符合焊接图纸和规范要求。
3.硬度检测：对焊缝进行硬度检测，确保焊接接头的硬度满足设计要求。
4.拍摄记录：对焊接接头的照片进行记录，作为焊接质量和验收报告的证据。
压力管道的焊接质量控制
压力管道的焊接质量控制1.1焊接材料质量控制压力管道用焊接材料必须有生产厂家出具的有效的质量保证书,金属化学成分及外形尺寸必须符合相应的国家标准。
验收合格后将焊材存入一级库,按焊材管理规定JB3223-83《焊条质量管理规程》保管、发放。
项目焊接工程师要按焊材计划检查和验收后,焊材存入现场二级库,按材料管理规定登记上帐。
控制库内的温度、湿度,做好二级焊材库的《气象记录》,焊材在使用前,由焊条烘干员按规定进行烘干,做好《焊条烘干记录》。
焊接管理员按焊接工艺文件规定,填写《焊条(焊丝)发放记录》,作为焊条烘干员发放焊条的依据,并经项目焊接责任工程师检查确认,交工存档。
焊工凭《焊条(焊丝)发放记录》领用焊材。
焊条按根数发放并回收焊条。
焊条领出后必须装入焊条保温筒,在外放置不超过4小时。
回收可再利用的焊条,需重新烘干,焊条烘干不得超过二次。
1.2焊接工艺评定试验焊接工艺评定是对焊接工艺评定指导书中设计的各项工艺参数和措施的验证,焊接工艺评定必须由本单位焊工使用本单位设备,依照相应国际通用标准如:API1 104、ASME,或国家标准如:JB4708-2000标准规定完成。
合格与否,主要是通过被评定的焊接的各项理化结果来判断。
试验结果若不合格,应分析原因,并重新制定工艺参数和工艺措施,或者对施焊焊工进行调换,再次进行评定,直至合格为止。
在进行焊接工艺评定中,焊接负责人和各控制点责任人,都要对评定试验全过程的工作质量进行控制,确保所有指标都按照评定指导书的要求。
焊接工艺评定试验指导书(WPS)、焊接工艺评定施焊记录、各项理化试验所用的评定试件及评定报告(PQR)要存档。
焊接工艺评定所能适用的范围必须在采用标准规定的范围之内,一旦超出规定范围,必须按标准重新进行评定。
1.3焊工资格认证目前国内化工工程中大部分压力管道施工还是以手工焊接为主要施工手段,焊工操作水平的高低是保证焊化工工程中压力管道的焊接质量控制缝质量最关键的因素。
化工工程中压力管道的焊接质量控制
化工工程中压力管道的焊接质量控制在化工工程中，压力管道的焊接质量控制非常重要。
焊接质量的好坏直接影响到管道的密封性和安全性，因此需要严格控制焊接过程和焊接质量。
在焊接前需要对管道进行检查，确保管道的材质和尺寸符合要求。
要对焊接设备进行检测，确保设备的正常运行和安全操作。
在焊接过程中，需要注意以下几个方面的质量控制：1. 材料选择：选择适合的焊接材料，确保其与管道材料的相容性。
要注意材料的质量和符合相关标准。
2. 预热过程：对于较厚的管道材料，在焊接前需要进行预热处理，以减轻焊接残余应力，并提高焊接接头的强度。
预热温度和时间要符合相关标准要求。
3. 焊接工艺：选择合适的焊接工艺，根据管道材料和焊接要求选择合适的焊接方法，如手工焊、自动焊、气体保护焊等。
在焊接过程中要控制焊接电流、电压和焊接速度等参数，确保焊缝的质量。
4. 焊接操作：焊接操作要规范、稳定，保证焊接质量。
操作人员要具备专业的技术和经验，操作时要注意焊接速度、均匀施力、控制焊缝形状和尺寸等。
5. 检测方法：在焊接完成后，要对焊缝进行质量检测，以确保焊接质量。
常用的检测方法有目视检测、涡流检测、磁粉检测、超声波检测等。
根据管道的特点和焊缝的要求选择合适的检测方法。
焊接质量控制的目的是确保焊接接头的牢固、密封和安全。
良好的焊接质量必须符合相关的标准和规范要求，并经过严格的检测程序来验证。
对于重要的压力管道，还需要对焊接接头进行无损检测和压力测试等严格的检测措施。
化工工程中压力管道的焊接质量控制是非常重要的，它关系到管道系统的安全运行和生产效率。
通过选择合适的焊接材料、控制焊接工艺和操作技术，并进行严格的检测和测试，可以保证焊接接头的质量和可靠性。
化工工程中压力管道的焊接质量控制
化工工程中压力管道的焊接质量控制
压力管道在化工领域的应用十分广泛，而其焊接质量对管道的安全运行和使用寿命具有至关重要的影响。
因此，在管道的焊接过程中，必须进行严格的质量控制，以确保焊接质量达到预期的标准。
本文将详细介绍化工工程中压力管道的焊接质量控制方法。
1. 焊接前的检查
