25落料模具设计、制作、验收规范
模具检测（验收）方法与步骤
模具检测（验收）方法与步骤如何验收模具1.模具的外观质量一副模具摆在面前，首先观察其模板机械加工水平，模板平直、上下面均平磨成形。
外形尺寸整齐，四边有(2~5)mmX45的倒角，会给人留下良好的印象，甚至使人联想到模具内部加工质量一定是上乘。
如果外表面粗糙，模板长短不齐，尽管不影响内在质量，却使人很难想象这样的模具能够制造出高质量的制品。
2.模具主要零件尺寸的检验塑件验收合格后，型腔尺寸正确与否基本得到了证实，模具其它方面的尺寸公差需要进一步检查。
3.主要结构件的状况保证模具结构中的运动部件、模具镶块、镶件、滑块及运动中的易损件等的正常工作。
4.模具材料处理在模具设计时，用户可以对模具材料提出特殊要求，模具标准件的热处理可以依照国家标准进行。
静态检测过程中首先验收模具结构图纸，检查是否与规定的生产压机和备用压机相适应，设计是否符合规定的模具设计规范，结构是否简便，且便于今后的模具调整和维修；其次对铸件模型的进行验收，各种字体贴的否正确，减轻孔、穿线孔是否设置合理，废料入口做的否足够的大，对照铸件形面的检测数据加工余量设置的否合理，形面壁厚是否等同以及各部件的干涉检查等等。
铸件验收主要对其的浇铸质量进行验收，否有变形、缩孔、沙眼等。
对模具进行静态检测时会遇到各种各样的问题，主要都是模具钳工的工作规范问题。
如切边刀口、形面拼块的底平面的平整性是否超过了80%接触面，螺孔、销空、拼块的棱线必需要倒角，拼块间的相互接触面的贴合情况，侧刃面是否与底平面垂直，刀口、形面拼块表面硬度是否达到要求，调整垫片使用的规范性，补焊出现的气孔、裂缝等，形面打磨是否按45O角交叉进行等。
动态验收就是将模具在压机上进行检查，上、下模形面的贴合率是否符合要求，零件是否压足，模具上的部件是否与工序件干涉，废料的排放是否畅通，导向面间隙检查，斜锲回程是否正常，工序件是否被包在上模。
如是自动化生产，还要检查电、气功能，传感器信号，可控气源动作，工序件上、下料运输是否与模具干涉等。
垫片冲孔落料冲压模具设计及制造DOC
垫片冲孔落料冲压模具设计及制造DOC一、引言垫片冲孔落料冲压模具是用于生产垫片产品的专用冲压模具。
垫片是一种常用的密封材料，广泛应用于汽车、机械、电子等领域。
垫片的制作一般都需要冲孔和落料的工艺，因此设计和制造一套合理且高效的垫片冲孔落料冲压模具对于提高垫片生产的质量和效率非常重要。
二、设计要求1.冲孔要求：根据垫片的尺寸和形状要求，设计冲孔模具，确保冲孔尺寸准确、孔位精确，并且保证冲孔边缘光滑，无毛刺。
2.落料要求：设计合适的落料模具，确保落料尺寸准确，保证落料的平整度和边缘质量，避免产生划伤或毛刺。
3.模具结构要求：设计模具的结构要合理，便于安装和更换模具部件，同时要保证模具的刚性和稳定性，以保证模具的准确性和长期使用寿命。
4.提高生产效率：冲孔和落料过程要快速、稳定，提高生产效率，减少人工操作时间和劳动强度。
三、模具设计和制造过程1.垫片冲孔模具的设计和制造步骤：1）根据垫片尺寸和形状要求，设计冲孔模具的底板尺寸和孔位布置。
2）选择合适的冲头和模具材料，制作冲头和冲孔模具。
3）加工底板，并将冲头固定在底板上，确保冲孔孔位准确。
4）进行冲孔试模，根据试模结果进行调整和修正，直至满足要求。
5）测试冲孔模具的稳定性和使用寿命，如果需要，进行冲孔模具的更换或修理。
2.垫片落料模具的设计和制造步骤：1）根据垫片尺寸和形状要求，设计落料模具的底板尺寸和落料槽的形状。
2）选择合适的落料刀具和模具材料，制作落料刀具和落料模具。
3）加工底板，并将落料刀具固定在底板上，确保落料槽形状准确。
4）进行落料试模，根据试模结果进行调整和修正，直至满足要求。
5）测试落料模具的稳定性和使用寿命，如果需要，进行落料模具的更换或修理。
四、模具加工工艺流程1.选择合适的模具材料，如优质的工具钢。
