气体分馏装置的流程模拟与优化
气体分馏装置的工艺操作优化
气体分馏装置的工艺操作优化气体分馏装置是一种可以将混合气体组分分离的设备，应用广泛，例如在炼油、化工、制药等工业中。
它可以分离出各种物质组分，并且可控性、效率高、分离度高等优点使其成为工业上不可或缺的分离设备。
但是气体分馏装置的操作过程需要科学合理地运用优化策略，才能够更好的发挥其分离能力，保证产品质量的同时减少能源消耗和生产成本。
本文将从气体分馏装置的工艺操作角度出发，对其优化策略进行分析和探讨。
第一章、气体分馏装置基本原理气体分馏装置的基本原理是根据不同的物理或化学性质，将混合气体中的组分分离出来。
它通过一系列设计复杂的设备实现气体的分离，其中最常用的是精细筛板和换热器。
从物理上讲，气体分馏装置可以分为两类：温度摄氏式和压力摄氏式。
在温度摄氏式分馏系统中，混合物被注入高温的系统中，在温度变化下，混合物的组分发生变化，被分离出来。
在压力摄氏式分馏系统中，混合物经过多级分离，每级均为高温高压状态，分离出所需的组分。
无论采用哪种方式，气体分馏装置都具有比较高的分离效率和可控性，是一种分离材料的有效工具。
第二章、气体分馏装置的工艺操作理论与优化策略2.1 温度及气体流量控制气体分馏装置的操作过程中，温度和气体流量的控制是非常关键的。
高温、高压及高流量是气体分馏装置中常见的操作环境。
首先是温度控制，这是非常重要的一个参数。
由于不同的混合物需要不同的温度，实验测定必不可少。
同时，在实际操作中，温度对反应物质分离的影响必须要注意，因为高温可能会导致反应物质分解或形成已分离的物质。
因此，需要对温度进行科学合理的控制和调整，保证所需的物质组分得到完整分离并保持其稳定性。
其次，气体流量也是一个关键性参数。
在慢速流的情况下，可以提高分馏效率，并减少不必要的能源消耗。
因此，气体流量的选择和调节应根据分馏时间和分离效率来确定。
2.2 优化气体分离策略在气体分馏装置操作过程中，优化分离策略同样非常重要。
对于混合气体组分不同、满足不同反应性的混合物，需要设计不同的分离策略。
精馏系统空分装置的操作优化
生产 装置连 续提 供 氮气与净化风及 工业风 ，作为重要 的
辅助 单元，装置能否安 全平穗运行 对企业至 关重要 。延
安 石 油 化 工 厂 空 分装 置 利 用五 台 空压 机 ，以 开 四备 一 的
空 气 分离的 基本 原理是 利 用空 气中氧 、氮 组分 的
沸点不同 ，采用低温精馏的方法将各组分分 离开来，为 达到此 目的 ，高纯氮设备的工作主要包括空 气的压缩 、
和机旁柜 控制相结合的方法 。
Ｇ 圈用觚麓 穗 ２ ０ １ ７ ￣ 第２ 期 ｗ ． ｅ ｔ ｙ ｊ ｘ ｍｎ
Ｇ Ｍ
热冷却到饱和温度后进入精馏塔 内进 行精馏 。
２ ． 精馏系统的优化
精 馏 塔 是 空 分 设 备 能 量 交 换的 主要场 所 ，运行期 间需 密切 关注精 馏塔 的塔 阻 、回流量 ，空 气的加 工量 及氮 气的产 量等重要 参数 ，保证 精馏过 程能 够正 常进 行 ，因此保 证冷 量平衡 、物料 平
产高纯度氮气 ，并可 同时生 产少量液氮产品 。采用低温
精 馏 方法将 空 气分离 ，提 取所 需 高纯度 氮 气及液 氮产
品。
蒸发 ，氧 比氮 易冷 凝 ，当气体 自下而上逐块从塔板 上通 过时 ，氮浓度 不断 增加 ，在 塔顶即可获得高纯度氮气 ， 冷凝的氧逐层流至塔底成 为含氧量较 高的富氧 液空 。
方 式 向 系统提 供 压缩 风 ，其 中一 台 空压 机 长期 处 于低 负荷运 行状 态 ，空压 机是 该厂主 要耗 能设备 ，功率 为
１ ２ ２ ９ ｋ Ｗ ， 因 此 节 能 空 间很 大 。 本 文 通 过 合 理 优 化 空 分