在进行管道的焊接之前，必须对管道的质量进行严格检查，以确保管道符合预期的要求。
这些检查可以包括以下方面：
（1）管道尺寸的检查：对于管道的内外径、壁厚、长度等方面进行精确测量，确保符合设计要求。
（2）管道材料的检查：检查管道的材料是否符合要求，以及是否存在缺陷、氧化、污染和腐蚀等现象。
（3）管道表面的检查：检查管道表面是否平整、光滑、无裂纹和凹凸不平等缺陷，以确保能够进行良好的焊接。
2. 焊接前的准备工作
（1）清洗管道：对管道进行彻底的清洗，以去除表面的污垢和油脂，确保焊缝质量。
（2）管道预热：在进行焊接之前，必须对管道进行适当的预热，以防止管道出现变形和裂纹等问题。
（3）选择适当的焊接方法：选择适当的焊接方法和焊接材料，以确保焊接质量达到预期要求。
（1）焊接参数的控制：对焊接参数进行严格控制，如电流、电压、焊接速度、焊接温度等。
4. 焊接后的检验和质量控制
（1）可视检验：对焊缝进行可视检验，检查是否存在气孔、裂纹、夹渣等问题，以及焊接位置是否达到规定要求。
（2）尺寸检查：对焊接后的管道进行尺寸检查，以确保其符合设计要求。
（3）无损检测：对焊缝进行无损检测，以发现可能存在的缺陷和质量问题。
压力管道焊接质量控制要点优选稿
压力管道焊接质量控制要点集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-压力管道焊接质量控制要点焊接过程是钢制压力管道工程施工的关键过程和主要过程。
压力管道组对、焊接质量的的好坏直接影响管道介质的流速流向、管道磨损情况和安全运行。
因此对压力管道的焊接质量有着极为严格的要求，除要求焊接接头为完全熔透焊缝外，对压力管道的耐蚀性以及焊缝表明的质量也有着具体的焊接标准、焊缝的表面（罐内、外）应平缓、均匀、不得有明显的凸凹焊道。
焊接过程的质量控制对保证压力管道工程的安装起着重要的作用。
为此，控制好压力管道工程中的焊接质量是管道安装质量控制的关键。
1.焊前准备焊工凡是从事压力管道焊接的焊工、必须按照现行《锅炉压力容器焊工考试规则》、《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定进行考试，考试合格后，方可从事相应的焊接施工焊接用设备压力管道焊接所需的手弧焊机、氩弧焊机、焊条烘干设备和焊缝热处理装置应齐全、完好、性能稳定可靠，应装有在周检（校）期内合格的电流、电压表、压力表。
坡口加工及清理现场条件允许的情况下，应尽量采用等离子弧、氧乙炔等热加工方法。
坡口加工完成后，必须除去坡口表明的氧化皮、油污、熔渣及影响接头质量的表面层，清除范围为坡口及其两侧母材不少于20毫米区域，并应将凹凸不平处打磨平整。
定位/组对管接头组对应在确认坡口加工、清理质量后进行。
管接头的组对定位焊是保证焊接质量、促使管接头背面成形良好的关键，如果坡口形式、组对间隙、钝边大小不合适，易造成内凹、焊瘤、未焊透等缺陷。
组对间隙应均匀，定位时应保证接管的内壁平齐、内壁错边量不超过管壁厚度的10%，且不应大于15毫米。
如壁厚不一致，应按规定进行修磨过渡。
若焊接定位板时应在焊管板角焊缝的同一方向。
管件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接过程产生变形。
定位焊时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并由合格焊工施焊。
2.焊接过程控制材料与焊材施工单位应具备完善的材料管理体系，以保证材料的规格、型号符合设计要求。
压力管道焊接质量控制要点
压力管道焊接质量控制要点压力管道焊接质量控制是确保管道焊接连接的安全性和可靠性的关键环节。
下面将介绍压力管道焊接质量控制的要点。
1. 材料质量控制：- 选择合格的管道材料，确保其材质符合设计要求和标准规范。
- 对钢材进行化学成分和力学性能的检验，确保其质量达到标准要求。
- 对焊材进行检验，确保其质量稳定可靠。
2. 焊工质量控制：- 对焊工进行合格的培训和考核，确保其具备焊接技能和经验。
- 焊工应严格按照焊接工艺规程进行操作，确保焊接质量。
- 定期对焊工进行技术培训和考核，确保其技能的提升和质量的稳定性。
3. 焊接工艺质量控制：- 制定符合管道设计要求的焊接工艺规程，确保焊接连接的质量。
- 对焊接工艺进行试验验证，确保其可行性和稳定性。