2.模具制造首先进行大型机械加工，根据设计图纸和要求进行车削、钻孔、铣削等。
3.将模具加工至精密尺寸，进行磨削、刨床等精密加工工艺。
4.进行模具的热处理，提高模具材料的硬度和耐磨性。
模具验收收标准
质量管理体系标准版本：A 共 3 页第 1 页模具验收标准2010-11-10-发布 2010-11-12实施通过标准化的验收收方式，保证模具在生产时制品品质的稳定性。
2.0范围适用于本公司所有冷冲模具和注塑模具。
3.0权责模具中心负责模具设计制造。
品保、技术、仪表零件事业部负责对模具验收。
4.0程序4.1塑胶模具验收标准4.2模具材料4.2.1壳体类模具模坯采用龙记标准模坯，模芯材料按不同产品产量划分为三个等级。
A：总产量25W套产品的模具，使用进口模具钢材，透明件使用NAK80，热处理HRC48-50，其它件使用进口718H（一胜百）。
B：总产量7-25W套产品的模具，透明件使用718H（一胜百），其它用国产838HS（龙记）。
C：总产量7W套产品的模具，透明件使用国产838HS（龙记），其它用国产P20。
4.2.2接插件护套类模具，模胚采用富得巴标准模架，模芯材料接不同产品产量分别为：VIKING和SKD-61热处理至HRC54-56。
4.2.3标准件按专业标准件生产商所提供的材料和硬度规格执行。
4.3模具结构4.3.1模胚外应按图纸要求打上模号（模具编号编码原则，在模具设计标准上有说明）。
一模多穴的模具，型腔内按指定位臵刻上穴号，多镶件应按设计要求打上镶件编号。
4.3.2前模进胶口处，加法兰圈便于架模。
三板模应安装扣锁或者开闭器以及拉料钩和水口板。
4.3.3后模底板应开通顶棍过孔，孔位臵应符合顶出平衡要求，加装极限顶出限位装臵，底板上应均匀设臵垃圾钉，垃圾钉高度应一致。
保证试模时脱模要顺，试模时不能往模腔内喷脱模剂。
4.3.4模具顶针板应装复位弹簧，当顶针位于滑块下时，顶针板必须安装机械复位装臵，合模时前模板应先接触回针，否则模具应安装复位机构（有滑块结构的另行要求）。
4.3.5滑块结构:1）滑块运动应畅顺，接触面应开油槽。
2）滑块上应安装使滑块弹出作用之弹簧或斜导柱，并安装限位装臵。
4.3.6浇道1）浇口套应该尽可能的短, 斜度 1-2。
模具验收标准
模具验收标准1、目的本文件是为了保证模具的品质、达到模具设计要求、验收合格模具。
2、适应范围适用于供方需供样生产的样品模、量产模。
3、职责3.1 项目负责人：负责产品结构图纸及相关的资料提供，以及模具样品的验收确认。
3.2 模具负责人：负责模具的验收、协助钳工对模具进行调试3.3 模修负责人：负责模具调试3.4 品质负责人：负责模具验收、负责样品检测（外观、尺寸）4、验收标准4.1 模具验收前，应有样品检测报告、工件检测报告、模板检验报告。
产品重点尺寸、封胶位尺寸必须符合图纸要求4.2 模具设计符合内部设计标准，具体料带图参照DFM.4.3 模具确认4.3.1 模具负责人对模具进行确认：要求外观良好，内部零件完好，不能有垫片、焊点、无裂痕、崩角现象，落料顺畅模具所有镶件间隙配合合理，无过松过紧现象；电子图档与零件相符，提供最终版的电子档图纸，图档符合“模具图档接收要求”。
4.3.2 样品模与量产模模板厚度一致；吊装孔孔径、位置按照厂内设计标准设计，孔径M16；误送检测、下死点装置，样品模具转量产模时必须添加，转量产模时结构等必须符合《冲压部模具接收技术规范》。
4.3.3 品质检验人员对照《冲压模具出货检验记录》对模具进行点检，模具检验OK后再进行连续生产。
4.3.4 项目负责人对模具生产出来的产品做结构确认，其中包含毛刺方向确认，对确认OK的样品进行结构承认签样保存。
4.3.5 品质负责人对模具生产的产品做外观确认，确认OK的样品进行外观签样保存，如有压伤，毛刺大小等有需要可以签限度样方便生产。
