液压泵维修故障分析
液压泵常见故障及处理
1.容积效率低
（1）泵内部滑动零件磨损严重
1）
叶片泵配油盘端面磨损严重
2）
齿轮端面与测板磨损严重
3）
齿轮泵因轴承损坏使泵体孔磨损严重
4）
柱塞泵柱塞与缸体孔磨损严重
5）
柱塞泵配油盘与缸体端面磨损严重
（1）拆开清洗，修理和更换
1）
研磨配油盘端面
2）
研磨修理工理或更换
3）
更换轴承并修理
4）
油温过高使零件热变形
5）
泵的吸油腔进入脏物而卡死
1）
拆开检修，按要求选配间隙
2）
更换零件，重新装配，使配合间隙达到要求
3）
检查油质，过滤或更换油液
4）
检查冷却器的冷却效果，检查油箱油量并加油至油位线
5）
拆开清洗并在吸油口安装吸油过滤器
2.泵反转
电动机转向不对
1）
电气线路接错
2）
泵体上旋向箭头错误
1）
（4）检查连接处和结合面的密封，并紧固
（5）检查油质，按要求选用油的粘度
（6）控制在最高转速以下
（7）更换通油面积大的滤器
（8）修理或更换辅助泵
（9）清洗或更换空气过滤器
（10）更换
2.吸入气泡
（1）油液中溶解一定量的空气，在工作过程中又生成的气泡
（2）回油涡流强烈生成泡沫
（3）管道内或泵壳内存有空气
更换柱塞并配研到要求间隙，清洗后重新装配
5）
研磨两端面达到要求，清洗后重新装配
（2）泵装配不良
1）
定子与转子、柱塞与缸体、齿轮与泵体、齿轮与侧板之间的间隙太大
2）
叶片泵、齿轮泵泵盖上螺钉拧紧力矩不匀或有松动
液压泵的故障原因及排除方法
液压泵的故障原因及排除方法液压泵的故障原因及排除方法故障原因：(1)液压油箱油面过低；排除方法：添加液压油故障原因：(2)没按季节使用液压油；排除方法：通常适用46#液压油（或68#）无需要特别更换，冬季的北方特冷时考虑使用32#故障原因：(3)进油管被脏物严重堵塞；排除方法：取出管内异物故障原因：(4)油泵主动齿轮油封损坏，空气进入液压系统；排除方法：更换老化的或损坏的油封、O形密封圈故障原因：(5)油泵进、出油口接头或弯接头“O”形密封圈损坏，弯接头紧固螺栓或进、出油管螺母未上紧，空气进入液压系统；排除方法：更换O形密封圈，上紧接头处螺栓或螺母故障原因：(6)油泵内漏，密封圈老化；排除方法：更换密封圈故障原因：(7)油泵端面或主、从动齿轮轴套端面磨损或刮伤，两轴套端面不平度超差；排除方法：更换磨损齿轮油泵或油泵轴套，磨损轻微时平板上将端面磨平整。
其不平度允许误差0.03mm；上轴套端面低于泵体，上平面(正常值低于2.5~2.6mm)，如超差时应下轴套加0.1~0.2mm铜片来补偿，安装时则应套后轴套上装入故障原因：(8)油泵内部零件装配错误造成内漏；排除方法：卸荷片和密封环必须装进油腔，两轴套才能保持平衡。
导向钢丝弹力应能同时将上、下轴套朝从动齿轮旋转方向扭转一微小角度，使主、从动齿轮两个轴套加工平面紧密贴合；轴套上卸荷槽必须装低压腔一侧，以消除齿轮啮合时产生有害闭死容积；压入自紧油封前，应其表面涂一层润滑油，还要注意将阻油边缘朝向前盖，不能装反；装泵盖前，须向泵壳内倒入少量液压油，并用手转动啮合齿轮故障原因：(9)“左旋”装“右旋”油泵，造成冲坏骨架油封；排除方法：“右旋”泵不能装“左旋”机上，否则会冲坏骨架油封；故障原因：(10)液压油过脏。
排除方法：清洗系统，更换液压油。
故障原因：(11)泵的过滤器被污物阻塞不能起滤油作用排除方法：用干净的清洗油将过滤器去除污物。
