车工实习全套教案培训资料
车工培训资料
车工培训资料车工培训资料车工是机械制造领域中重要的职业之一，需要掌握较高的技能和操作经验。
为了帮助车工初学者和想要提高技能水平的人士，本文将提供一些车工培训资料，包括操作技巧、安全注意事项以及实际应用案例等。
一、车工操作技巧1、正确使用车床：车床是车工操作的核心设备，使用前需要先了解其结构、性能和工作原理。
掌握正确的操作方法，例如如何挂轮、调整转速等。
2、掌握刀具的使用：刀具是车削加工中的重要工具，需要了解各种刀具的用途和正确使用方法，包括刀具的材料、切削速度和切削量等。
3、操作技巧：掌握正确的操作姿势和手势，保持稳定的操作姿势，避免手忙脚乱。
此外，还需要掌握常用的加工方法，例如粗加工、精加工和切槽等。
二、车工安全注意事项1、穿戴劳动保护用品：在车床操作过程中，必须穿戴劳动保护用品，例如安全帽、防护眼镜和手套等。
2、安全操作：操作车床时，必须遵守安全操作规程，不得随意拆卸和修改设备部件，避免用手触摸旋转部位，防止发生意外事故。
3、维护保养：定期对车床进行维护保养，保持设备良好的工作状态，确保安全可靠。
三、实际应用案例1、轴类零件加工：轴类零件是车削加工中最常见的零件之一，需要掌握其加工方法和技巧。
例如，如何选择合适的刀具和切削参数，如何保证零件的精度和表面质量等。
2、套类零件加工：套类零件的加工需要掌握孔的加工方法和技巧。
例如，如何选择钻头和切削参数，如何保证孔的精度和质量等。
3、曲面类零件加工：曲面类零件的加工需要掌握特殊的加工方法和技巧。
例如，如何选择合适的刀具和切削参数，如何使用数控技术进行复杂曲面的加工等。
四、总结通过学习和掌握车工技能和操作方法，我们可以更好地适应机械制造行业的发展需求。
在实际操作中，需要注意安全事项，确保人身和设备安全。
通过不断学习和实践，可以提高自己的技能水平，为机械制造行业的发展做出贡献。
车工培训资料
车工培训资料第一篇：车工是一项重要的职业，需要经过专门的培训和学习才能够熟练掌握。
在车工培训中，学员将学习各种车工技术和操作方法，以便在日常工作中能够准确高效地完成任务。
以下是关于车工培训的一些基本信息。
首先，对于想要从事车工职业的人来说，了解车工基础知识是非常重要的。
他们需要了解车床的结构和各个部件的名称及功能，了解各种车工刀具的类型和用途，以及学会正确地选用和搭配刀具。
除了基础知识外，学员还需要学习车工的基本操作技巧。
这包括掌握车床主轴和进给手柄的操作方法，熟悉各种车工刀具的正确安装和更换方法，以及掌握各种车床运转和停止的操作流程。
此外，学员还需要学习如何调整车床的速度和进给量，以便根据不同材料和加工要求进行调整。
在学习了基础知识和操作技巧后，学员将开始学习各种车工加工方法。
这包括粗车、半精车和精车等。
学员将学会如何利用不同的车工刀具和不同的加工方法来完成不同的加工任务。
例如，粗车主要是为了将工件上的多余材料切削掉，而精车则是为了使工件表面平整并获得所需的尺寸精度。
此外，学员还将学习车工操作的注意事项和安全措施。
例如，他们需要了解车床运行过程中的危险因素，如旋转刀具的伤害风险和工件的破裂风险，并学会如何正确佩戴和使用个人防护装备。
教学中也会强调事故预防的重要性，如定期检查车床的工作状态和保持车床清洁整洁等。
除了理论知识和实际操作技巧的培训外，一些培训课程还包括模拟实训和实际案例分析。
通过模拟实训，学员能够在相对安全的环境下进行实际操作的模拟，以便更好地掌握各种车工技术和操作方法。
而通过实际案例分析，学员能够学习和分析实际生产中遇到的问题和挑战，并提出有效的解决方案。
