连铸过程钢液温度的控制
270 10 mm 石棉板 65 mm 粘土砖
引起开浇溢钢或冻结。 合金钢连铸, 由于钢种不同, 凝固 结晶存在差
异。因此, 必须根据各钢种的凝固特点, 执行相应的 过程温度控制制度。
包底 包壁渣线 其余 中间包:
210 mm M g-Ca-C 砖 148 mm M g-Ca-C 砖 148 mm Al-M g -C 砖
结晶器锥度 0. 9%
结晶器振频/ 次·min- 1 10～360
结晶器振幅/ mm
±1 0
中间包容量/ t 电炉容量/ t 精炼炉容量/ t
12～16 20, 最大 30 25( L F ) , 最大处理量 30
铸坯断面/ mm 铸坯定尺/ mm 冶金长度/ m 设计产量/ t
液面控制
Co60, 自动
二冷气水
自动控制
剪切机
700 t 45°对角液压剪
拉速/ m·m in- 1
0. 3～3
送引锭杆速度/ m·m in- 1 0～6
收稿日期: 1998-10-19; 修订日期: 1999-03-22 作者简介: 张务林( 1960- ) , 男, 高级工程师.
12
结合现场所浇注的钢种, 以 20、40Cr 、60Si2M n、
围, 防止铸坯因强度、塑性降低所产生的裂纹。连铸 GCr15 分别代表低、中、高碳钢和对应的碳结、合结、
坯的凝固特点是倾向于生成柱状晶组织, 因此易产 弹簧和轴承钢, 作了详细的温度研究, 过程温度变化
生柱状晶的“搭桥”现象, 从而导致中心疏松、中心偏 如表 2, 温度参数和铸、轧坯质量如表 3, 各工艺点温
℃/ min, 开浇后 10 m in 为 1 ℃/ min, 此后因钢种不 同而在一个较小的温度范围内波动。
这个过程表明, 大包钢水进入中包, 由于存在温 差, 中包衬吸热, 钢水温度下降; 开浇后中间包钢水 不断流出, 同时大包高温钢水不断补充。
中间包烘 烤大于 2 h, 使包 衬温度 大于 1 200 ℃, 钢水与包衬温差不大, 可使浇注过程温度基本稳 定。
130×130, 200×200 1. 3～5. 4
17. 040 6×104
生产钢号
碳结、合结、碳工、弹簧、
轴承、不锈钢等
1. 2 生产工艺流程
20 t 电炉初炼→25 t L F 炉精炼→连铸成坯→ 剪切→缓冷
2 钢水过热度控制
连铸生产的首要任务是保证和提高铸坯质量。
连铸与模铸相比, 主要区别就在于连铸坯是在强制 冷却条件下结晶形成的, 结晶过程易产生搭桥, 在铸
踪打印机。为了提高铸坯质量, 改善二冷段铸坯冷却
条件, 采用二冷段“雾化”冷却技术。整个设备系统采
用微机控制、显示, 还有防误操作的连锁装置。
1. 1 主要技术参数
机型 全弧型, 二机三流
流间距/ m
1. 25
铸机半径/ m
9
矫直半径/ m
9/ 17. 5
电磁搅拌
I -E M S
1 588 1 605 1 595 1 584 1 641 1 575 1 586 1 578 1 607 1 577 1 563 1 607 1 626 1 620 1 610 1 578 1 553 1 577 1 584
1 565 1 566 1 562 1 557 1 572
1 504 1 503 1 506 1 498 1 496 1 491 1 513 1 504 1 506 1 506 1 497 1 527 1 509 1 517 1 514 1 506 1 501 1 524 1 504 1 507 1 509 1 498 1 530 1 520 1 523 1 523 1 519 1 516
电炉出钢温度损失 60～80 ℃, 大包浇注过程温 度损失 30～35 ℃, 钢水入中间包温度损失约 20 ℃。
( 3) 中间包热度对铸坯质量的影响 从连铸工艺角度看, 影响铸坯质量的因素有钢 水温度, 拉坯速度, 冷却强度和电磁搅拌强度。其中 钢水温度, 即浇注时中间包钢水的过热度是主要的。 合适的浇注温度是获得铸坯质量的基础, 如果注温 偏高, 即过热偏大, 会增加钢水的二次氧化, 以及对 包衬耐火材料的侵蚀, 从而使铸坯中的非金属夹杂 物增多。同时会使连铸坯带着一个很长的液相穴, 在 铸机内不断运动过程中凝固, 结晶凝固过程必然伴 随着过热( 从浇注温度冷却到液相线温度) 、潜热( 从