4.3.6 模具连续生产80K冲次或4小时每40K作产品全尺寸检测并符合图面CPK值检测，同时确保产品外观符合要求。
4.3.7 模具初步验收后产品设变，需由模具责任人负责调试并供样20K设变后合格产品。
模具经初步验收合格后，生产人员方可进入模具小批量生产。
4.4 易损零件应有最少一件备件。
4.5 验收合格后，需将模具图档整理后的图档同模具一起交接给模具接收部门，模具图档中应包含模具履历表、完整的零件设变与修改过程等，模具图档符合“模具图档接收要求”。
模具设计制造及验收技术要求
技术协议附件三模具设计制造及验收技术要求1．大体技术条件1.1.模具设计的大体技术条件1.1.1.工法图设计和模具结构设计必需按用户确认的《钣金件模具设计标准》及提供的《冲压设备技术参数》和冲压生产布线要求。
用户将对冲压工艺方案、冲压设备选用情形、模具结构方案进行认可性会签。
1.1.2.所需卖方开发模具的零件：W=2490车身的驾驶室总成（包括仪表板总成和流水槽）、需要制作弯曲成形类模具的型材和前保险杠总成等与驾驶室同时过油漆线的零件。
1.1.3.按A级标准开发模具的钣金件是：全数外覆盖件（包括：左/右车门外板、前保险杠、顶盖、左/右后侧围外板、左/右前柱外板和后围外板等）、大型或复杂钣金件（包括：后围内板、左/右车门内板、左/右边围内板、地板鼓包等）、t≥的厚板料钣金件（包括：左/右前纵梁、左右后纵梁等）；其余钣金件、滚压件和型材按B级标准开发模具。
1.1.4.卖方提供给用户的模具冲出制件的材料利用率必需达到车门为70%，地板为90%，平均为80%以上。
如卖方在冲压工艺要领图设计时，如有发觉材料利用率不能达到要求时，应进行CAE分析，提供出科学准确的材料利用率数据供用户确认。
1.1.5.模具工作部份的材料选用原那么及热处置要求：1.1.6.模具的安装应方便快捷，中大型模具采纳托杆快速定位，应能利用快速安装夹紧装置。
1.1.7.所有模具应考虑得手工操作的平安合理性（如：良好的视野，足够的操作空间和操作区域），便于操作、维修、搬运与寄存，坯件的送进掏出方便，坯件的定位靠得住，废料的排出平安通畅；模具的零部件应考虑防松、防崩、防脱落、防冲击等方法；活动零部件应有平安方法，应有行程限位器、寄存限位器、平安块、防护板、防护罩等。
1.1.8.模具的导柱均安装在下模座上，模具的起重和翻转应在设计时考虑。
1.1.9.模具的气动接头采纳快换接头，接头的安放位置及尺寸规格与压机匹配，并应备有堵塞和换向阀及调压阀；接头插座的顺序排列为定位装置升起、下降、托料装置升起、下降。
落料拉伸模具设计流程
落料拉伸模具设计流程落料拉伸模具设计可是个超有趣的事儿呢！一、了解产品。
咱得先知道要做啥产品呀。
就像是要给一个新朋友画像，得先看看这个人长啥样。
这产品的形状、尺寸、精度要求，每一个小细节都不能放过。
比如说产品是个圆形的小盒子，那咱就得清楚这个圆的直径到底是多少，盒子的高度是多少，还有它的壁有多厚。
这些数据就像是我们的寻宝地图，没有它们，后面的路可就走歪咯。
二、材料选择。
接下来就是挑材料啦。
这就像给我们的模具选一件合适的衣服。
不同的产品适合不同的材料哦。
如果产品需要比较硬挺，那可能就得选硬度高一点的钢材；要是对柔韧性有要求呢，那材料又得不一样啦。
而且呀，还要考虑成本呢，太贵的材料可不行，就像我们买东西不想被坑一样，要找个性价比高的材料。
三、计算工序。
这一步可重要啦。
咱得算出这个模具要经过多少道工序才能把产品做出来。
比如说先落料，再拉伸，那每一步的尺寸变化都要算得清清楚楚。
就像搭积木一样，每一块积木的大小和位置都得规划好，不然整个城堡就垮掉啦。
这中间还得考虑到材料的变形量呢，要是没算好，做出来的产品可能就不是我们想要的样子啦。
四、模具结构设计。
模具结构就像是房子的框架一样。
我们要确定各个部分怎么组合在一起。
比如说凸模、凹模、卸料板这些部件，它们之间的配合要恰到好处。
就像齿轮一样，一个齿对不上，整个机器就运转不起来。