故障原因：(12)油位不足，吸油位置太高，吸油管露出油面：排除方法：加油到油标位，降低吸油位置。
液压系统的常见故障及排除方法
液压系统的常见故障及排除方法液压机器使用注意事项1.液压油是液压站工作时的能量传递介质，液压油的质量、清洁度、粘度对液压泵、液压阀及液压缸的寿命起到了主导地位，故在使用液压站时应高度重视液压油的质量和保持液压油的清洁。
2.使用液压站前，必须在油箱里加入有合格的液压油，并检查油面是否达到油箱高度（不含脚）的80%处。
3.使用相当于ISO VG32，VG46，VG68石基抗磨液压油。
在我国一般采用VG46石基抗磨液压油。
液压油应具有润滑性、不燃性、耐磨性及良好的流动性。
在寒冷地域，采用的液压油还应具有良好的抗低温防凝特性。
①正常工作时油温低于30℃时，应采用VG32液压油。
②在可承受油温高于70℃的工程机械，可采用VG68液压油。
4.液压站环境温度范围10℃-35℃。
若环境温度过高,应远离发热体或加隔热装置及通风设备。
5.液压油温度范围10℃-60℃，温度过高应加冷却器。
若油温过低,可采用调定40%-60%的额定压力开机，让油循环预热；或安装专门的液压油加热器加热，加热时必须开机让油箱内的液压油得到充分循环，均匀受热。
6.液压站的配管，应采用高压软管或无缝钢管。
装配前，所有管道及接头必须要经过严格的除锈、除尘、防锈处理。
固定部件与振动、活动部件连接应采用软管，以免松动及受力。
7.开机前,应检查各管道接法是否正确，管道及接头是否牢固。
8.开机时,先点动电机,检查电机油泵旋转方向是否正确。
注意电机、电磁阀等的控制电压是否正确，以免烧坏或不能驱动。
9.注意控制电磁阀的电线要求有足够过流能力,一般采用0.75-1MM2，若距离较远的情况应考虑采用更大的规格。
直流电磁阀一般应采用1 MM2,交流电磁铁一般可采用0.75 MM2。
10.压力表是液压站的仪表工具，在不需要时时刻刻指示压力的情况下，在机器调试完成后，正常工作时，应关闭压力表开关。
由于系统压力经常变化，以保护压力表不被损坏。
11.设计有压力卸荷（压力卸荷就是油泵出口压力约为零或很低）功能的液压系统中，当液压执行组件（执行组件一般为液压缸或液压马达）不需动作时，电路应控制液压系统卸荷。
液压泵常见故障分析与排除方法
一、液压泵常见故障分析与排除方法故障现象故障分析排除方法不出油、输油量不足、压力上不去1、电动机转向不对2、吸油管或过滤器堵塞3、轴向间隙或径向间隙过大4、连接处泄漏，混入空气5、油液粘度太大或油液温升太高1、检查电动机转向2、疏通管道，清洗过滤器，换新油3、检查更换有关零件4、紧固各连接处螺钉，避免泄漏，严防空气混入5、正确选用油液，控制温升噪音严重压力波动厉害1、吸油管及过滤器堵塞或过滤器容量小2、吸油管密封处漏气或油液中有气泡3、泵与联轴节不同心4、油位低5、油温低或粘度高6、泵轴承损坏1、清洗过滤器使吸油管通畅，正确选用过滤器2、在连接部位或密封处加点油，如噪音减小，拧紧接头或更换密封圈；回油管口应在油面以下，与吸油管要有一定距离3、调整同心4、加油液5、把油液加热到适当的温度6、检查(用手触感)泵轴承部分温升泵轴颈油封漏油漏油管道液阻达大，使泵体内压力升高到超过油封许用的耐压值检查柱塞泵泵体上的泄油口是否用单独油管直接接通油箱。
若发现把几台柱塞泵的泄漏油管并联在一根同直径的总管后再接通油箱，或者把柱塞泵的泄油管接到总回油管上，则应予改正。