3 钢液连铸过程温度变化 钢液连铸过程温度的变化主要包括 电炉出钢
温度损失; 钢水入中间包温度损失; 精炼包和中
包衬厚/ mm 绝热层 永久层
160 10 mm 石棉板 32 mm 粘土砖
间包衬蓄热和表面散热。
3. 1 精炼包和中间包的结构及耐材特性( 表 1)
工作层厚
表 1 精炼包、中间包用耐火材料指标
1 556 1 603 1 612 1 597 1 580 1 560 1 581 1 626 1 601 1 584
1 545 1 528 1 532 1 532 1 527 1 551 1 544 1 538 1 546 1 546 1 531
60-222 1 647 60-262 1 688 40Cr 60-235 1 644 6 0-390 61-606 1 653
实践表明, 没有稳定、合适的钢液连铸过程温度 精炼包:
控制, 就无法得到合适的中间包钢液过热度, 也就无 包底耐火材料厚/ m m 290
法保证连铸工艺的正常进行和铸坯表面、内在质量 的提高。浇铸温度过高, 铸坯坯壳较薄, 易造成铸坯 产生裂纹, 甚至漏钢, 或开浇失控。浇铸温度过低, 易
包壁厚/ mm 绝热层 永久层
<7
> 1 800
A l-M g -C
75
13
4
2. 75
21
> 1 790
粘土砖
3 0～4 0
> 1 700
0. 83～1. 5
中包高铝 砖 48～60
> 1 700
1. 27～1. 68
中包涂料
≤8
≤10
≥56 ≤4
> 1 790
石棉板
1. 4
0. 15
3. 2 钢液温度在精炼包、中间包内的变化规律 ( 1) 钢液温度在精炼包中的变化 如前所述的精炼包耐材, 在正常烘烤( 1 000 ℃
析, 甚至缩孔。连铸钢水的严重过热, 即浇注温度过 度变化如表 4。
表 2 分钢种生产过程中温 度变化情况
钢号 炉号 出钢/
精炼炉加热/ ℃
吹氩站
中间包浇注/ ℃
℃ 时间/ min 0 30 60 90 吊包/ ℃ 时间/ min 0 10 20 30 40 50
6 0-372 20
60-647 1 649
左右) 条件下, 电炉钢水, 镇静期温降速率为 3 ℃/ min 左右, 这个温降无法保证连铸过程的温度控制。 当进入精炼炉加热时, 由于包衬蓄热, 初始温降速率 为 0. 5～1. 0 ℃/ min, 继续加热呈升温趋势, 加热时 间大于 5 m in, 温升速率可达 1. 5～2 ℃/ min, 到达 设备加热升温设计值。测定钢包壳表面温度为 170 ～200℃。不再加热时, 钢液温降可保证 0. 8～1 ℃/ min, 可以认为包衬基本不再蓄热, 钢水与包衬热交 换基本达到动态热平衡。
热能工程 《工业加热》1999 年第 5 期
连铸过程钢液温度的控制
张务林
( 陕西特殊钢有限责任公司技术中心, 陕西 西安 710043)
摘要: 连铸钢水温度是连铸生产工艺的重要参数之一。温度合适与否, 直接影响到连铸工艺能否正常进行及铸 坯表面质量及 内在质 量。陕西特殊钢有限责任 公司与西安 建筑科技 大学冶金工 程学院合 作, 对连 铸钢液温 度变化的规 律及控制进 行了研 究。制定出了达 到了较高水平。 关键词: 连铸; 温度; 过程控制 中图分类号: TF345. 03 文献标识码: A 文章编号: 1002-1639( 1999) 05-0012-04
13
热能工程 《工业加热》1999 年第 5 期
液相线温度冷却到固相线温度) 和显热( 从固相线温 高, 恰好是柱状晶发达的有利条件, 所以在连铸工艺
度冷却到环境温度) 的放出。在释放潜热的固-液交 执行中, 为减少铸坯柱状晶组织, 扩大等轴晶区, 力
Temperature Control of Molten Steel in Continuous Casting Process ZHA N G W u-lin