而且还要考虑模具的开合方式，是用手动呢还是用自动化设备来操作。
这就好比是给房子选门，是要普通的门还是自动感应门呢。
五、绘图。
绘图就像是给我们的设计思路画一幅画。
把我们脑海里的模具结构用图纸的形式展现出来。
这可不是随便画画哦，每一条线、每一个标注都有它的意义。
就像我们给朋友写信，每个字都要写得清清楚楚，不然别人就看不懂啦。
绘图的时候要注意视图的选择，让别人看图纸就像看立体的模具一样，一目了然。
六、校对审核。
这个步骤可不能少。
就像我们写完作文要检查错别字一样。
要检查我们的设计有没有漏洞，计算有没有错误。
落料冲孔复合模具设计
落料冲孔复合模具设计设计原理：1.冲孔功能：落料冲孔模具主要用于在金属板上进行孔洞冲压，以实现孔洞零件的批量生产。
冲孔的原理是通过模具的压力和冲裁刀具的作用，将金属板材从中间推出特定形状的孔洞。
2.落料功能：落料是指用模具将金属板材从整体中剪下来，形成零件。
落料的原理是将模具的刀口与板材接触，通过对刀口施加压力，将板材从整体中剪断，形成所需的零件。
设计流程：1.确定零件的工艺要求：首先，需要明确待加工的零件的工艺要求，包括要冲孔和落料的位置、孔洞的形状和尺寸、零件的尺寸等。
2.设计模具结构：根据零件的工艺要求，设计模具的结构，包括上模、下模、导柱、导套、冲裁刀具等。
3.确定模具的材料：根据模具的使用寿命和材料的强度要求，选择合适的模具材料，一般选择高硬度和高耐磨性的工具钢。
4.电极设计：对于一些复杂的孔洞形状，可以使用电火花加工技术进行加工。
此时，需要设计电极来完成孔洞的加工。
5.模具加工和调试：根据设计图纸，进行模具的加工和组装。
之后，进行模具的调试和试模工作，确保模具可以满足工艺要求。
6.模具使用和维护：在使用模具过程中，需要根据实际情况进行模具的保养和维护，定期检查模具的磨损情况，及时更换模具零件。
设计注意事项：1.强化模具的刚性：落料冲孔复合模具的刚性对于冲孔和落料的质量有很大影响。
因此，设计时需要合理设计模具的结构，提高模具的刚性。
2.合理选择冲裁刀具：根据孔洞的形状和尺寸，选择合适的冲裁刀具。
冲裁刀具应具有足够的硬度和耐磨性，以确保冲裁的质量和寿命。
3.注意冲孔位置的精度：冲孔位置的精度对于零件的质量和装配性能有很大影响。
因此，在设计模具时需要特别注意冲孔位置的精度要求，并通过合理的设计和加工保证冲孔位置的精度。
4.设计合理的导向装置：为了确保模具在使用过程中的精度和稳定性，需要设计合理的导向装置，保证模具在工作时能够准确导向。
总结：落料冲孔复合模具设计需要根据零件的工艺要求和性能要求来设计模具的结构和工艺。
注塑模具设计制作规范及验收标准标准标准表格.doc
注塑模具设计制作规范及验收标准标准标准表格.doc精品文档模具名称：模穴数：型腔表面处理：产品材料：注塑模具制作规范与验收标准表1、mold appearance / 模具外观ItemRepair By#Description 检查项目YES NO N/AComments(Date)序号备注整改完成日期1铭牌材质根据公司要求选择,铭牌内容须打印模具编号、模具重量（ kg ）、模具外形尺寸（ mm ），字符均用 3mm 的字√码打上 ,大小一致、清晰、排列整齐。
2铭牌固定在垫块上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm 的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落；且热流道、冷却水路等铭牌齐全。
3 模架上各模板应有基准角符号，大写英文DATUM, 字高 8mm 。
4 模架上各模板应有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm 处，所有编号字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