- 严格控制焊接参数，如焊接电流、电压、焊接速度等，确保焊道的成型和质量。
4. 检验和测试质量控制：- 使用合适的无损检测方法，如射线检测、超声波检测等，对焊接连接进行全面检测。
- 使用合格的检测设备和工具，确保检测结果准确可靠。
- 进行焊缝的力学性能试验，如拉伸试验、冲击试验等，确保其强度和韧性满足要求。
5. 交接验收质量控制：- 在焊接过程中保留足够的焊缝宽度和余量，以便进行交接和热处理。
- 对焊接连接进行外观检查，确保其外观无明显缺陷和裂纹。
- 确保焊接连接符合设计要求，并进行相应的验收和记录。
6. 文件和记录质量控制：- 编制完整的焊接工艺文件和焊接记录，确保焊接连接的可追溯性和可靠性。
- 对焊接过程中的关键参数进行记录，以便后续分析和评估。
- 保留完整的焊接检验报告和试验数据，以备后续参考和审核。
以上是压力管道焊接质量控制的要点，通过严格控制材料质量、焊工质量、焊接工艺质量、检验和测试质量、交接验收质量以及文件和记录质量，可以确保压力管道焊接连接的安全性和可靠性。
压力管道焊接质量控制要点
压力管道焊接质量控制要点1. 焊材选择和预热1.1 焊材选择选择合适的焊材对于保证焊接质量至关重要。
一般来说，压力管道的焊接需要选择与管道材料相同或相似的焊接材料，如碳钢管道焊接需要选择碳钢焊接材料。
需要注意的是，焊接材料的质量必须符合相应的国家标准，同时焊接材料的使用寿命应该符合所焊接管道的设计寿命。
如果焊接材料质量不过关，则容易造成焊缝裂纹或气孔等较大的焊接缺陷。
1.2 预热在压力管道的焊接过程中，预热是非常重要的一步。
预热可以通过提高金属温度来改善焊接金属的塑性和韧性，使得焊接质量更加优良。
预热的温度和时间应该根据管道壁厚、板材厚度、焊接材料等因素进行确定，但通常预热温度应该选取在400-600℃左右，预热时间不少于2小时。
2. 电弧焊接2.1 焊接方法压力管道一般采用电弧焊接方法。
在选择电弧焊接方法时，需要考虑管道壁厚、焊接厚度、焊接位置等因素。
对于管道口焊缝，可以采用倒角焊缝或人字形式焊缝。
同时，熔敷的电弧焊缝应该尽可能地与管道壁成一个圆弧形状，以避免焊缝产生应力集中。
在焊接过程中，应该尽可能地减少渣、气孔、裂纹等缺陷的出现。
2.2 焊接参数焊接参数的选择是压力管道电弧焊接中控制焊接质量的一项关键。
焊接参数指的是电流、电压、焊丝进给速度等参数。
一般来说，焊接电流和电压的大小应该根据所选焊接材料和材料厚度进行合理的选择。
同时，焊丝进给速度应该均匀稳定，以保证焊缝宽度和高度的一致性。
焊接的速度应该均匀稳定，以保证焊缝的一致性。
3. 超声波检测在焊接质量控制中，超声波检测是常用的检测方法之一。
超声波检测可以有效地检测焊缝内部的裂纹、缺陷等隐蔽缺陷。
在进行超声波检测时，应该选择合适的检测仪器，并且对检测仪器进行经常性的校准和检查。
检测时应该充分保证检测的灵敏度和准确性，并且要进行充分的规范化操作，以确保测试结果的可靠性。
4. 总结总之，压力管道焊接质量控制的要点包括焊材选择和预热、电弧焊接方法和参数的选择以及超声波检测等方面。
压力管道焊接质量控制要点
压力管道焊接质量控制要点压力管道焊接质量控制是保证管道在安全运行中的重要环节。
下面将介绍压力管道焊接质量控制的要点，包括焊接前的准备工作、焊接过程中的控制措施和焊接后的检验。
一、焊接前的准备工作1. 材料选择：选择合格的管道材料，包括管道和焊接材料。
确保材料的组织结构和化学成分符合规范要求。
2. 清洁表面：在焊接前，需要彻底清洁管道表面，去除油污、氧化物和其他杂质。
清洁表面可以通过机械或化学方法进行。
3. 对接准备：确保对接面和对接孔的准备工作良好。
对接面应平整、光滑，并且没有明显的瑕疵。
对接孔应符合设计要求，并在必要时进行倒角。
4. 焊接设备检查：检查焊接设备是否正常工作，包括焊机、电源和焊接工具。
确保设备的接地良好，并且焊接电流、电压和速度符合规范要求。
二、焊接过程中的控制措施1. 焊接电流控制：根据管道材料和规范要求，确定合适的焊接电流。
焊接电流应控制在允许范围内，避免过大或过小。
2. 焊接速度控制：根据管道材料和规范要求，确定合适的焊接速度。
焊接速度应控制在适当范围内，避免过快或过慢。
3. 焊接温度控制：焊接温度是焊接过程中的关键参数之一。
焊接温度应控制在合适范围内，避免过高或过低。