压缩 空气的降温脱水 、空 气中水分和二氧化碳等化 合物
15万吨年气体分馏装置的优化设计
１ 马永红、钱洪、袁立．有效的信息共享是供应链管理的基石［Ｊ］ ．化工管理；２００３（６）．
ＶＭＩ的优点体现在两个方面：其一，有效地 消除了长鞭效应，并可提高服务水平和库存周转； 其二，对分销商角色的变革，使之从传统的赚取买 卖差价向提供高质量的服务转变，共同为目标客户 服务。
４结束语 化工企业的设备及设备零配件的库存管理占整
个化工企业运行成本的较大比率，在这一领域提高 服务水平，降低成本大有可为。在生产原材料的供 应中，运用先进的供应链管理的理念已很普遍，但 在技术物资供应领域却实施得不够，在这方面加强 管理、开展合作，前景将会是很好的。
该装置为连续化生产装置，年开工周期为 ８４００小时。
装置的设计规模按处理原料液化石油气的能力 为１５万吨／年，操作弹性６０～１２０％。 ２．２原料液化石油气的组成数据：
原料的组成Ｉｒｏｄ％）
２．３产品要求 该装置的主要产品为： ①精丙烯纯度≥９９。６％（ｍ０１％），经进一步脱
水干燥、精制后满足工业用精丙烯的质量指标 万方数据
精丙烯塔Ａ、Ｂ在工艺模型中为ｌ台精馏塔， 但由于塔板数多达２００层，在实际工程制造中无法 实现，因此精丙烯塔采用双塔流程，即精丙烯塔Ａ 与精丙烯塔Ｂ。精丙烯塔Ａ为精馏塔的提馏段与精 馏段、精丙烯塔Ｂ则全部为精馏段，用工艺管道 与机泵设备实现两塔之间的物料传递。
２分馏装置设计参数的确定 ２．１设计规模
万方数据
化学工程与装备
２００７年
第５期
·３５ ·
塔板上的液面梯度。塔板上存在液面梯度。将使汽 体分布不均匀。此外，塔板上除含有矩形导向浮阕 外，还含有适当配比的梯形导向浮阀（组合导向浮 阀塔板上梯形导向浮阀数与塔板上的浮阀总数之 比，称为组合配比，简称配比，以Ｋ表示）。当液 流强度较大或液体流路较长时，Ｋ值适当增大，反 之，Ｋ值适当减小，以适应消除塔板上的液面梯度 的需要。
气体分馏装置操作方案的节能优化
物为精丙烯，纯度为 ９ ９ ． ６ ％，塔底主产物
图 １气体 分馏 装 置工 艺流程 图
为丙烷。脱丙烷塔 的塔底产物泵人脱戊 化 液 化 气 作 为 两套 处理 量分 别 为 ６ ０万 吨 ／ 烷塔 Ｃ 一 ８ ０ ０ ５ ，其 塔 底 主产 品 为戊 烷 送 到 ０ 万吨， 年 的气体 分馏 装 置 的原 料 ， 延 安 炼 油 厂 有 三 套 处 理 能 力 分 别 为 年 和 ３ 戊 烷 储 罐 ，塔 顶 丁 烯馏 分 送 至 Ｍ Ｔ Ｂ Ｅ装 ４ ０ 万吨／ 年，１ ０ ０万 吨 ／ 年 ，２ ０ ０万 吨 ／ 与之配套为 １ Ｏ 万 吨及 ２ ０万 吨 的聚 丙 烯 置 。如 图 １ 所示 。 年 的催 化裂 化 装 置 ，年产 液 化 气 约 ５ ５万 装 置 。所 以 目前 延 安 炼 油 厂 的 自产 液 化
工业技术
ｎ — ａ Ｎ — ｅ ｗ Ｔ ｅ ｃ ｈ ｎ ｏ ｌ ｏ ｇ ｉ ｅ ｓ ａ ｎ ｄ Ｐ ｒ ｏ ｄ ｕ ｃ ｔ ｓ 盈 ■ ■ 匪翟盈圈 ‘ 硼 誓 墨 氓 ■ 瞄 Ｉ
气体分馏装置操作方案的节能优化
王相峰 杨军哲 杨 鹏
（ 陕西延长石油 （ 集团 ）炼化公 司延安炼 油厂 聚 丙烯车 间，陕 西 延 安 ７ ２ ７ ４ ０ ６ ）
加 工 分 离 得 到 聚 合 级 丙 烯 。 气 体 分馏 装 置 主 要 任 务 是 将 液 化 气 分 离 成 聚 丙 烯 装 置 所 需 的精 丙 烯 ，及 ＭＴ Ｂ Ｅ装 置 所 需 的 丁 烯 馏 分 。先 由 罐 区来 的催 化 液 化气 经 过 液 化 气 精 制 装 置 后 进 人 本 装 置 ，精 制 液 化 气 首 先 经 过 与 装 置 的凝 结水 换 热 至
石化厂气体分馏装置工艺的模拟优化