在培训结束后，学员需要通过相应的考试来评估他们的学习成果。
这些考试通常包括理论知识和实际操作的测试，以确保学员在培训结束时已经具备了必要的技能和知识。
总之，车工培训是一项全方位的培训，涵盖了基础知识、操作技巧、加工方法、注意事项和安全措施等方面的内容。
车工培训教材资料(二)2024
车工培训教材资料（二）引言：车工是一种重要的机械加工技能，广泛应用于制造业、机械制造、航空航天等领域。
为了提高车工技能人员的专业水平，本文提供了一份车工培训教材资料（二），旨在全面介绍车工的基本知识、操作技巧和相关注意事项，帮助学习者快速掌握车工技能。
正文：一、车工操作基础1.了解车床的主要组成部分2.掌握车床的基本工作原理3.熟悉车刀的种类和使用方法4.学会正确选择和使用夹具5.掌握车工操作中常见的安全注意事项二、车工刀具的选用与磨削1.了解不同材料的车削刀具选择原则2.掌握车削刀具的磨削方法3.学会保养和清洁车削刀具4.了解车削刀具的常见故障及排除方法5.掌握刃磨设备的正确使用与维护三、车削工艺与工件加工1.了解车削工艺的基本流程2.学会根据工件特点和要求选择合适的车削方法3.掌握车削加工中常用的切削参数调节方法4.学会进行细微调整以获得理想的加工效果5.掌握车削加工常见问题的解决方法四、数控车床操作与编程1.熟悉数控车床的基本组成和工作原理2.了解数控编程的基本语法和指令3.学会使用数控编程软件进行程序编写和调试4.掌握数控机床的操作步骤及注意事项5.了解数控机床的维护和故障排除方法五、车工精密加工与质量控制1.学习精密车削加工的基本原理和方法2.了解如何进行尺寸和表面质量的测量与判定3.掌握精密车削加工中的温度控制技巧4.学会使用精密测量工具进行加工误差的分析和调整5.了解质量控制体系在车工加工中的应用与实施总结：本文针对车工培训提供了一份全面的教材资料（二），从车工操作基础、刀具选用与磨削、车削工艺与工件加工、数控车床操作与编程、车工精密加工与质量控制等五个大点进行了详细阐述。
通过学习这些知识和技巧，读者可以提高自己的车工技能水平，并应用于实际的工作中。
车工培训资料
车工培训资料一、培训目的车工是机械加工行业中非常重要的一环，掌握车工技能对于提高企业的生产效率和产品质量至关重要。
本次培训旨在通过系统的理论学习和实践操作，使学员掌握车工基本知识和技能，提高其在车工领域的综合素质。
二、培训内容1. 车工基本知识1.1 车床的组成和工作原理1.2 车刀的种类和使用方法1.3 车工测量工具及其使用1.4 车工常用术语和规范2. 车工基本操作2.1 车工安全操作规程2.2 车工机床的操作和调整2.3 车工刀具的安装和调试2.4 车工常见零件的车削加工方法3. 车工精确加工技术3.1 车工精度要求及其检测方法3.2 车工加工中的常见问题及解决方法3.3 车工加工中的调整和修正技巧4. 车工编程和数控技术4.1 车工编程的基本原理和方法4.2 数控车床的操作和编程4.3 数控车工加工工艺的优化5. 车工实践操作5.1 根据实际工件进行车床操作演示5.2 学员自主操作车床进行加工练习5.3 车工操作中的常见问题解决和技巧分享三、培训方法1. 理论授课：通过讲解PPT、教材和案例分析等方式，向学员传授车工基本知识和操作技巧。
2. 实践操作：提供真实的车床设备，让学员亲自操作和练习，加深对车工技术的理解和掌握。
3. 互动讨论：组织学员进行问题讨论和经验分享，促进学员之间的交流和学习。
4. 实例演示：通过实际工件的操作演示，展示车工技术在实际生产中的应用。
四、培训师资和设备1. 培训师资：本次培训将邀请具有丰富车工经验和教学经验的专业人士担任讲师，确保培训质量。