( Shaanx i Special Steel Co . L td. , Xi an 710043, China ) Abstract: T he molten steel temper ature is o ne of impor tant par ameter s of co ntinuous casting pro cess. It directly affect s the nor mal o per ation o f t he pro cess and the quality of billet s. T he Sha anx i Special Steel Co . , Lt d. , coo per ated with the M etallur g y Engineer ing Co lleg e of the Xi an U niv. of M etallur gy and Ar chitecture , studied the chang e r ule and contr ol of the molten steel temperat ur e in co ntinuous casting pr o cess, pr epa red the ideal temper ature co ntro l system suita ble fo r the continuo us casting pro ductio n a nd made the pr oduct ion and the billet qualit y r each higher lev el. Key Words: co ntinuo us casting ; tem per ature ; pr o cess contr ol
《连续铸钢操作与控制》课程标准
《连续铸钢操作与控制》课程标准一、课程性质和任务本课程是钢铁智能冶金技术专业的专业核心课程。
《连续铸钢操作与控制》是培养冶金行业从事连铸技术工作的必修课。
课程以连续铸钢生产的全过程为工作对象，面向的主要岗位包括大包浇注、中包浇注、连铸主控、连铸切割、铸坯质检等，主要培养学生在充分掌握连铸理论的前提下，能对主要岗位进行正确操作，运用所学理论知识解决连铸生产复杂问题，能够进行连铸坯质量控制、产品设计、工艺设计，以及具有连铸技术创新与应用等专业能力，同时注重培养学生的社会能力和职业素养，使学生成长为有能力的连铸人才。
二、课程教学目标本课程是为培养和提高学生具备专业能力、方法能力、社会能力。
（一）知识教学目标：（1）掌握连续铸钢生产技术的国内外发展概况与特点；（2）掌握连续铸钢的基本概念、基本原理、工艺过程；（3）掌握主要设备的结构与原理等，能画出设备简图；（4）掌握主要设备的性能，并能说明主要设备的特点；（5）掌握连续铸钢生产技术的主要技术经济指标；（6）掌握连铸机分类的有关知识，具有选择机型能力；（7）掌握铸坯的形成过程和影响因素；（8）掌握和计算浇铸温度、拉坯速度、冷却制度等参数；（9）掌握连铸生产时各参数对铸坯质量影响；（10）掌握和总结影响铸坯质量的因素；（11）掌握连续铸钢生产技术新技术、新工艺。
（二）能力培养目标：（1）具有识别和选用连铸常用耐火材料能力；（2）具有识别和选用连铸常用功能材料能力；（3）具有连铸计算机仿真操作能力；（4）具有检查和使用连铸设备和使用工器具能力；（5）具有连铸开浇前的准备工作能力；（6）能进行连铸开浇能力；（7）具有控制二冷强度、拉坯矫直以及脱锭工作能力；（8）具有连铸坯切割以及停浇操作能力；（9）具有铸坯精整能力；（10）具有分析铸坯缺陷的特征，并根据缺陷分析原因能力；（11）具有分析生产事故的特征，分析原因并解决能力；（12）具有根据生产要求对工艺过程进行调整，并能分析相关工艺规程能力。
连铸钢水的温度要求
4.1 结晶器传热与凝固
4.1.1 结晶器的作用
◆在尽可能的拉速下，保证铸坯出结晶器是形成足够厚度 的坯壳，使连铸过程安全的进行下去，同时决定了连铸 机的生产能力；