最好在泵泄漏油口接一个压力表，以检查泵体内的压力，其值应小于0.08MPa二、液压缸常见故障分析及排除方法故障现象故障分析排除方法爬行1、空气侵入2、液压缸端盖密封圈压得太紧或过松3、活塞杆与活塞不同心4、活塞杆全长或局部弯曲5、液压缸的安装位置偏移6、液压缸内孔直线性不良(鼓形锥度等)7、缸内腐蚀、拉毛8、双活塞杆两端螺冒拧得太紧，使其同心度不良1、增设排气装置；如无排气装置，可开动液压系统以最大行程使工作部件快速运动，强迫排除空气2、调整密封圈，使它不紧不松，保证活塞杆能来回用手平稳地拉动而无泄漏(大多允许微量渗油)3、校正二者同心度4、校直活塞杆5、检查液压缸与导轨的平行性并校正6、镗磨修复，重配活塞7、轻微者修去锈蚀和毛刺，严重者须镗磨8、螺冒不宜拧得太紧，一般用手旋紧即可，以保持活塞杆处于自然状态冲击1、靠间隙密封的活塞和液压缸间隙，节流阀失去节流作用2、端头缓冲的单向阀失灵，缓冲不起作用1、按规定配活塞与液压缸的间隙，减少泄漏现象2、修正研配单向阀与阀座推力不足或工作速度逐渐下降甚至停止1、液压缸和活塞配合间隙太大或O型密封圈损坏，造成高低压腔互通2、由于工作时经常用工作行程的某一段，造成液压缸孔径直线性不良(局部有腰鼓形)，致使液压缸两端高低压油互通3、缸端油封压得太紧或活塞杆弯曲，使摩擦力或阻力增加4、泄漏过多5、油温太高，粘度减小，靠间隙密封或密封质量差的油缸行速变慢。
液压泵常见故障及维修方法
液压泵常见故障及维修方法液压泵常见故障及维修方法液压泵是工业生产中不可或缺的重要设备，它的主要作用是将机械能转化为液压能，提供动力给液压系统。
但是，在长时间的使用过程中，液压泵也会出现一些问题，影响工作效率和质量。
本文将介绍液压泵常见故障及维修方法。
一、液压泵常见故障1. 压力不稳定当液压系统的工作压力不稳定时，可能会出现以下几种情况：（1）油温过高：当油温过高时，会使油黏度降低，从而导致流量增加、泄漏增加等问题。
（2）油路堵塞：在使用过程中，如果油路出现堵塞，则会导致流量减少、压力下降等问题。
（3）阀门损坏：如果系统中的某个阀门损坏，则可能会导致流量减少或增加、泄漏增加等问题。
2. 泄漏严重当液压系统出现泄漏时，可能会出现以下几种情况：（1）油温升高：当液压系统出现泄漏时，会导致油温升高，从而影响系统的正常工作。
（2）流量减少：当液压系统出现泄漏时，会导致流量减少，从而影响系统的正常工作。
（3）液压元件损坏：当液压系统出现泄漏时，会导致液压元件损坏，从而影响系统的正常工作。
3. 噪音过大当液压泵出现噪音过大的情况时，可能会出现以下几种情况：（1）轴承磨损：当轴承磨损时，会导致噪音增加、振动增加等问题。
（2）齿轮间隙大：当齿轮间隙过大时，会导致齿轮摩擦增加、噪音增加等问题。
（3）油路堵塞：当油路堵塞时，会导致噪音增加、振动增加等问题。
二、液压泵维修方法1. 压力不稳定的维修方法（1）检查油温是否过高，并及时更换或清洗散热器。
（2）检查油路是否堵塞，并及时清洗油路。
（3）检查阀门是否损坏，并及时更换或修理阀门。
2. 泄漏严重的维修方法（1）检查液压系统中的密封件是否老化、损坏，及时更换密封件。
（2）检查液压系统中的管路是否松动，及时加紧螺栓。
（3）检查液压元件是否损坏，及时更换或修理液压元件。
3. 噪音过大的维修方法（1）检查轴承是否磨损，及时更换轴承。