2. 培训设备：提供先进的数控车床和传统车床设备，保证学员能够进行真实的操作练习。
五、培训效果评估1. 知识测试：在培训结束后，进行理论知识的考核，测试学员对车工基本知识的掌握程度。
2. 操作评估：对学员在实践操作环节的表现进行评估，评估学员的操作技能和工艺调整能力。
3. 培训反馈：收集学员的培训反馈和意见，及时改进培训内容和方法，提高培训效果。
车工培训教案
车工培训教案教案标题：车工培训教案教学目标：1. 了解车工的基本概念和技能；2. 掌握车工操作的基本步骤和安全注意事项；3. 培养学生的车工技能，提高其在实际操作中的准确性和效率。
教学内容：1. 车工的基本概念和原理；2. 车工机床的结构和主要部件；3. 车工刀具的种类和使用方法；4. 车工操作的基本步骤；5. 车工操作中的常见问题及解决方法；6. 车工操作的安全注意事项。
教学步骤：引入：1. 通过展示车工机床和车工刀具，引起学生的兴趣和好奇心；2. 提出问题，引导学生思考：你们知道什么是车工吗？车工有哪些应用领域？知识讲解：3. 介绍车工的基本概念和原理，让学生了解车工的基本工作原理和作用；4. 分析车工机床的结构和主要部件，让学生了解各部件的功能和作用；5. 介绍不同类型的车工刀具及其使用方法，让学生了解不同刀具的适用范围和使用技巧。
操作演示：6. 演示车工操作的基本步骤，包括工件夹持、工件测量、刀具安装、车削操作等；7. 强调操作中的注意事项，如保持机床和刀具的清洁、保持正确的切削速度和进给速度等；8. 演示车工操作中常见问题的解决方法，如切削过程中的振动、切削力过大等问题的处理方法。
实践操作：9. 将学生分成小组，进行实践操作训练；10. 指导学生进行车工操作，帮助他们纠正错误和提高技能；11. 提供实际案例，让学生应用所学知识解决实际问题。
总结：12. 总结本节课的教学内容和重点，强调学生在实际操作中的注意事项；13. 鼓励学生继续练习和探索，提高车工技能。
教学评估：14. 设计评估任务，如要求学生进行车工操作并评估其准确性和效率；15. 对学生的操作技能和理解程度进行评估，给予反馈和指导。
拓展活动：16. 鼓励学生参加车工技能比赛或实际应用项目，提高其实践能力和竞争力。
教学资源：1. 车工机床和刀具的实物或图片；2. 相关教材和参考书籍；3. 实际案例和问题解决材料；4. 实践操作训练场地和设备。
车工实训教学教案模板范文
一、教学目标1. 知识目标：（1）使学生掌握车工的基本操作技能，了解车床的结构和功能；（2）使学生熟悉车削加工的基本原理和加工方法；（3）使学生了解常用刀具的种类、性能和选用方法。
2. 能力目标：（1）培养学生独立操作车床的能力；（2）提高学生的动手实践能力；（3）培养学生的团队协作精神和沟通能力。
3. 情感目标：（1）激发学生对车工实训的兴趣，提高学生的学习积极性；（2）培养学生严谨的工作态度和良好的职业素养；（3）增强学生的安全意识，提高自我保护能力。
二、教学内容1. 车床的基本结构及功能；2. 车削加工的基本原理和加工方法；3. 常用刀具的种类、性能和选用方法；4. 车削加工工艺及注意事项；5. 实训操作：车削外圆柱面、内圆柱面、圆锥面、成形面等。
三、教学过程1. 导入新课（1）简要介绍车工实训的意义和目的；（2）播放车工实训操作视频，激发学生的学习兴趣。
2. 讲解与演示（1）讲解车床的基本结构及功能；（2）演示车削加工的基本原理和加工方法；（3）介绍常用刀具的种类、性能和选用方法；（4）讲解车削加工工艺及注意事项。
