压铸首末件及定时检验规范(含表格)
压铸机检点表
月 1.检查传动机构是否正常，并进行维护保养 保 2.检查锤头与料锅状况，并进行维护保养 养 项 3.电路与管路检查并进行保养 目 4.检查各零件与连接装置状况，并进行保养
执行人：
监督人：
审查：
备注:1.记录符号: 正常“○”，异常“▲”，正在维修“■”，维修正常“●”。
2.每日八点半前完成日保养,每周定在周一至周二、每月保养时间按安排日期进行。
日 3.确认散热风扇能否正常运转 检 4.设备运行时是否有异声异味 点 项 5.是否有水、气、油泄漏 目 6.油位是否正常
7.传动结构是否润滑、动作是否顺畅
Байду номын сангаас
8.导柱及连接机构是否连接牢固
周 1.检查各连接机构状况是否松动、磨损 保 2.温控系统是否正常 养 项 3.熔炉及其烟管清理 目 4.检查润滑油油位与供给是否正常
XXXXXXXXX制品有限公司
压铸机维护保养表
设备编号：
使用单位：
存放地点：
月份：
周期 检查要求 1.交班时是否已清理炉灰
日期
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
2.是否每个小时检查一次熔炉火力
3.若有设备异常发生,则应立即申请维修，维修好后应将维修内容记录于设备履历表内。
4.月末最后一工作日领取下月点检表并于次月第一个工作日将上月点检交于管理部门。
铝合金压铸件检验规范(通用)
文件名称铝合金压铸件检验规范（通用）页码第1页共12页1、目的明确和规范公司产品品质检验要求，以使生产和检验有矩可循，确保产品出货品质符合行业及客户要求。
2、适用范围本规范结合压铸行业、客户验货标准和本公司的实际情况而编制，适用于本公司的进料检验、制程检验和成品检验。
当客户提供了检验标准时，其订单的产品检验按客户的检验标准执行；当客户未提供检验标准时，则订单产品检验按本检验规范执行。
3、职责3.1、本规范由品质部负责编制，经品质部、技术部和生产部共同评审后由总经理批准执行。
3.2、产品的检验由品质部检验员、生产部班组长及作业人员共同负责。
3.2、品质部检验员负责产品生产的首检、生产过程中巡检及生产完成品抽检。
3.3、生产部班组长和作业人员负责在生产过程中定期自检。
3.4、在检验时发现品质异常问题，及时填写品质异常报告或生产异常报告，并通知相关负责人员进行纠正。
处理问题的整个过程由品质部主导，其结果由品质部验证。
3.5、检验发现的不合格品按照《不合格品控制管理程序》进行处理。
4、相关术语4.1、产品缺陷等级产品的缺陷按其严重程度分为三个等级：严重缺陷、主要缺陷和次要缺陷。
a)、严重缺陷（CR）：凡危害产品使用者或携带者安全，或使产品重要功能失效的缺点。
例如明显且会造成伤害的尖利浇铸口，明显且会造成伤害的毛刺和利边。
b)、主要缺陷（MA）：凡使产品使用性能达不到要求，或显著减低实用性能的缺点。
例如断裂、裂缝、弯曲变形、严重划伤、影响装配的缺陷等。
c)、次要缺陷（MI）：实际上不影响产品的使用功能或不会引起较大客户报怨的缺点。
例如脏污、轻微划伤、杂色等。
4.2、外观表面等级产品的外观面等级分为：A级面、B级面、C级面和D级面。
A级面：指该表面位于工件或组装后经常看到的外表面，或用户日常操作能近距离视角接触，并直接正视关注的产品表面和商标文字和图案丝印表面。
B级面：指该表面位于工件或组装背面，或不经常看到但在一定条件下能看到的面，或客户不明显关注的外观表面，或不易被客户直接视角接触正视的外部表面C级面：指该表面位于工件或组装不可视面，或客户一般不易观察并关注到的内外部表面，或只有在装配过程中才能看到的面，或经其他工件覆盖需拆卸才能被客户直接视角接触正视文件名称铝合金压铸件检验规范（通用）页码第2页共12页的内外部表面。
压铸首末件及定时检验规范(含表格)
压铸首末件及定时检验规范（ISO9001:2015）1 范围本文件规定了压铸工序上一班末件、本班首末件检验及定时检验方法。
本程序适用于压铸事业部首末件检验及定时检验的质量控制。
2 术语和定义压铸首件：指每班开工、异常停机、人员变更、技术文件变更、技术方法变更、技术参数变更、换模、修模（含粑件）、换字头、换状态时，出现上述任一情况下开始生产后压铸工自检合格5～10件产品中抽取的样本。
压铸末件：压铸工每班下班时最后一件带浇口、集渣包、排气槽的尾件。
定时检验：在每小时的整点时刻对产品实施的质量检验的过程。
3 规范性引用文件无4 职责4.1 压铸生产部负责首末件及定时检验的实施。
4.2 质量控制部门负责首末件及定时检验的实施情况的监督检查。