（2）检查齿轮间隙是否过大，及时调整齿轮间隙。
液压泵常见故障及处理
2.轴和沟槽加工不良 （1）轴加工错误
1） 轴颈不适宜，使油封唇口部位磨损，发热
2） 轴倒角不合要求，使油封唇口拉伤，弹簧脱落
3） 轴颈外表有车削或磨削痕迹
4） 轴颈表面粗糙使油封唇边磨损加快
（2）沟槽加工错误
1） 沟槽尺寸过小，使油封装斜
2） 沟槽尺寸过大，油从外周漏出
3） 沟槽表面有划伤或其他缺陷，油从外周漏出 1） 检查尺寸，换轴。油封处的公差常用h8
2） 重新加工轴的倒角
3） 重新修磨，消除磨削痕迹
4） 重新加工达到图纸要求
（2）更换泵盖，修配沟槽达到配合要求
1） 折断
2） 漏装 1） 更换键
2） 补装键
（4）泵内部滑动副卡死
1） 配合间隙太小
2） 零件精度差，装配质量差，齿轮与轴同轴度偏差太大；柱塞头部卡死；叶片垂直度差；转子摆差太大，转子槽有伤口或叶片有伤痕受力后断裂而卡死
3） 油液太脏
4） 油温过高使零件热变形
（11）柱塞泵缸体与配油盘之间不密封（如柱塞泵中心弹簧折断）
（12）叶片泵配油盘与泵体之间不密封 （1）加油至油位线
（2）清洗滤芯或更换
（3）检查打开阀门
（4）检查和紧固接头处，紧固泵盖螺钉，在泵盖结合处和接头连接处涂上油脂，或先向泵吸油口灌油
（5）降低吸油高度，更换管子，减少弯头
（6）选择合的过滤精度，加大滤油器规格
（4）经过轴承的润滑油排油口不畅通
1） 回油口螺塞未打开（未接管子）
2） 安装时油道未清洗干净
，有脏物堵住
3） 安装时回油管弯头太多或有压扁现象 （1）拆开清洗，测量间隙，重新配研达到规定间隙
液压泵的故障排除与修理(齿轮泵)
• 一、油泵工作的三个必要条件
• 1 两个以上的封闭容积 • 2 封闭容积的大小可变化 • 3 合适的配流机构
• 二、油泵的几个参数
• 1 工作压力、额定压力、最高压力 • 2 理论流量、实际流量 • 3 容积效率、机械效率、总效率
齿轮泵的故障排除与修理
• 一、简介 • 二、故障分析与排除
• 四、齿轮泵的装配
• 1 油泵噪声大
– 密封不严、机械原因产生的噪声、困油、其他原因
• 2 压力波动大、振动 • 3 输出流量不够或根本吸不上油 • 4 内外泄漏大，容积效率低 • 5 泵轴折断或磨损 • 6旋转不灵或咬死 三、齿轮泵的使用与维修
• 1 使用 • 2 修理
– 1） 齿轮 – 2） 泵体 – 3） 前后盖 – 4） 泵轴
液压系统的故障诊断与维修范文
液压系统的故障诊断与维修范文液压系统是一种广泛应用于机械工程领域的能源传递系统，它以液体为传动介质来传递力和能量。
然而，在使用过程中，液压系统也难免会遇到故障和问题，因此进行系统的故障诊断和维修是十分重要的。
本文将介绍液压系统的故障诊断与维修方法和步骤。
首先，在进行液压系统的故障诊断之前，我们需要先了解液压系统的基本构成。
液压系统主要由液压泵、执行元件、控制阀、油箱和液压公开等组成。
在进行故障诊断时，我们需要对液压泵、执行元件以及控制阀进行检查。
其次，液压泵是液压系统的核心部件，其主要功能是产生液压动力。
当液压泵出现故障时，液压系统将无法正常工作。
常见的液压泵故障包括泵不吸油、泵漏油、泵噪声过大等。
对于这些故障，我们需要首先检查泵的吸油过滤器是否堵塞，如果堵塞则需要清洗或更换过滤器。
其次，我们需要检查泵的密封件是否磨损或老化，如有必要则需要更换密封件。