某炼厂20kt/a气体分馏装置工艺设计摘要针对某石化厂气体分馏装置工艺流程进行了模拟计算, 分析并提出了减少各塔热负荷旳优化方案, 进行了优化计算, 并与优化前进行了比较, 成果表明, 优化方案可行并有效, 减少了热负荷, 提高了经济效益。
关键词气体分馏丙烯优化方案热负荷提高效益一.序言近20数年来, 受两次能源危机旳影响和经济全球化旳制约, 我国炼油企业旳节能工作逐渐向广度和深度发展, 获得了很大旳成绩, 重要工艺装置旳能耗大大减少, 如常减压蒸馏、焦化等, 国内先进装置旳能耗基本靠近世界先进水平, 但从炼油厂旳整体来看, 加工单位原油旳能耗还比国外高出不少, 详细表目前全厂旳蒸汽动力系统、原料和产品储运系统及其他系统(包括厂区采暖、空调等等)能耗高, 重要原因是全厂各工艺装置间及装置与这些系统间缺乏热联合, 缺乏对大系统能源旳总体优化运用旳考虑。
丙烯是重要旳化工原料, 近年来伴随聚丙烯工业旳发展和车用液化气旳不停推广应用, 市场对高纯度丙烯、丙烷旳需求日趋扩大。
优化操作并合理回收丙烯, 得到高纯度丙烯可带来可观旳经济效益。
充足运用已经有设施, 通过方案优化, 在不变化主产品丙烯纯度旳条件下, 减少各塔热负荷用量, 从而减少共用工程用量, 提高生产过程旳经济效益, 具有较大旳意义。
本模拟优化设计是应用Aspen Plus化工模拟软件针对广州某石化厂实际气体分馏旳工艺装置而进行旳模拟优化工作。
二. 流程描述本流程是某石化厂气体分馏装置工艺流程, 1985年设计投入使用, 原料是来自催化裂化妆置旳液化气（气体构成如表2.1所示）, 液化气由蒸气加热器Ｂ1预热到87℃, 由泵打入脱丙烷塔Ｂ2, 操作压力20KG/cm2, 温度48℃, 塔顶产物为乙烷、丙烷和丙烯旳混合物（构成见表2.2）, 塔底产物碳四、碳五组分, 构成见表2.3 。
Ｂ2塔顶馏出物进入脱乙烷塔Ｂ3, 在压力为30Kg/cm2、温度59℃下操作, 塔顶主产物为乙烷, 构成见表2.4, 塔底产物重要为丙烷和丙烯, 构成见表2.5。
气体分馏装置能量利用现状及优化措施
气体分馏装置能量利用现状及优化措施摘要：气体分馏装置工作是根据不同种类液体的不同沸点进行分离,在实际工作中由于涉及多组分,因此对精度要求也是各不相同。
所以,实际工作中能量管理仍有很大难度。
例如：催化裂化为实现对非烃气体的分离,实际工作过程中会产生大量的丙烯,造成混合气和原料浪费。
为此,有必要对企业技术创新进行优化,以保证气体分馏装置的高能效。
关键词：气体分馏；能量利用；优化途径前言气体分馏装置对提高能效具有十分重要的意义,针对目前气体分馏技术在国内外的应用情况,对气体分馏装置的基本原理、工艺流程进行分析,并对气体分馏装置的能量利用状况进行分析,进而提出能量利用优化措施。
1、气体分馏装置的基本原理烷烃与烯烃是液化石油气的重要组分,其沸点很低。
由于丙烷沸点为-0℃,所以,一般情况下,液化气为气态,但在一定外界压力下,液化气会转变为液态。
由于液化气中各成分具有不同沸点,因此可以采用蒸馏法将其分离。
由于需要用精馏塔,所以在同样条件下,液体碳氢化合物的沸点是不一样的。
比如：丙烯具有比丙烃更低的沸点。
所以,在对液化气进行精馏时,要尽量选用多个精馏塔。
在此基础上,进一步提高蒸馏试验的精确度,达到精确度要求。
2、气体分馏装置工艺流程的简要概述在进行气体分馏时,要先预备3-4个精馏塔,被分离的气体由 n个单体组成,则至少设置n-1个精馏塔,在实际工作中,可按实际要求作适当调节[1]。
以5种类型的气体为例对工艺流程进行描述：第一,将液化气体用空气泵送入塔中,在高压作用下将其分离出来；第二,经冷凝后的乙烷、丙烷由塔顶排出,多数经低温回流,其余的则由塔顶排出。