5 管理要求5.1 压铸工序首末检验及定时检验5.1.1 首末件检验及定时检验标准：压铸工对照“压铸首件送检通知单”项目、检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行自检，压铸班长、巡检对照检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行互检、专检。
5.1.2 上一班的末件检验：压铸工对上一班的末件进行自检，自检合格后放在指定工作台上，由压铸班长、巡检分别进行互检、专检。
5.1.3 本班首件检验5.1.3.1 压铸工在开始生产压铸首件时，先去除首件浇冒口、飞皮，并对首件进行检验后，填写“压铸首件送检通知单”随首件交质量专检台，涉及换模、换字头、修模后的首件产品，压铸工应将修模前的样件和修模后的首件一同送质量专检台，并在“压铸首件送检检查记录”上登记。
5.1.3.2 压铸巡检按检验作业指导书、修模通知等要求对本班首件产品的尺寸及外观进行全面检查，涉及盖类字样位置检测的必须进行划线检查，并在“压铸首件送检检查记录”上进行记录。
5.1.3.3 有打磨要求的盖类产品在首件检验合格后，压铸巡检安排将上述产品交表面处理工序进行试打磨验证，表面处理工序应在30分钟内完成试打磨验证，打磨巡检确认效果并在“盖类产品打磨验证记录表”上记录。
压铸首末件确认单
检验 缺点 检验 首件(末件)记录 项目 性质 工具 MAJ 目视 氧化 MAJ 目视 压伤 MAJ 目视 发黑 MAJ 牙规 滑牙 MAJ 目视 烂牙 MAJ 牙规 牙紧 未压满 MAJ 目视 漏攻牙 MAJ 目视 垂直度 MAJ 高度规 同心度 MAJ 高度规 平整度 MAJ 治具 抛变形 MAJ 目视 有台阶 MAJ 目视 通规不通 MAJ 通止规 切割不良 MAJ 卡尺 其它 尺寸/功能检验项目须记录重点尺寸,检验项目依工程图面 首件记录 末件记录
%%%%%%%%%%有限公司
首件(末件)检验记录表
客户 材质 检验 项目 填充不良 碰/划伤 顶针位 砂孔 缺料 裂纹 拉模 气泡 铸缩 变形 脏污 毛刺 缩水 水纹 多料 粘模 缺点 性质 MAJ MAJ MAJ MAJ MAJ MAJ MAJ MAJ MAJ MAJ MAJ MAJ MAJ MAJ MAJ MAJ 检验 工具 目视 目视 目视 目视 目视 目视 目视 目视 目视 目视 目视 目视 目视 目视 目视 目视 机种名称 料号 首件(末件)记录 工序 机台号 检验日期 口白班 口晚班 判定 备注 1、IPQC在首件中若发现重大缺陷须开立内部异常联络单给责任单位要求改善; 2、外观检验符合打√，不符合打×; 3、首件不合格不可投入批量生产。 制造部 表单编号: 制造部主管 IPQC IPQC主管 保存期限：4年
压铸机点检表
序 点检项目
号
1 压射头润滑油
管理基准
XX机械有限公司
压铸机点检表
Hale Waihona Puke 版表车间名称：压铸
设备名称：
设备编号：
年月
本
单
点 检 日 期 （ 月）
记录方 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
负责人确 认
处理栏 （将点检不合格项目 处理内容进行记录）
注意事项
1、每班上班开始时点检，点检合格的打“√”，不合格的打“×”，处理合格后加打“○”；有数据的用数据记录； 2、压射头、压射腔按不同型号进行记录；当天不使用的打“/ ”，再次使用时接上次使用天数记录； 3、X代表白班、Y代表夜班；加阴影部分不需要记录； 4、当发现异常时按“异常处理实施要领”进行处理
7
机械油温
≤55℃
数据
8 机械手润滑油油位 上下限范围内 √、×
9 机械手总气压 0.4Mpa以上 √、×
10 喷雾机总气压 0.4Mpa以上
11
二快储能器油压压 力
16.0±0.5MPa
12
增压储能器油压压 力
12.0±0.5MPa
13 安全门吉制 感应吉制有效
数据 数据 数据 √/×
点 检记 录人
年月点检日期月12345678910111213141516171819202122232425262728293031压射头润滑油压铸机润滑油压力高压油压力油泵机械油温机械手润滑油油位机械手总气压喷雾机总气压二快储能器油压压力增压储能器油压压力安全门吉制点检记录人负责人确认序号26管理基准上下限范围内上下限范围内开机后点检记录方法涂阴影按位置标1每班上班开始时点检点检合格的打不合格的打处理合格后加打
铸造厂安全检查表格模板
铸造厂安全检查表格模板一、概述铸造厂是生产铸件的重要场所，安全生产至关重要。
为了确保铸造厂的安全生产，需要进行定期的安全检查。
本表格模板旨在帮助铸造厂管理人员进行安全检查，及时发现和整改安全隐患，保障员工生命安全和工厂财产安全。