3. 学生实训（1）分组进行车削实训，每组一名指导教师；（2）学生按照指导教师的指导，进行车削操作；（3）指导教师巡回指导，纠正学生的错误操作。
4. 总结与评价（1）总结本次实训的收获与不足；（2）对学生的实训成果进行评价；（3）布置课后作业，巩固所学知识。
四、教学资源1. 教学课件；2. 车床、刀具、工件等实训设备；3. 实训指导书。
五、教学评价1. 学生对车工实训的兴趣和积极性；2. 学生掌握车工基本操作技能的程度；3. 学生在实训过程中的表现，如团队合作、沟通能力等；4. 学生对实训内容的理解和应用能力。
六、教学反思1. 教师应注重实训过程中的安全教育和操作规范；2. 加强对学生操作技能的指导，提高实训效果；3. 关注学生的个体差异，因材施教；4. 激发学生的学习兴趣，提高学生的学习积极性。
车工实习指导教案
车工实习指导教案第一章：车工基本概念与安全知识1.1 车工概述介绍车工的定义、分类和应用范围解释车工的基本原理和操作过程1.2 车床结构与功能介绍车床的主要部件及其功能解释车床的工作原理和操作方法1.3 车工安全知识强调车工操作中的安全注意事项介绍车工安全操作规程和应急预案第二章：车工工具与量具2.1 车工工具介绍车刀的种类、用途和正确使用方法解释车床夹具的作用和选用原则2.2 量具与测量介绍常用量具的种类、规格和测量方法强调测量准确性和测量工具的维护保养第三章：车工基本操作3.1 车外圆介绍车外圆的基本步骤和技巧强调车外圆时的注意事项和质量控制3.2 车内孔介绍车内孔的基本步骤和技巧解释车内孔时的注意事项和常见问题解决方法3.3 车螺纹介绍车螺纹的基本步骤和技巧强调车螺纹时的注意事项和质量控制第四章：车工进阶操作4.1 车削复合形状介绍车削复合形状的基本步骤和技巧解释车削复合形状时的注意事项和质量控制4.2 车削非圆形零件介绍车削非圆形零件的基本步骤和技巧强调车削非圆形零件时的注意事项和质量控制4.3 车削高速钢刀具介绍车削高速钢刀具的基本步骤和技巧解释车削高速钢刀具时的注意事项和质量控制第五章：车工实习项目与评价5.1 车工实习项目设计设计车工实习项目，包括图纸、工艺路线和加工要求解释实习项目的设计原则和目的5.2 车工实习操作评价制定车工实习操作评价标准和评分方法强调评价的公正性和客观性5.3 车工实习报告与反馈提供学生实习反馈，提出改进意见和建议第六章：车工加工工艺6.1 加工工艺的基本概念介绍加工工艺的定义、分类和作用解释加工工艺参数的选择和优化方法6.2 车工加工工艺的制定介绍车工加工工艺制定的步骤和原则强调加工工艺的灵活性和适应性6.3 典型零件的加工工艺分析分析常见零件的加工工艺特点和要求解释加工工艺对零件质量和效率的影响第七章：车工编程与自动化7.1 车工编程基础介绍车工编程的基本概念和语法解释车工编程指令的作用和使用方法7.2 车工自动化设备与系统介绍车工自动化设备的特点和应用范围强调车工自动化系统的优势和挑战7.3 车工编程实例与实践提供车工编程实例，指导学生进行实际操作强调编程实践中的注意事项和质量控制第八章：车工精度与质量控制8.1 车工精度概述介绍车工精度的重要性和平行度、垂直度等基本概念解释车工精度的影响因素和控制方法8.2 车工质量控制方法介绍车工质量控制的基本原则和工具强调质量控制过程中的数据收集和分析方法8.3 车工质量问题的解决与改进提供解决车工质量问题的方法和技巧强调持续改进和质量提升的重要性第九章：车工实习拓展与创新9.1 车工实习拓展项目设计车工实习拓展项目，培养学生的综合能力和创新思维强调拓展项目的实践性和挑战性9.2 