另外，泵的噪声过大可能是由泵内部零件磨损引起的，这时需要拆卸泵进行检修或更换泵。
另外，执行元件是液压系统中的另一个重要组成部分，它主要负责执行机械动作。
常见的执行元件故障包括无法动作、动作缓慢等。
对于无法动作的故障，我们首先需要检查执行元件是否被卡住，如果是则需要清洁或更换执行元件。
此外，执行元件的密封件也可能会引起动作缓慢的问题，这时需要检查密封件是否磨损或老化，如有必要则需要更换密封件。
此外，控制阀是液压系统中的另一个重要部件，它主要负责控制液压流向和压力。
常见的控制阀故障包括无法调节流量或压力、泄漏等。
对于无法调节流量或压力的故障，我们需要检查控制阀的调节装置是否正常运作，如有必要则需要修复或更换。
另外，控制阀的密封件也可能会引起泄漏问题，这时需要检查密封件是否磨损或老化，如有必要则需要更换密封件。
总之，在进行液压系统的故障诊断和维修时，我们需要先了解液压系统的基本构成，然后针对液压泵、执行元件和控制阀进行检查和维修。
如果我们能够熟练掌握这些基本的故障诊断和维修方法，就能够迅速和有效地解决液压系统故障，确保机械设备的正常运行。
液压泵工作原理是什么 液压泵的常见故障和排除方法
液压泵工作原理是什么液压泵的常见故障和排除方法一、液压泵的工作原理液压泵是为液压传动提供加压液体的一种液压元件，是泵的一种。
它的功能是把动力机(如电动机和内燃机等)的机械能转换成液体的压力能。
凸轮由电动机带动旋转。
当凸轮推动柱塞向上运动时，柱塞和缸体形成的密封体积减小，油液从密封体积中挤出，经单向阀排到需要的地方去。
当凸轮旋转至曲线的下降部位时，弹簧迫使柱塞向下，形成一定真空度，油箱中的油液在大气压力的作用下进入密封容积。
凸轮使柱塞不断地升降，密封容积周期性地减小和增大，泵就不断吸油和排油。
该图片由注册用户"知识君"提供，版权声明反馈二、液压泵的常见故障和排除方法故障原因：(1)液压油箱油面过低排除方法：添加液压油。
故障原因：(2)没按季节使用液压油排除方法：通常适用46#液压油（或68#）无需要特别更换，冬季的北方特冷时考虑使用32#。
故障原因：(3)进油管被脏物严重堵塞排除方法：取出管内异物。
故障原因：(4)油泵主动齿轮油封损坏，空气进入液压系统排除方法：更换老化的或损坏的油封、O形密封圈。
故障原因：(5)油泵进、出油口接头或弯接头“O”形密封圈损坏，弯接头紧固螺栓或进、出油管螺母未上紧，空气进入液压系统排除方法：更换O形密封圈，上紧接头处螺栓或螺母。
故障原因：(6)油泵内漏，密封圈老化排除方法：更换密封圈。
故障原因：(7)油泵端面或主、从动齿轮轴套端面磨损或刮伤，两轴套端面不平度超差排除方法：更换磨损齿轮油泵或油泵轴套，磨损轻微时平板上将端面磨平整。
其不平度允许误差0.03mm；上轴套端面低于泵体，上平面(正常值低于2.5~2.6mm)，如超差时应下轴套加0.1~0.2mm铜片来补偿，安装时则应套后轴套上装入。
故障原因：(8)油泵内部零件装配错误造成内漏排除方法：卸荷片和密封环必须装进油腔，两轴套才能保持平衡。
导向钢丝弹力应能同时将上、下轴套朝从动齿轮旋转方向扭转一微小角度，使主、从动齿轮两个轴套加工平面紧密贴合；轴套上卸荷槽必须装低压腔一侧，以消除齿轮啮合时产生有害闭死容积；压入自紧油封前，应其表面涂一层润滑油，还要注意将阻油边缘朝向前盖，不能装反；装泵盖前，须向泵壳内倒入少量液压油，并用手转动啮合齿轮。