◆结晶器内的钢水将热量平稳的传导给铜板，使周边坯壳 厚度能均匀的生长，保证铸坯表面质量。
4.1.2 结晶器内坯壳生长的行为特征
(1)钢水进入结晶器，与铜板接触就会因为钢水 的表面张力和密度在上部形成一个较小半径的弯月 面。在弯月面的根部由于冷却速度很快（可达 100℃/s），初生坯壳迅速形成，钢水不断流入结 晶器,新的初生坯壳就连续不断的生成，已生成的坯 壳则不断增加厚度。
T=1536{78[%C]+7.6[%Si]+4.9[%Mn]+34[%P]+ 30[%S]+5.0[%Cu]+3.1[%Ni]+1.3[%Cr]+ 3.6[%Al]+2.0[%Mo]+2.0[%V]+18[%Ti]}
3.1.2 钢水过热度的确定
钢水过热度主要是根据铸坯的质量 要求和浇铸性能来确定。
钢种类别
过热度
非合金结构钢 10-20℃
铝镇静深冲钢 15-25℃
高碳、低合金钢 5-15℃
3.2 出钢温度的确定
钢水从出钢到进入中间包经历5个温降过程： △T总=△T1+△T2+△T3+△T4+△T5
△T1出钢过程的温降； △T2出完钢钢水在运输和静置期间的温降
(1.0～1.5℃/min)； △T3钢包精炼过程的温降（6～10℃/min）； △T4精炼后钢水在静置和运往连铸平台的温降
(5)角部的传热为二维，开始凝固最快，最早 收缩，最早形成气隙。角部区域坯壳最薄，这 也是产生角部裂纹和发生漏钢的薄弱环节。
连铸工艺控制培训讲义
目录第一章连铸钢水的质量控制1.1 连铸钢水的温度控制------------------------- 11.2 连铸钢水的成分控制------------------------- 51.3 钢水含氧量的控制 ------------------------- 16 第二章中间包冶金2.1 中间包冶金功能 ----------------------------172.2 中间包钢水夹杂物的去除-------------------- 202.3 中间包操作过程的流动现象------------------ 242.4 中间包精炼技术---------------------------- 29 第三章连铸保护渣3.1 连铸用中间包覆盖剂------------------------ 293.2 结晶器保护渣------------------------------ 34 第四章连铸操作4.1 生产准备状态 ------------------------------414.2 备机操作 ----------------------------------444.3 浇铸操作 ----------------------------------484.4 连铸钢水拒浇的条件 ------------------------52 第五章连铸常见工艺事故及处理措施5.1 钢包事故 ----------------------------------555.2 中间包事故---------------------------------575.3 结晶器事故---------------------------------605.4 其它事故 ----------------------------------63第六章连铸的先进工艺6.1 结晶器液位自动控制 ------------------------656.2 动态软压下 -------------------------------686.3 方坯连铸电磁搅拌技术 ----------------------706.4 高碳连铸的组合电磁搅拌技术 ----------------78第一章连铸钢水的质量控制与传统的模铸相比，连铸对钢水质量有着严格的要求，它既要保证稳定适宜的钢水温度和脱氧程度，以满足可浇性；又要最大限度地降低钢中S、P杂质及气体含量，以确保连铸的顺行和铸坯质量的提高，保证合格钢水的及时供应，是提高连铸生产的基础和前提。
方坯连铸机工艺技术操作规程