二、表格结构和内容1.序号2.检查项目3.检查内容及标准4.检查情况记录5.整改情况记录三、具体内容1.序号：列出每次安全检查的序号，便于追溯和记录。
2.检查项目：包括铸造厂生产过程中的各个安全环节，如熔炼、造型、浇注、落砂等。
3.检查内容及标准：根据相关安全法规和标准，对每个检查项目进行详细描述，包括安全设施、设备性能、操作规程等。
例如，熔炼环节需要检查炉体是否牢固，烟气处理设施是否正常工作等。
4.检查情况记录：记录实际检查情况，如发现的问题、整改措施和完成时间等。
5.整改情况记录：对前次检查中发现的问题进行跟踪，记录整改完成情况，对未整改的问题进行备注说明。
以下是一个具体的铸造厂安全检查表格模板示例：检查时间：XXXX年XX月XX日检查项目：熔炼环节检查内容及标准：1.炉体是否牢固2.烟气处理设施是否正常工作检查情况记录：检查中发现炉体螺丝松动，已及时加固。
烟气处理设施运行正常。
整改情况记录：已安排维修人员加固炉体螺丝，预计整改完成时间为XX小时。
四、使用建议1.定期进行安全检查，确保各项安全设施和设备处于良好状态。
2.安排专人负责安全检查表格的填写和跟踪整改情况，确保问题得到及时解决。
3.对发现的问题进行分类汇总，分析原因，制定预防措施，提高安全生产水平。
4.结合实际情况，不断完善安全检查表格的内容和标准，提高安全检查的有效性。
总之，铸造厂安全检查是保障安全生产的重要手段之一，通过本表格模板，可以更加规范、科学地进行安全检查，及时发现和整改安全隐患，确保铸造厂的安全生产。
压铸件检验规范
1/10
1/5
所在面上不允许超过的数量
2处
2处
离铸件边缘不小于mm
4
4
两冷隔间距不小于mm
10
10
3
擦伤
深度不大于mm
0.05
0.1
0.25
浇口部位增加一倍可接受
同上
面积不大于总面积的%
3
5
10
4
凹陷
凹陷深度不大于mm
0.1
0.3
0.5
装饰面不允许，非装饰面1~2级，内表面3级。
0.2mm2
任意1平方厘米的范围内≤3个
合格（装饰面）
0.3~0.6mm2
整个被检面积≤10个（占总面积的1/6）
合格（非装饰面）
小于1mm2
任意1平方厘米的范围内≤3个砂眼的密集性不超过所在面积的1/6
非直观面
注：大于1mm以上的砂眼允许的数目；各产品在设计加工时，在总技术要求里具体写出。也可与厂家协商后确定。
14
16
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20
>400~1000
—
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—
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3
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6
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10
12
14
16
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>1000~400
—
—
—
—
—
—
2
3
4
5
6
8
10
12
14
16
>4000~10000
—
—
—
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—
—
—
2
3
4
5
6
8
压铸机设备点检表
部门：压铸 设备名称：压铸机 日期 点检项目
1.确定紧急停机开关是否切断 油泵电机电源 2.检查中央润滑系统观察部位 是否良好，有无油管脱落及断 裂，渗现象 3.检查液压油位是否正常 4.开机一段时间后，检查液压 油油温是否升的太快 5.检查机台是否漏水 6.前后安全门动作检查，要用 手动或自动两种方式锁模进行 7.气压是否正常（5-6.5kg/C ㎡)
周检人签字：
备注：1.“√”表示检验合格，“×”表示不合格，“Ｏ”表示维修：2.检查维护之不合理情况及采取措施需纪录于<<设备保养纪录>>中。每年春节放假前进行液压油更换。
主管：
制表：
设备编号： 型号： 1 0 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
点检人签字： 监督人确认 周检项目 判定 周次 第一周 第二周 第三周 第四周 处理纪录：
1.润滑所有用润滑的移动部位 2.检查各开关触点，无松脱现象 3.检查各部位，无漏油现象 4.收紧松脱的机械元件
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压铸首末件及定时检验规范
（ISO9001:2015）
1 范围