液压泵磨损故障原因分析及措施
液压泵磨损故障原因分析及措施一、严重磨损原因1、测量液压泵的压力2、检查动臂油缸的内漏情况最简单的方法是把动臂升起，看其是否有明显的自由下降。
若下落明显则拆卸油缸检查，密封圈如已磨损应予更换。
3、检查操纵阀首先清洗安全阀，检查阀芯是否后若仍无变化，再检查操纵阀阀芯磨损情况，其间隙使用限度一般为0.06MM，磨损严重应更换。
二、动臂带载不能提升原因1、液压系统设计不合理操纵阀与全液压转向器为单泵串联，安全阀调定压力分13MPA，而液压泵的额定工作压力也为16MPA。
液压泵经常在满负载或长时间超负荷（高压）情况下工作，并且系统有液力冲击，长期不换油，液压油受污染，加剧液压泵磨损，以致液压泵泵壳炸裂（后曾发现此类故障）。
2、挖掘机液压泵严重磨损在低速运转时泵内泄漏严重；高速运转时，泵压力稍有提高，但由于齿轮油泵的磨损及内泄，容积效率显著下降，很难达到额定压力。
液压泵长时间工作又加剧了磨损，油温升高，由此造成液压元件磨损及密封件的老化、损坏，丧失密封能力，液压油变质，最后导致故障发生。
3、液压元件选型不合理动臂油缸规格为170／42非标准系列，密封件亦为非标准件，制造成本高且密封件更换不便。
动臂油缸缸径小，势必使系统调定压力高。
三、方法措施1、加强日常检查和维护在使用过程中还应注意装载机的正确使用与维护，定期添加或更换液压油，保持液压油的清洁度，加强日常检查和维护。
这样才能避免挖掘机液压泵严重磨损。
2、优化设计动臂油缸和液压齿轮泵造型降低系统工作压力。
通过优化计算，动臂油缸采用标准系。
液压泵排量由15ML／R提高为16ML／R，系统调定压力为15MPA，满足了动臂油缸举升力和速度要求。
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液压泵维修经常遇到的故障之一：振动和噪声大
液压泵维修过程中必须考虑到的可能造成故障的因素，振动和噪声，这也是很多人头疼的问题，因为有时难以找到真正的问题所在，并找到相应的解决办法。
下面是液压泵维修人员长期积累总结的一些原因及排除措施，希望能给予大家一些帮助参考。
一、振动和噪声的危害
振动和噪声是液压设备常见故障之，一两者往往是―起出现的。
振动和噪声有以下危害：（1）影响加工件表面质量，使机器工作性能变坏；
（2）影响液压设备工作效率，因为为避免振动不得不降低切削速度及走刀量；
（3）振动加剧磨损，造成管路接头松脱，产生漏油，甚至振坏设备，造成设备及人身事故；
（4）噪声是环境污染的重要因素之一，噪声使大脑疲劳、影响听力，加快心脏跳动，对人身心健康造成危害；
（5）噪声淹没危险信号和指挥信号，造成工伤事故；
二、共振、振动和噪声产生的原因
整台液压设备由众多的弹性体组成。
每一个弹性体在受到冲击力、转动不平衡力、变化的摩擦力、变化的惯性力以及弹性力等的作用下，便会产生共振和振动，伴之以噪声。
振动包括受迫振动和自激振动两种形式。
对液压系统而言，受迫振动来源于电机、液压泵和液压马达等的高速运动件的转动不平衡力，液压缸、压力阀、换向阀及流量阀等的换向冲击力及济流量压力的脉动。
受迫振动中：维持振动的交变力与振动（包括共振）可无并存关系，即当设法使振动停止时，运动的交变力仍然存在。
自激振动也称颤振，产生于设备运动过程中。
它并不是由强迫振动能源所引起的，而是由液压传动装置内部的油压、流量、作用力及质量等参数相互作用产生的。