一、连铸机主要参数：序号名称单位参数1 机型刚性引锭杆全弧形连铸机（罗可普机型）2 浇铸钢种普碳钢、低合金钢、合金结构钢、焊条钢、冷墩钢、弹簧钢、高碳钢、标准件用钢3 基本弧形半径m 1#机：R6；2#、3#机、5#机：R84 台数×机数×流数1#、2#、3#机：1×4×4；5#机：1×5×55 流间距mm 12006 铸坯断面尺寸mm×mm 120×120、150×150、180×180 160×220、160×2807 工作拉速m/min 1#、2#、3#机：0.5-3.3；5#机0.5-3.58 中包容量t 1#、2#、3#机工作液位：18t；（液面深度700mm），溢流液位：19t（液面深度800mm）；5#机工作液位：30t（液面深度800mm），溢流液位：35t（液面深度900mm）9 结晶器型式管式结晶器，5#机带一对足辊10 结晶器铜管长度mm 小方坯1#机：850；2#、3#：900；矩形坯均为：850；5#机：100011 振动方式1#、2#、3#机：短臂四连杆正弦振动；5#机：双偏心半板簧正弦振动12 振幅mm 413 铸坯定尺长度m 3～1214 铸坯切割方式火焰切割机自动切割二、连铸机工艺流程图转炉出钢→钢包回转台→中间罐→结晶器→二次冷却→拉矫机→火焰切割机→输送辊道→翻钢机、移坯机→出坯三、中间包的准备与烘烤1、定径水口技术要求：定径水口技术参数控制表项目ZrO2含量显气孔率体积密度指标≥92% ≤18% 3.9g/cm3左右2、中间包的检查：必须认真检查中间包水口座砖，发现座砖有问题，应及时更换。
绝热板包应认真检查中间包绝热板和绝热板之间的泥料，发现问题，及时处理；然后方可安装定径水口。
干式料中包应认真检查中包快换机构工作是否正常，是否存在滑块打不到位，滑块打不正等情况。
连铸圆坯工艺规程
大方圆坯连铸技术工艺规程1 连铸钢水要求连铸钢水必须经炉外精炼,保证脱氧充分,成分、温度均匀,符合连铸要求。
1.1 液相线温度的确定钢水液相线温度按照下式计算:TL=1536℃-[78×C％+7.6×Si％+4.9×Mn％+34×(P+S)％+5×Al％+1.5%×Cr%+2.0×Mo%+2.0×V%+18.0×Ti%+4.0×Ca%+5.0×Cu%]其中：C％——为钢种中碳的百分含量Si％——为钢种中硅的百分含量Mn％——为钢种中锰的百分含量(P+S)％——为钢种中的硫和磷的百分含量Al％——为钢种中铝的百分含量1536℃——为纯铁的液相线温度,TL——为钢种液相线温度1.2 连铸钢水温度要求钢包钢水温度必须控制在连铸要求的范围内,即:a.低碳钢：TL+(70～80)℃(第一炉)b.中碳钢：TL+(65～75)℃(第一炉)c.高碳钢：TL+(55～65)℃(第一炉)d.三流浇注、零次罐+5：℃e.浇注小断面：+5℃第二炉及以后各炉均比第一炉低10～20℃2 中间包准备2.1 中间包修砌2.1.1 绝热层砌砖A.砖与座砖模子应留出120mm的间距。
B.不得使用有裂纹、受潮变质及严重残缺的砖。
C.砖缝≯2mm,并保证砌缝灰浆饱满。
D.砌筑用高温火泥搅拌均匀、稠度合适。
2.1.2 中间包永久层浇注A.投入搅拌机的搅拌量不应超过搅拌机定量的50％。
B.干料加入搅拌机内,应干混1-2分钟,按重量比加入8-10％的水,继续搅拌2-3分钟,混匀即可出料。
C.搅拌好的料应尽快使用,以在15分钟内用完为宜。
D.浇注时应用边加料边振动的连续施工法,一次加料不宜超过300mm高。
E.包底浇注高度距包底钢板180mm。
F.振动以泥料充分泛浆无大的气泡冒出为宜,从料中取出振动棒时,不宜过快,防止造成空洞。
G.浇注完中间包底养生2小时后方可支模板,模板与绝热层间距为123mm。
3连铸钢水的温度要求钢水温度过高的危害
4.1 结晶器传热与凝固
4.1.1 结晶器的作用
◆在尽可能的拉速下，保证铸坯出结晶器是形成足够厚度
的坯壳，使连铸过程安全的进行下去，同时决定了连铸 机的生产能力； ◆结晶器内的钢水将热量平稳的传导给铜板，使周边坯壳 厚度能均匀的生长，保证铸坯表面质量。
4.1.2 结晶器内坯壳生长的行为特征