车工技术创新与发展趋势介绍车工技术创新的背景和发展趋势强调学生关注行业动态和技术进步的重要性9.3 车工实习成果展示与评价组织学生进行实习成果展示，评价学生的综合能力和创新精神强调评价的多元性和激励性10.2 车工实习反馈与建议提供车工实习反馈，评价学生的表现和进步空间提出改进教学方法和内容的建议和措施10.3 车工实习展望与未来发展展望车工行业的发展前景和学生的职业规划强调持续学习和职业发展的必要性重点和难点解析六、车工加工工艺加工工艺的基本概念：理解加工工艺对提高零件质量和效率的重要性。
车工实训教学教案(全)
车工实训教学教案课题一车床的基本知识及车床的操作一、课题纲要：1、实训内容：1.车床的型号、规格、加工特点、加工范围以及加工零件的精度和表面粗糙度。
2.车床的组成、传动系统及操作方法。
2、实训目标：学生初步正确使用和操作车床并掌握车床的保养知识。
3、实训教学要求：1.了解车床型号、规格、主要部件的名称和作用。
2.了解车床各部件传动系统。
3.掌握车床各操纵手柄的作用及操纵方法。
4.懂得车床维护、保养及文明生产和安全技术的知识。
二、设备工量具准备通知单：三、教学过程：1、讲解：1.车床的型号、组成、传动系统（主运动和进给运动系统），分别阐述各组成部分的作用。
2.车床的加工范围、加工零件的精度和表面粗糙度。
3. 车床维护、保养及文明生产和安全技术的相关知识。
2、示范：1.示范车床的操作步骤，然后学生进行空机练习。
2．示范车床的维护润滑保养，然后学生进行练习。
3、练习：1．车床操纵（1）观察车床外形，说出车床各部分的名称及主要作用。
（2）主轴变速箱手柄位置的操纵练习。
（3）进给箱手柄位置的操纵练习。
（4）溜板箱手柄位置的操纵练习。
（5）手动纵向进给、横向进给练习。
（6）小滑板直线运动及小滑板绕心轴转动练习。
（7）尾座移动及尾座套筒移动练习。
（8）启动机床：①用操纵杆控制进行正车、停止、反车练习。
②进行主轴由低速向高速逐级变速练习。
③机动纵向进给、机动横向进给练习。
（9）熟悉车床的传动系统2.车床的维护和保养（1）CA6136B CA6140车床的润滑部位。
（2）车床所有的润滑部位要油眼畅通、油量充足。
（3）每班工作后都要把机床擦干净，使车床外表面清洁、场地整齐。
四、注意事项1．要求每台机床都具有防护设施。
2．摇动滑板时要集中注意力，做模拟切削运动。
3．注意安全，坚持文明生产。
4．变换车速时，应停车进行。
5．车床运转操作时，转速要慢，注意防止左右前后碰撞，以免发生事故。
课题二车床刀具一、课题纲要：1、实训内容：1.简述车刀组成，种类及常用材料。
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车工实习全套教案课题八：车梯形螺纹§8.1梯形螺纹的刃磨一、实习教学要求1.了解梯形螺纹的几何形状和角度。
2.掌握梯形螺纹的刃磨方法和刃磨要求。
3.掌握用样板检查，并修磨刀尖的方法二、相关工艺知识1.梯形螺纹车刀的几和角度和刃磨要求梯形螺纹有英制和米制两类，米制牙型角30，英制29，一般常用的是米制螺纹。
梯形螺纹车刀分粗车刀和精车刀两种。
⑴.梯形螺纹车刀的角度。
（见课题图）①.两刃夹角粗车刀应小于牙型角，精车刀应等于牙形角。
.②.刀尖宽度粗车刀的刀尖宽度应为1／3螺距宽。
精车刀的刀尖宽应等于牙底宽减0.05㎜。
③纵向前角粗车刀一般为15左右，精车刀为了保证牙型角正确，前角应等于0，但实际生产时取5―――10。
④纵向后角一般为6――8。
⑤两侧刀刃后角a1＝（3――5）＋φa2＝（3――5）＋φ⑵梯形螺纹的刃磨要求。