在一定的压力条件下,可各组分进行有效分离；第三,将丙烷与丙烯分开后,将剩余的组分送入丙烯塔中,在塔顶对乙烷进行蒸馏,在塔底对丙烷组分进行分离；第四,从脱丙烷塔的塔底放出丁烷、戊烷,而丁烷、戊烷则由塔中除去异丁烷而得到分离。
第五,脱异丁烷的馏分,以戊烷为主,被分离到癸烷塔中。
炼油部气体分馏装置全流程联合优化
炼油部气体分馏装置全流程联合优化摘要本文介绍了炼油部三套气体分馏装置的基本情况，并针对三套气体分馏装置的运行情况进行综合分析，从全流程角度，对三套装置进行联合优化，通过流程活用，利用最小的成本，实现了液化气的最优加工方案，达到了停用1套焦化气体分馏装置的目的，不仅降低了装置能耗，同时还降低了生产成本，为后续炼厂气的整体优化创造条件。
关键词气体分馏；能耗；能量利用；联合优化近年来，炼油化工生产装置越来越大型化、集约化，各企业在保证安全环保的基础上，需要越来越精细控制，追求产品品质高、装置能耗低、高附加值产品收率高，这就要求企业要不断优化炼厂气的高效利用，在催化裂化、延迟焦化等二次加工过程中，会产生很多轻烃，此部分占原油处理能力的3%左右[1]，轻烃中含有丰富的化工原料，例如丙烯、丙烷、混合C4等化工原料。
根据市场需求，丙烯一直需求大于供应，所以研究如何更好的将炼厂气进行分离，同时降低装置的生产运行成本是非常有必要的[2]。
1 气体分馏装置概况1.1 装置规模炼油部为充分回收催化裂化装置和延迟焦化装置的不饱和液化气，目前共有3套气体分馏装置，分别为1#气体分馏装置、焦化气体分馏装置和2#气体分馏装置。
1#气体分馏装置设计负荷为20万吨/年，加工1#催化裂化装置生产的液化气，实际能够生产丙烯纯度小于95%的粗丙烯，为提高丙烯纯度（≮99.5 mol%），1#气体分馏装置2020年检修期间对脱丙烯塔进行了改造，使用了高效塔盘。
改造后脱丙烯塔处理能力由20万吨/年（年操作时数8000小时），降至 12.6 万吨/年（年操作时数8400小时）。
脱丙烯塔进料为5.01万吨/年，操作弹性60%～110%。
其余部位未进行改造，负荷仍为20万吨/年。
焦化气体分馏装置设计处理两套焦化装置产液化气，设计负荷15万吨/年（年操作时数8400小时），操作弹性60%～110%，按照丙烯纯度≥95%、丙烷纯度≥95%设计。
2#气气体分馏装置设计公称规模为70万吨/年（年操作时数8400小时），设计点为75万吨/年，操作弹性为60%～105%，设计工况进料包括2#催化液化气69.6 万吨/年，焦化气分粗丙烯1.15万吨/年和1#气体分馏装置液化气8.54 万吨/年，调整后设计最大进料量79.29 万吨/年（合94t/h）。
气体分馏装置节能优化方案探讨
1 气体分馏装置简述气体的分馏操作是指采用精馏的方法将催化裂化处理后的液化石油气分离得到所需要的馏分。
气体分馏装置主要由脱戊烷塔、脱乙烷塔、脱丙烷塔、压缩机和冷凝器等部件组成，其中精馏装置是气体分馏装置中关键的组成部分，同时精馏操作也是气体分馏操作中耗能较大的操作单元。
因此，对精馏装置进行节能优化是气体分馏装置节能优化的关键课题。
2 国内气体分馏的现状分析2.1 塔的设计及模拟分析气体分馏装置中的塔是气体分馏装置的重要组成部分，对气体分馏装置进行节能优化处理，首先要关注的就是对塔进行分析设计，使塔变得更节能，从而达到气分装置节能的目的。
图1是某厂丙烯精馏塔的回流比-理论板数曲线，为了能够达到节能的目的，对塔进行分析并优化，综合考虑纯度、回流比和塔板数，选择合适的方案使分馏操作的综合效益最高。
如图1所示，这个厂的原有方案是采用塔板数较低的方案，通过分析后发现，增加少部分的塔板可以明显地降低回流比，选择优化点后，减少了能源消耗，其经济效益明显提高。