本文件规定了压铸工序上一班末件、本班首末件检验及定时检验方法。
本程序适用于压铸事业部首末件检验及定时检验的质量控制。
2 术语和定义
压铸首件：指每班开工、异常停机、人员变更、技术文件变更、技术方法变更、技术参数变更、换模、修模（含粑件）、换字头、换状态时，出现上述任一情况下开始生产后压铸工自检合格5～10件产品中抽取的样本。
压铸末件：压铸工每班下班时最后一件带浇口、集渣包、排气槽的尾件。
定时检验：在每小时的整点时刻对产品实施的质量检验的过程。
3 规范性引用文件
无
4 职责
4.1 压铸生产部负责首末件及定时检验的实施。
4.2 质量控制部门负责首末件及定时检验的实施情况的监督检查。
5 管理要求
5.1 压铸工序首末检验及定时检验
5.1.1 首末件检验及定时检验标准：压铸工对照“压铸首件送检通知单”项目、检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行自检，压铸班长、巡检对照检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行互检、专检。
5.1.2 上一班的末件检验：压铸工对上一班的末件进行自检，自检合格后放在指定工作台上，由压铸班长、巡检分别进行互检、专检。
5.1.3 本班首件检验
5.1.3.1 压铸工在开始生产压铸首件时，先去除首件浇冒口、飞皮，并对首件进行检验后，填写“压铸首件送检通知单”随首件交质量专检台，涉及换模、换字头、修模后的首件产品，压铸工应将修模前的样件和修模后的首件一同送质量专检台，并在“压铸首件送检检查记录”上登记。
5.1.3.2 压铸巡检按检验作业指导书、修模通知等要求对本班首件产品的尺寸及外观进行全面检查，涉及盖类字样位置检测的必须进行划线检查，并在“压铸首件送检检查记录”上进行记录。
5.1.3.3 有打磨要求的盖类产品在首件检验合格后，压铸巡检安排将上述产品交表面处理工序进行试打磨验证，表面处理工序应在30分钟内完成试打磨验证，打磨巡检确认效果并在“盖类产品打磨验证记录表”上记录。
5.1.3.4 现场工艺将首件产品交表面处理工序进行抛光验证，并在“压铸毛坯抛光验证登记记录表”上进行记录，打磨巡检确认效果。
5.1.3.5 首件检验合格后，由巡检作好首件标识，压铸工将首件放回压铸工作台上，并将首件作为生产过程中自检的标准，然后进行大批量生产。
5.1.3.6 涉及修模（含粑件）、换字头、换状态、工艺参数更改或质量整改验证的，首件产品必须经过检验合格后才能进行批量生产。
5.1.3.7 接上一班生产无修模、无状态变更等异常情况的连续生产的首件产品，若巡检来不及检验或需要后序进行抛光、打磨等方式进行验证的，压铸工自检合格后可先进行生产，但所生产产品必须在首件检验或抛丸、打磨验证合格后才能流转。
5.1.4 压铸工序定时检验
5.1.4.1 压铸工按每隔1小时进行一次定时检验，并在每小时的整点时刻开始进行。
5.1.4.2 压铸工听到定时检验的警报声时立即停止生产，用1~2分钟时间开展定时检验：首先用铲刀清除分型面粘铝、飞皮等异物，并清理集渣包、排气槽，用抹布擦拭堆积的残留脱模剂，检查模具是否存在异常，检查产品是否存在粘模拉伤、断芯、型芯弯曲等缺陷。
5.1.4.3 压铸工将定时检验产品去掉冒口、渣包后，对照毛坯检验作业指导书中的所有项目进行目测自检，然后将自检合格的产品依次放在压铸工作台，由巡检确认后在下班前放回盛具内。
5.1.4.4 压铸巡检按至少每隔1小时对压铸工作台上的定时检验产品进行一次定时检验，对照毛坯检验作业指导书中所有项目采取目测的方式进行抽检，
发现可能影响尺寸的项目需进行尺寸检测。
5.1.5 本班末件检验：压铸工对本班的末件进行自检，自检合格后放在压铸工作台上，由压铸班长、巡检分别进行互检、专检。
5.1.6 上一班的末件、本班首件、定时检验或本班末件检验发现不合格的，由压铸巡检对已生产的产品进行追溯并进行处理，经压铸班长组织分析原因后由巡检确认是否批量生产，若不能批量生产必须整改后重新进行首件生产和检验。
5.1.7 压铸工、压铸班长、压铸巡检进行首末件检验及定时检验后还需在“压铸工序三检记录单”上作好记录，检验记录保存期为一年。
5.1.8 因停机等原因未实施首末件检验或定时检验的，应如实做好异常记录。
5.2 表面处理清理工序首件检验及定时检验
5.2.1 首件检验
5.2.1.1 清理工序修理模具零件、改模产品、试模产品、换季节产品、走样件实施首件检验。
5.2.1.2 操作人员、当班班长、打磨巡检分别对照检验作业指导书、封样件等技术标准中的所有项目采取目测的方式开展自检、互检、专检，当班班长自检合格后将首件交往质量专检台，发现可能影响尺寸的项目必须进行尺寸检测，并在“表面处理工序三检记录单”上进行记录。