(1)钢水进入结晶器，与铜板接触就会因为钢水 的表面张力和密度在上部形成一个较小半径的弯月 面。在弯月面的根部由于冷却速度很快（可达 100℃/s ），初生坯壳迅速形成，钢水不断流入结 晶器,新的初生坯壳就连续不断的生成，已生成的坯 壳则不断增加厚度。 (2) 已凝固的坯壳，因发生 δ → γ 的相变，使坯壳 向内收缩而脱离结晶器铜板，直至与钢水静压力平 衡。
注入结晶器的钢液 除受结晶器壁的强 制冷却外，还通过 钢液面辐射传热及 拉坯方向的传导传 热。其传出热量的 比值大约为 30:0.15:0.03。各 段热阻约为：坯壳 26%；气隙71%； 结晶器铜壁1%； 铜壁与冷却水界面
2%。
4.1.3影响结晶器传热的因素
结晶器锥度 结晶器保护渣 冷却水质
结晶器材质
上述热量的放出是通过辐射、传导和对流 三种方式进行。钢水的凝固传热是在三个冷却 区内实现的，即结晶器（一次冷却）、包括辊 子冷却系统的喷水冷却区（二次冷却）和向周 围辐射传热（三次冷却）三个区域。 辐射传热区一ห้องสมุดไป่ตู้是从完全凝固后开始的。而 从结晶器到最后一个支撑辊之间的传热包括了 三种传热机制的综合作用。
3.1 浇铸温度的确定
浇铸温度是指中间包内的钢水温度，通常一
炉钢水需在中间包内测温3次，即开浇后5min、
浇铸中期和浇铸结束前 5min, 而这 3 次温度的
连铸工序安全操作规程
连铸过程安全操作规程一、浇注准备1、浇注前检查连铸各工序范围内的设备系统、电器系统、水冷系统、气动系统安全、可靠、有效，发现问题应及时处理。
2、中间包要经4小时自然干燥，然后将其提升至连铸平台，并用热钢包盖再次烘烤2小时以上，方可安装定径水口。
3、在浇注站上安装定径喷嘴，安装完毕，应按技术规程标准检查合格，方可用劈柴进行烘烤。
4、挡板必须焊接在中间包壳体上的通风孔上，以免喷出的热气灼伤操作人员。
5、穿引锭杆时，操作员必须在张力调平机的两侧进行校准，以防引锭杆滑下，危及操作人员。
6、引锭杆送入结晶操作中，上下操作必须密切配合，上述操作人员必须妥善保管工具，做好防滑措施，千万不能落入二冷室，对二冷室内操作人员的安全负责。
7、封塞结晶器用的石棉绳，必须要干燥，投放的冷料表面不得有油垢、锈及易产生气体的附着物，浇注钢水时避免爆炸，危及操作人员的安全。
8、搭设铺设槽，劈柴烘烤，烘烤合格标准为：（1）砍柴、点火、烘烤时间≥20min燃尽后保持时间≥20min。
（2）泥浆应完全干燥，砖缝无气体排出。
（3）槽底部的金属外壳是热的。
9、溢流罐、罐底要铺好干燥的粉渣，不要使用油浸或湿清洁材料垫在油箱底部。
10、穿引锭杆工作结束后，必须送水检查结晶器上下开口处的所有密封圈，有无渗水，下口有无高压冷却水串入，喷淋架是否对中等，确认无误方可进行连铸操作。
11、浇注前润滑结晶器内壁，以内壁形成均匀的油膜为宜，不得过量使用结晶器油，以防石棉吸油，产生喷爆现象。
二、浇注过程1、烧注开始时，大型承包商应平衡并打开滑动喷嘴，不能自开要用烧氧引流，引流结束及时关掉氧气阀门，以免烧伤操作人员。
2、钢液注入中间包后，大型承包商应密切注意中间包衬里的热量，发现问题及时处理，必要时要通知机长做紧急处理。
3、浇注开始时，事故易发区必须备好事故用包，一旦发现问题，及时将袋子拧到袋子上，做进一步的紧急处理。
4、中间包内钢液温度1560℃－1580℃为宜，大承包商根据温度调整中间包液位，最低液面高度不得小于150mm。
连铸工艺对钢水的要求及措施1
按照废钢对钢水的冷却效果对有凝钢桶底钢包做如下规定：①钢包有≤1吨凝钢应在周转过程（即浇注完毕至出钢间隔时间≤1.5h）中使用；②红包凝钢1Kg降温1℃/t钢。因此，50吨钢包如有凝钢0.5～1.0吨时应在上述规定的出钢温度基础上再增加10～20℃，且应增加吹氩时间1～2min；③钢包底凝钢大于1.0吨不得使用。
2、 连铸钢水常规成分的控制
连铸对钢水常规成分的控制要求是：