4. 焊缝质量控制：焊接过程中，要注意控制焊缝的质量。
焊缝应均匀、牢固，并且没有明显的瑕疵，如裂纹、气孔和夹杂物等。
三、焊接后的检验1. 可视检验：对焊接接头进行可视检验，检查焊缝的外观质量。
检查焊缝是否均匀、牢固，并且没有明显的瑕疵。
2. 射线检测：根据需要进行射线检测，检查焊缝内部的质量。
射线检测可以发现焊缝内的缺陷，如裂纹、气孔和夹杂物等。
3. 超声波检测：超声波检测是一种无损检测的方法，可以检测焊缝内的缺陷。
根据需要进行超声波检测，确保焊缝质量符合要求。
4. 拉伸试验：对焊接接头进行拉伸试验，检测焊缝的强度和韧性。
拉伸试验可以评估焊缝的质量和耐久性。
以上是压力管道焊接质量控制的要点。
通过合适的焊接前准备工作、焊接过程中的控制措施和焊接后的检验，可以保证焊接接头的质量符合规范要求，确保管道的安全运行。
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压力管道焊接质量控制
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压力管道焊接质量控制要点正式样
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焊接过程是钢制压力管道工程施工的关键过程和
主要过程。
压力管道组对、焊接质量的的好坏直接影
响管道介质的流速流向、管道磨损情况和安全运行。
因此对压力管道的焊接质量有着极为严格的要求，除
要求焊接接头为完全熔透焊缝外，对压力管道的耐蚀
性以及焊缝表明的质量也有着具体的焊接标准、焊缝
的表面（罐内、外）应平缓、均匀、不得有明显的凸
凹焊道。
焊接过程的质量控制对保证压力管道工程的
安装起着重要的作用。
为此，控制好压力
管道工程中的焊接质量是管道安装质量控制的关
键。
1.焊前准备
焊工凡是从事压力管道焊接的焊工、必须按照现行《锅炉压力容器焊工考试规则》、《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定进行考试，考试合格后，方可从事相应的焊
接施工
焊接用设备
压力管道焊接所需的手弧焊机、氩弧焊机、焊条烘干设备和焊缝热处理装置应齐全、完好、性能稳定可靠，应装有在周检（校）期内合格的电流、电压表、压力表。
坡口加工及清理
现场条件允许的情况下，应尽量采用等离子弧、氧乙炔等热加工方法。
坡口加工完成后，必须除去坡
口表明的氧化皮、油污、熔渣及影响接头质量的表面层，清除范围为坡口及其两侧母材不少于20毫米区域，并应将凹凸不平处打磨平整。
定位/组对
管接头组对应在确认坡口加工、清理质量后进行。
管接头的组对定位焊是保证焊接质量、促使管接头背面成形良好的关键，如果坡口形式、组对间隙、钝边大小不合适，易造成内凹、焊瘤、未焊透等缺陷。
组对间隙应均匀，定位时应保证接管的内壁平齐、内壁错边量不超过管壁厚度的10%，且不应大于15毫米。
如壁厚不一致，应按规定进行修磨过渡。
若焊接定位板时应在焊管板角焊缝的同一方向。
管件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接过程产生变形。
定位焊时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并由合格焊工施焊。
2.焊接过程控制
材料与焊材
施工单位应具备完善的材料管理体系，以保证材料的规格、型号符合设计要求。
现场材料：现场材料员根据到货凭证核对材料的名称、规格、型号、数量和质量证明等资料是否与事物相符。
经检验合格的材料、现场材料员负责进行入库，并对其登记上账。
有时现场某些材料规格很大，无法在库房存放，故应该选合适的露天场地存放，并做好防护工作。
需要进库房存放的材料必须入库妥善保管，以防丢失和损坏。
材料发放时，一定要核对材料的工程项目、规格、型号、材料和数量，以防有错。
现场使用的焊条必须烘干，操作人员用保温桶领用，以防返潮。
每一只桶内只能领用同一牌号的焊条，以防错用，且一次最多不能超过5公斤，在桶内
存放时间不应超过四小时，否则必须进行重新烘干。
焊丝一次领用数量不得超过最小包装，使用前应检查表面的锈蚀、油污等杂质是否清理干净。
氩弧焊所用氩气纯度应不低于99.9%，且含水量不大于50ml/m3.