图1 回流比-理论板数曲线2.2 国内气体分馏装置的用能状况与存在的问题气体分馏装置的用能方式主要有采用蒸汽为气体分馏塔塔底再沸器热源、采用热泵、采用其他工艺装置的低温余热、设置中间再沸器四种方式。
为保证管网压力，气体分馏塔塔底再沸器通常采用1MPa的蒸汽作为热源。
20世纪80年代，电价比较便宜，企业开始采用热泵作为气体分馏装置的热源，热泵的利用有较好的节能效果和显著的经济效果。
但是近年来，电价和热泵的价格都已经上涨，节能效果和经济效果都开始下降，通过耗电来节约热能已经不能满足人们对气体分馏装置的节能要求。
3 气体分馏装置的节能优化方案3.1 低温余热的利用催化裂化装置与分体分馏装置联合使用，同步开始工作和停止，这种改造可以通过对原有的工艺设备进行较小的改动而使得气体分馏装置的能量损耗大大降低。
气体分馏装置可以利用催化裂化分馏塔顶循环回流的低温热作为它的低温热源，减少热源的供应，降低能量损耗。
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气体分馏装置的流程模拟与优化
摘要：国内某石化公司天然气分馏装置处理能力为65×104t/a，首次采用脱丙烷、脱乙烷、丙烯塔(两塔)、脱异丁烷塔四塔工艺，主要产品为工业精制丙烯和烷基化原料，纯度大于99.2%利用aspenplus软件建立了气体分馏装置的稳态过程模拟，对气体分馏装置的过程模拟和优化进行了分析。
关键词：流程模拟；气体分馏；热负荷；进料位置
随着发展聚丙烯工业和汽车液化气的应用，对高纯丙烯和丙烷的市场需求不断增加，气体分馏装置的处理规模也在不断扩大，目前整个炼油行业都非常重视工艺模拟和工艺流程模拟对常减压蒸馏、催化裂化、重整、加氢、延迟焦化等主要生产装置进行优化，对气体分馏等非主要装置重视不够，大部分装置不能在最佳工况下运行，能耗高，丙烯收率低，附加值高，导致设备运行不稳定。
一、工艺流程简述
气体分馏装置处理能力为65×104t/a，根据产品要求，四塔工艺纯度大于99.2%（体积分数），具体流程如图1所示，来自脱硫装置（或罐区）的LPG进入进料缓冲罐（v501），加热至泡点温度后进入脱丙烷塔（T501），C2和C3馏分从塔顶蒸发，冷凝后一部分作为脱丙烷塔的回流，另一部分加热后作为脱乙烷塔的进料送入脱乙烷塔（t502），塔底用混合C4冷却后排出装置，另一部分直接送入脱异丁烷塔（T504）作为塔料。
部分冷凝后，脱乙烷塔顶部的C2和C3气体进入脱乙烷塔顶部的回流罐（v503）。
不可凝气输送至燃料气管网，冷凝液返回塔顶，脱乙烷塔底部的材料输送至丙烯A（t503a）和丙烯C（t503c）分别作为两塔的原料，丙烯塔A底部的丙烷馏分冷却至40℃后，装置退出，塔顶气体进入丙烯塔B底部，丙烯塔B底部的液体返回丙烯塔A顶部，丙烯塔顶部的气体冷凝后进入丙烯塔回流罐（v504a），部分冷凝液返回丙烯塔B顶部，部分冷却至40℃后离开装置。
丙烯塔D顶部的气体冷凝并进入丙烯塔回流罐（v504b）。
部分冷凝液返回丙烯塔D顶部，部分冷却至40℃后离开装置。
图1气体分馏装置工艺流程图
二、基本工况模拟
采用Aspen Plus工艺模拟软件，对气体蒸馏装置进行了建模，该装置采用
四塔流程，使用RadFrac模型，塔底选择全凝器，热力学性质使用R-K-S(方程计算。
各塔工艺控制参数与材料组成的计算值和模拟实际值的比较结果见表1和表2。
表1各塔控制指标与模拟值比较
表2产品质量指标与模拟值比较
如表1和表2所示，每个塔的模拟和测量值与分析值相对应，以更好地反映
技术设备的实际运行情况，并允许优化分析提供依据。
三、模型优化应用分析
1.优化从脱丙烷塔顶回流。
脱丙烷塔的主要操作参数是塔顶流量、塔底再沸
量和塔顶压力，因为其对应关系，只需考察一个。
回流量和压力对塔顶运行的影
响如下所述。
塔流对塔热负荷、塔顶和底温度以及塔C3体积的影响。