碳「C」：碳是对钢的性能影响最大的基本元素。据资料介绍C=0.12％～0.18％属于裂纹敏感区。但从目前大屯炼钢厂的控制手段看生产Q215和Q235B钢要避开这个范围是很难的。因此对碳的控制能满足现行标准和用户技术协议要求即可以。但在多炉连浇时，各炉之间钢水中碳含量差别要求小于0.02％；
1、 连铸浇注温度的确定
连铸浇注温度是指中间包钢水温度。它包括两部分，一是钢水凝固温度（也叫液相线温度）。它因钢种不同而异。二是钢水过热度，即超过液相线温度的值。不同钢种的液相线温度可以依据公式计算出来。液相线温度加上钢水过热度（一般为15～30℃）。即是连铸浇注温度或叫中间包钢水目标温度。
5、 减少连铸钢水过程温降的措施
钢液过程温度的控制
产生的总物理热为：
Qpg Q1 Q2 Q3 Q4 Q5 Q6
三、工艺过程涉及的问题
（7）铝线喂入钢液产生的化学热
铝线喂入钢液产生的化学热包括铝的溶解热和铝与氧的反应热： a 铝的溶解热
铝的溶解热反应为： Al(1) →[Al]
其中
dA 2d H dh
d 2 dh 2 dt D s
G / s d 2 t tap
4
将上式整理可得：
dQtap G 2dQm H dt t tap 2 D t tap 4
4 4 （1） Qm Ttap Ta Ttap 273 Ttap 273
铝线喂入钢液后对钢液产生的热量为物理热和化学热之和。喂铝线升 温完全决定喂入量，当喂入量小时，升温还要抵消温降。所以在实际
生产中表现为不升温或者降温。
三、工艺过程涉及的问题
6、吹氩搅拌对钢液温度的影响
钢包吹氩是钢包精炼的重要特征。吹氩对钢液产生热量损失，造成钢液温降。 （1）氩气带走热量的理论计算公式为： 由此造成的钢液温降为：
Ttap 对（1）积分,可得钢流的热损失量。引起钢液的温降为：
Qtap G cs
由上式可以看出，1、出钢温度越高损失的热量越多；2、出钢量越大温降越小。 3、钢种不同，比热容也不同，温降也不同。
三、工艺过程涉及的问题
3、渣对钢液温度的影响
渣内部温度的变化可认为是传到热的结果，且钢包内径远大于 渣层厚度，可完全忽略径向传热，所以渣内部传热可看做是一维不
出现。由于温度分层的出现，钢液和包壁的温差降低，从而降低了钢液向包壁的
转炉炼钢温度控制要点
前言通过对全连铸生产过程中监测，钢水浇铸温度是一个重要参数，温度制度主要是指过程温度控制和终点温度控制。
吹炼任何钢种，对其出钢温度都有一定的要求。
对钢水过热度的控制是影响铸坯产量和质量的重要因素。
当钢水过热度控制合适时，将促使铸坯的等轴晶区增长，铸坯组织结构致密，这样有利于减少铸坯中心偏析和疏松，从而使铸坯质量和产量最佳化。
钢水过热度过低，会造成铸坯表面裂纹，严重时可造成浇铸中断而停产；当过热度高时，将迫使铸坯降低拉速来避免漏钢，使铸机产量下降，且会促使铸坯的柱状晶发展，这样会造成铸坯中心偏析和疏松,还会引起浇注前期模内不沸腾，后期大翻，造成坚壳带过薄等。
由于铸坯生产工艺流程长，环节多，过程温度控制难度大，最终造成中包钢水温度波动大，目标温度实现率低。
为制订一个合理的浇铸温度，确保合适的过热度，直接采用现场实际数据，借助计算机，分步骤对其进行回归分析，建立全过程温度控制数学模型, 因此，控制好终点温度也是顶吹转炉冶炼操作的重要环节之一。
控制好过程温度是控制好终点温度的关键。
本文叙述转炉钢水温度偏高对各项经济指标的影响和对过程温度控制、终点温度控制作了介绍。
1目录一温度控制的重要性二炼钢过程温度的控制三温度对浇注操作和锭坏质量的影响四温度对成分控制的影响五温度对冶炼操作的影响六出钢温度的确定七熔池温度的测量八过程温度的控制（1）吹炼前期（2) 吹炼中期(3) 吹炼末期九温度观察的技巧十终点温度控制十一熔池温度的计算与控制(1) 转炉自动控制系统(2) 静态控制与动态控制十二总结一温度对炼钢的重要性在冶炼钢时，钢的温度是一个重要参数。
温度控制主要是过程温度控制和终点温度控制。
终点温度控制的好坏会接影响到冶炼过程中的能量、合金元素的收得率、炉衬使用寿命及成品钢的质量等技术经济指标；而科学合理的控制熔池温度又是调控冶金反应进行的方向和限度的重要工艺手段，如果适当低的温度有利于脱磷、较高的温度有利于碳的氧化等。