5模具必须在A 板或B 板上用箭头标明安装方向（指安装方向有要求的模具），箭头旁应有“UP ”字样，箭头和文字均喷黄色漆，字高50mm , 警示牌须对着操着者方向并漆成黄色以示警戒。
6 模具交付时其表面不应有凹坑、锈迹，多余的进出水、气、油孔（工艺孔除外）等影响外观的缺陷存在。
7 模架各板都应有大于 1.5mm 的倒角，以防止吊绳被割断。
8 模具外观应该喷蓝漆，防止被腐蚀（公司如有特殊要求，按合同及技术要求）。
9所有电线的出线位置应在天侧, 防止被水路侵湿。
2、mold transfer / 模具吊装Item Description 检查项目CommentsRepair By #YES NO N/A(Date)备注序号整改完成日期1模具便于吊装、运输 , 吊装时不得拆卸模具零部件（运输时除油缸需单独包装以外）。
重量≥ 8000KG 的模具安装在注塑机上时，须用穿孔方式压螺丝，不允许单独压固定板；即使设备采用液压锁紧模具，也 2必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效。
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1、目的
统一规范落料模具的设计、制作、验收的标准化规范。
2、适用范围
AMT单元尾饰管和尾饰框零件的落料模具。
3、落料模设计规范
3.1根据市场提供的年需求量，确定板材类型：
a.标准板（1219*2438*t）：单个产品中同一规格厚度年需求量在5吨以下
b.卷料：单个产品中同一规格厚度年需求量在5吨以上（指毛坯重量），应优先使用卷料
3.2 正确计算料片尺寸（展开）和公差，必要时需要先用激光或线切割等方式割料片验证，料片尺寸合格后才能加工落料模具；
3.3 合理排样和选择搭边尺寸，结合材料利用率、模具成本、生产效率和现有设备等各方面确定材料规格。
应优先选用已有材料规格。
3.4 计算冲裁力，确定压力机型号。
应避免冲裁时产生强烈振动和噪声，一般应使冲裁力不超过设备公称压力的2/3。
公司落料设备常用JH21-110B、JH21-250B
3.5 计算冲裁的压力中心，确保模具结构布置后，载荷均布并且理论压力中心应与冲床滑块中心（模柄）一致，保证模具设计寿命及设备寿命。
3.6模具封闭高度和下模高度应满足所选设备及送料机构等附属设备的要求，模具应优先选用内部规定的标准模架；
a.JH21-110B冲床
b.JH21-250B冲床
3.7为了提高效率，落料模在保证质量的情况下应优先选用下出料结构，并保证落料空间应足够，废料便于清理。
废料在下模中易漏落，不堵料，不跳料。
凹模刃口形式应优先选用下图c)结构，刃口深度5-8mm(0.8-1.5厚度)，漏料孔比刃口单边大1-2mm.
如零件平面度要求较高或零件很大时，可设计成图d）结构，从凹模上取件。
模具结构应符合公司机械手取料的要求，凸模上应设计2-4个M8的螺纹孔用于安装感应器
3.8落料模具采用滚珠导柱导套：预测年需求量在2万套以上的应优先采用高质量的MISUMI滚珠导柱导套，其余可选用国产滚珠导柱导套。
导柱导套过长时，推荐采用独立导柱导套结构。
凸模、凹模应设计内导柱导向结构。
应用导柱位置或大小不同来防错。
在110T及以上冲床上落料时，模具应设计四个滚珠导柱导套。
3.9所有部件设计时必须考虑便于维修人员安装、拆卸。
应尽量避免为更换冲头，而出现过多拆卸的情况。
应尽可能设计成从开模方向就能拆卸，并在镶件上设计工艺螺纹孔，便于用拔模器等工具拆卸。
3.10易损部位或大型零件需要设计成镶件结构，便于加工和维修。
3.11对于零件上需要冲压标记的，凡结构上可以将落料打字复合在一起的，应设计成落料打字复合模具。
打字部位应做成镶件，便于调节和维修。
3.12用卷料落料，应设计带料剪断刀