结果表明，
塔底供热负荷与回流成比例，并相应上升。
塔顶含量C3的上升，塔底含量C3的
下降，在45t/h的回流速度下出现拐点，塔顶和底的质量符合要求。
因此，如果
塔顶的回流量设置为60至45t/h，则在催化调节和稳定温度下稳定塔时，塔的负
荷可以减少15.3%。
从而有效降低塔底重沸器的蒸汽压力。
2.优化脱乙烷塔的进料温度。
进料脱乙烷塔温度为变量，研究丙烯和塔热载
荷的影响。
塔底部丙烯和C2的比重随着进料温度的升高缓慢上升，塔的热负荷
降低。
在进料温度约为55℃加速变化，干气压下丙烯含量增加，塔底C2含量增加，重沸器加热负荷正在下降。
为此，其进料温度必须在50~55℃之间，以确保
丙腈进料乙烷含量不低于0.15%(体积分数)，塔顶部的丙烯比例不高，丙烯比例
过低，塔底的热源可以减小。
3.优化丙烯塔进料位置。
指定丙烯和丙烷产品的质量时，进料位置的变化会
对整个塔的热负荷和回流产生重大影响。
随着进料位置的下降，塔顶部+塔底部
的热负荷首先降低，然后增加，所需的回流比也遵循同样的趋势。
结果显示，进
料板约130个板，丙烯塔顶部冷却荷载和丙烯塔底部再沸器加热荷载最低，回流
率最低。
目前，丙烯塔进料板位于117层，而设计进料位置仅为107层和117层，这不是最经济、优化的位置。
4.优化丙烯塔顶回的回流量。
以T503AB回收率为变量，研究顶板和底板热
负荷与产品质量之间的关系，以确定最佳回流比。
仿真结果表明，在保证丙烯质
量≥99.2%(容积分数)和丙烷质量≥95%(容积分数)的条件下，回流量控制达到
140t/h可以满足产品质量要求，如果回流量从18降到140t/h，为了保证对
T503CD丙烯塔进行同样的分析，回流比可以通过控制回流比17(质量比)满足产
品质量要求，而塔的实际回流比为23.5(质量比)，如果回流比从23.5降低到17，整个塔的热负荷可以降低26.86%。
四、优化方案实施
对于气体分馏装置，增加产品产量主要是为了减少气体分馏丙烯，例如通过
降低脱乙烷塔顶气相的C3比例和塔顶的丙烯比例；降低运营成本主要是为了减
少水、电和气体的消耗，例如通过优化塔底的回收率和再沸量需求。
结合实际硬
件并根据模型计算结果以减少能耗，减少丙烯损耗，提高经济性，应采取以下措施优化装置:①脱丙烷塔顶的回流速度从60吨/小到45吨/小时下调。
②塔顶部的回流速度从25下降到22t/h；③塔顶部的压力为2.1~2.35 MPa；④T503AB丙烯塔流量从180降至140t/h，苯乙烯塔的从23.5降至17回流比，以满足产品质量要求并最大限度地降低设备能耗。
此外，T503AB丙烯塔的进料位置由125级至135级之间的1-2个进料口控制，在实施过程中对降低设备能耗起着重要作用。
实施优化方案后，实际统计表明，装置的平均能耗从每小时8.81吨降至每小时4.46吨，意味着总能耗从50.26千克/吨降至45.28千克/吨。
装置计按算年开工8400小时的节能效益为：效率为4.46×8400×140×10-4=5.245万元/a。
此外，在实施上述优化措施后，产量比工厂预生产(419t/d)和丙烯产量增加5.6t/d。
根据这一计算，丙烯生产可以1960t增产。
按市场价格8300元/t减去4750元/t 气体成本加工费用77.85元/t，丙烯回收的经济性提高了约680.5万元/a，经济效益节能增效1205万元/a。
Aspen Plus工艺模拟软件的应用对化气体分馏进行建模，并利用面向模型的设备优化生产，从而降低设备的能耗，减少丙烯的消费量，增加设备数量，将能耗降低9.91%，减少1960t/a丙烯损耗的比例，提高1205万元/a的能效。
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