工序间材料：管道安装过程中、一些材料需经数道工序的处理后才能进行安装，如管材及焊件根据输送介质的不同，需经开孔、开坡口、除锈、酸洗、钝化、脱脂等工序的处理；阀门、配件、仪表需经清洗、脱脂、检验、试验等工序的处理；各工序间必须做好防护处理，且各工序之间要做好交接检查工作，以防止再次污染。
3. 焊接工艺评定及施焊工艺管道焊接施工中各种材质、焊接接头形式的焊接工艺评定覆盖达到100%如本单位没有适合管道材质
和焊接要求的焊接工艺评定，应委托有评定资格的单位进行评定。
焊接技术人员应依据设计图纸，有关施
工规范及现行标准，根据焊接工艺评定并结合施工现场的实际条件制定切实可行的焊接工艺指导书。
施工前对焊工和管工进行技术交底，内容包括焊接材料、工艺参数、焊前预热、层间、后热、热处理的温度和时间、对焊接材料的保管、使用以及无损检测等各项要求。
管线编号应在焊接工艺指导书上标明，不同工艺的管线分别编号，相同焊接工艺管线可以写在一个工艺指导书中，注明管线代号，管工按焊接交底制备坡口，现场质检员按此确认坡口、尺寸及组装要求（签字确认），焊工必须严格执行焊接工艺，现场质检员应加强这方面的监督检查，这是保证焊接质量的关键。
焊工应进行工序交接，确认破口质量，确保焊接工艺正确实施。
4.焊缝返修
焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次，一、二
次返修由焊接工艺人员对所需返修的缺陷分析产生原因并编制返修工艺，由焊接责任师审批，三次及三次以上的焊缝返修由焊接责任师
会同有关人员认真分析原因确定避免返修再次发生的措施后编制返修工艺，由项目技术负责人或项目质保师审批。
焊缝返修后应按返修工艺的要求进行焊接检验和无损检测。
要求焊后热处理的管道焊缝，一般应在热处理前进行返修，如在热处理后返修、补焊后应做必要的热处理。
有抗晶间腐蚀要求的不锈钢焊缝，返修部位仍需保证原有要求。
焊缝返修次数、部位及返修情况应记入交工资料，返修的纪录、报告等内容均汇入工程档案。
5.焊后检查
5.1焊缝外观检查
焊缝表面质量的检验应在无损检测以及耐压试验
之前进行。
所以焊缝表面质量均应采用标准样板、量规、硬度计等进行100%的外观检验并符合GB50236-98标准中的具体要求，应如实记录结果。
外观合格的标准焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，并不得有熔渣与飞溅物，咬边和焊缝余高应符合相关的要求。
5.2焊缝内部质量的检验
无损检测所采用的方法、检测比例应符合有关施工规范、标准以及设计要求的规定。
当采用RT方法抽检时，应对每一个焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽检，固定管口的抽检不得少于一个焊口，抽检的焊口应由施工单位和第三方监理人员在现场共同选定，并记下焊口的编号。
无损检测结束后，施工单位应及时在管线但线图上准确标明管道编号、管道材质、规格、焊口位置、焊工代号、无损检测位置、无损检测
方法。
检验人员应及时对无损检测报告以及RT底片进行检查。
如需返修，应严格执行返修工艺，做好返修施焊纪录，同时还应及时审查按规定要求扩深的RT底片报告，并在压力管道单线图上准确的标明返修扩深部位。
返修必须在热处理、耐压试验之前进行。
5.3最终检验、试验
5.3.1最终检验、试验是在压力管道所用材料的检验、试验已完成并合格，安装过程的工序检验、试验已完成并合格且资料齐全并符合要求后的前提下才能进行。
（1）压力管道安装完毕后，经联合检查合格后方可进行；
（2）应严格按照检验、试验的程序和要求进行，并做好记录；
内部管理系列 | INTERNAL MANAGEMENT 编号：TP-AR-L6282（3）输送剧毒、有毒和易燃流体的管道必须按规定确定泄露量；真空系统管道压力试验后，还要进行真空试验
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