3.13应在上下模座上各设计2-4个限位柱，防止模具运输或调模过程中，部分与凹模啮合的冲头损坏。
3,14应设计内导柱导向，提高模具精度。
3.15各零件结构牢固结构可靠，强度足够，防止模具过于轻薄（如卸料板薄等原因）造成运行过程中的寿命缺陷。
所有模具嵌件加工中需要考虑材料应力集中问题，不得有锋利边角。
3.16所有模具大件需要考虑起吊螺纹孔，方便模具维修。
模具结构应考虑叉车位置，便于搬运。
模具垫脚不低于50（高度，叉车角能插入），宽度大于30mm。
尺寸、形状、数量、排布等根据模具结构而确定。
3.17模具应设计足够的自动卸料钉（弹顶销），防止工件粘模。
3.18为了减小冲裁力，降低噪音对环境的影响，对110吨及以上的落料模具应设计成斜刃冲切，如下图示
3.19如从上出料时，需保证出料可靠（弹簧或打杆可靠），零件与料带完全分离；
3.20如果零件或废料较大不能从冲床工作台下出料时，需要采用下模加垫脚，用出料盒或斜滑块的方式出料，保证取料空间足够和顺利；
带料落料时，应设计切断料带的分离刀口;如下图左边红色部分为切断料带的凸模。
3.21在下凹模上设计2个送料滚轮
3.22模具材料：模架采用45#，凸模、凹模、冲头等重要工作零件用Cr12MoV（真空热处理HRC58-62），如年需求量5万以上简单零件或年需求量2万套形状复杂、强度差复杂零件采用DC53（真空热处理HRC58-62）特殊结构(形状复杂、强度差等)2万以上使用DC53。
是只模具凸模、凹模等重要工作部分。
DC53热处理：高温(520-530℃)回火后可达62-63HRC高硬度。
3.24所有零部件图纸名称及编号需保证与总图的一致性。
并且详细注明热处理工艺、硬度及材料等技术要求。
各零件图应符合国家机械制图标准，标注所有尺寸公差及形位公差，用于指导模具加工。
3.25为了兼顾毛刺较小，寿命较长，冲裁单边间隙建议取材料厚度的5%（即5%t）
3.26卷料自动落料-落废料：模板参照：
\\192.168.28.2\上海开发部资料\设计规范\设计规范之59-自动落料机模具\外胆落料模板-110T
3.27卷料自动落料-落产品：模板参照：
\\192.168.28.2\上海开发部资料\设计规范\设计规范之59-自动落料机模具\内胆模板-110T
4、落料模制作规范
4.1 制作人员在制作前应认真阅读理解模具图纸，不明之处需及时与设计人员沟通交流
4.2所有尺寸严格按照工程图纸加工，未经设计人员同意不能私自更改
4.3凸模主要加工工艺
备料-钳工-淬火-平面磨-线切割刀口-线切割斜刃-钳工
关键点:线切割刀口,采用割一修二,定位销孔需与刀口一次装夹完成.
4.4凹模主要加工工艺
备料-钳工-数控(漏料孔)-淬火-平面磨-线切割-钳工
关键点:
数控漏料孔,刀口直臂5-8mm(0.8-1.5厚度),漏料台阶按比实际尺寸单边大1—2mm
线切割刀口,采用割一修二,定位销孔需与刀口一次装夹完成.当凹模是顶料结构，钳工完成直接转淬火.凸模与凹模间隙,按照图纸要求
4.5脱料板主要加工工艺
备料-钳工-淬火-平面磨-线切割-钳工
关键点:
线切割,采用割一修一,内导柱孔需一次装夹完成.当凹模是顶料结构，钳工完成直接转淬火.凸模与脱料板间隙,按照图纸要求
4.6上模板、下模板主要加工工艺
备料-钳工-平面磨-钳工-线切割-钳工
关键点:
线切割,采用割一修一,导柱孔、定位销孔需一次装夹完成.
4.7打料板主要加工工艺
备料-钳工-淬火-平面磨-线切割-钳工
4.8垫脚主要加工工艺
备料-钳工-普铣-平面磨-线切割
关键点:所有垫块需同时用平面磨加工，确保高度一致。
4.9模柄主要加工工艺
备料-车工-钳工
关键点:保证外圆及与模具配合面垂直。
装配导柱导套-装配凹模、凸模-装下模定位销-安装垫脚-校正凹凸模间隙-装配其它零件-做标示-试模-安装凸模定位销-入库
关键点:凸凹模间隙、试模、定位销。
5、落料模验收规范。