不论这个振动多么剧烈，只要运动（如加工切削运动）停止便立即消失。
例如伺服滑阀常产生的自激振动，其振源为滑阀的轴向液动力与管路的相互作用。
另外液压系统中众多的弹性体的振动，可能产生单个元件的振动，也可能产生两件或两件以上元件的共振。
产生共振的原因是它们的振动频率相同或相近，产生共振时，振幅增大。
产生振动和噪声的具体原因如下：
（1）液压系统中的振动与噪声常以液压泵、液压马达、液压缸、压力阀为甚，方向阀次之，流量阀更次之。
有时表现在泵、阀及管路之间的共振上，有关液压元件（泵、阀等)产生的振动和噪声故障:
（2）其他原因产生的振动和噪声。
A.电机振动，轴承磨损引起振动；
B.泵与电机联轴器安装不同心（要求刚性连接时同轴度≤005m；挠性连接时同轴度≤015m）；
C.液压设备外界振源的影响，包括负载（例如切削力的周期性变化）产生的振动；
D．油箱强度刚度不好，例如油箱顶盖板也常是安装“电机―液压泵”装置的底板其厚度太薄，刚性不好，运转时产生振动；
（3）液压设备上安设的元件之间的共振。
A.两个或两个以上的阀（如溢流阀与溢流阀、溢流阀与顺序阀等）的弹簧产生共振；
B.阀弹簧与配管管路的共振，如溢流阀弹簧与先导遥控管（过长）路的共振压力表内的波登管与其他油管的共振等；
C.阀的弹簧与空气的共振：如溢流阀弹簧与该阀遥控口（主阀弹簧腔）内滞留空气的共振，单向阀与阀内空气的共振等；
（4）液压缸内存在的空气产生活塞的振动；
（5）油的流动噪声，回油管的振动；
（6）油箱的共鸣音；
（7）双泵供油回路，在两泵出油口汇流区产生的振动和噪声；
（8）阀换向引起压力急剧变化和产生的液压冲击等产生管路的冲击噪声和振动；
（9）在使用蓄能器保压压力继电器发信的卸荷回路中，系统中的压力继电器、溢流阀、单向阀等会因压力频繁变化而引起振动和噪声。
（10）液控单向阀的出口有背压时，往往产生锤击声。
三、减少振动和降低噪声的措施。
（1）排除各种液压元件产生的振动和噪声故障；
（2）对于电机的振动可采取平衡电机转子电机底座下安防振橡皮垫更换电机轴承等方法解决；
（3）确保“电机―液压泵”装置的安装同心度；
（4）与外界振源隔离（如开挖防振地沟）域消除外界振源，增强与外负载的连接件的刚性；（5）油箱装置采用防振措施；
（6）采用各种防共振措施；
A.改变两个共振阀中的一个阀的弹簧刚度或者使其调节压力适当改变；
B.对于管路振动如果用手按压，音色变化时说明是管路振路，可采用管夹和适当改变管路长度与粗细等方法排除，或者在管路中加入一段阻尼；
C.彻底排除回路中的空气；
（7）改变回油管的尺寸（适当加粗和减短）
（8）两泵出油口汇流处，多半为紊流，可使汇流处稍微拉开一段距离，汇流时不要让两泵出油流向成对向汇流，而成一小于90的夹角汇流。
（9）减少液压冲击。
（10）油箱共鸣声的排除可采用加厚油箱顶板，补焊加强筋；“电机-液压泵”装置底座下填补一层硬橡胶板，或者“电机-液压泵”装置与油箱相分离；
（11）选用带阻尼的电液换向阀，并调节换向阀的换向速度；
（12）在储能器压力继电器回路中，采用压力继电器与继电器互锁联动电路；
（13）对于液控单向阀出现的振动可采取增高液控压力、减少出油口背压以及采用外泄式液控单向阀等措施。
（14）使用消振器。
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