①用样板校对刃磨两刀刃夹角。
图示②有纵向前角的两刃夹角应进行修正。
③车刀刃口要光滑、平直、无虚刃，两侧副刀刃必须对称刀头不能歪斜。
④用油石研磨去各刀刃的毛刺。
三、看生产实习图和确定加工步骤刃磨步骤：1.粗磨主、副后面，刀尖角初步成形。
2.粗、精磨前面或前角。
3.精磨主后刀面、副后刀面刀尖用样板修正。
四、注意事项1.刃磨两侧副后刀面时，应考虑螺纹的左右旋向和螺纹升角的大小，然后确定两侧后角的增减。
2.刃磨高速钢车刀，应随时冷却，以防退火。
3.梯形螺纹车刀的刀尖角的角平分线应与刀杆垂直。
§8.2车梯形螺纹一、实习教学要求：1、了解梯形螺纹的作用和技术要求。
2、掌握梯形螺纹车刀的修磨。
3、掌握梯形螺纹的车削方法。
4、掌握梯形螺纹的测量、检查方法。
二、相关工艺知识梯形螺纹的轴向剖面形状是一个等腰梯形，一般作传动用，精度高；如车床上的长丝杠和中小滑板的丝杠等。
1、螺纹的一般技术要求（1）螺纹中径必须与基准轴颈同轴，其大径尺寸应小于基本尺寸。
（2）车梯形螺纹必须保证中径尺寸公差。
（3）螺纹的牙形角要正确。
（4）螺纹两侧面表面粗糙度值要低。
2、梯形螺纹车刀的选择和装夹（1）车刀的选择通常采用低速车削，一般选用高速钢材料。
（2）车刀的装夹①车刀主切削刃必须与工件轴线等高（用弹性刀杆应高于轴线约0.2mm）同时应和工件轴线平行。
②刀头的角平分线要垂直与工件的轴线。
用样板找正装夹，以免产生螺纹半角误差。
如下图所示3、工件的装夹一般采用两顶尖或一夹一顶装夹。
粗车较大螺距时，可采用四爪卡盘一夹一顶，以保证装夹牢固，同时使工件的一个台阶靠住卡盘平面，固定工件的轴向位置，以防止因切削力过大，使工件移位而车坏螺纹。
4、车床的选择和调整（1）挑选精度较高，磨损较少的机床（2）正确调整机床各处间隙，对床鞍、中小滑板的配合部分进行检查和调整、注意控制机床主轴的轴向窜动、径向圆跳动以及丝杠轴向窜动。
（3）选用磨损较少的交换齿轮。
5、梯形螺纹的车削方法（1）螺距小于4mm和精度要求不高的工件，可用一把梯形螺纹车刀，并用少量的左右进给车削。
（2）螺距大于4mm和精度要求较高的梯形螺纹，一般采用分刀车削的方法。
①粗车、半精车梯形螺纹时，螺纹大径留0.3mm左右余量且倒角成15º②选用刀头宽度稍小于槽低宽度的车槽刀，粗车螺纹（每边留0.25~0.35mm左右的余量）③用梯形螺纹车刀采用左右车削法车削梯形螺纹两侧面，每边留0.1~0.2mm的精车余量，并车准螺纹小径尺寸，见下图a、b。
④精车大径至图样要求（一般小于螺纹基本尺寸）。
⑤选用精车梯形螺纹车刀，采用左右切削法完成螺纹加工，见上图c、d。
6、梯形螺纹的测量方法：（1）综合测量法用标准螺纹环规综合测量（2）三针测量法这种方法是测量外螺纹中经的一种比较精密的方法。
适用于测量一些精度要求较高、螺纹升角小于4º的螺纹工件。
测量时把三根直径相等的量针放在螺纹相对应的螺旋槽中，用千分尺量出两边量针顶点之间的距离M，如图下所示例：车Tr32×6梯形螺纹，用三针测量螺纹中径，求量针直径和千分尺读数值M？量针直径d D=0.518P=301mm千分尺读数值 M＝d2+4.864d D-1.866P＝29+4.864×3.1-1.866×6=29+15.08-11.20=32.88mm测量时应考虑公差，则M＝32.88 –0.118mm为合格。
三针测量法采用的量针一般是专门制造的，在实际应用中，有时也用优质钢丝或新钻头的柄部来代替，但与计算出的量针直径尺寸往往不相符合，这就需要认真选择。
要求所代用的钢丝或钻柄直径尺寸，最大不能在放入螺旋槽时被顶在螺纹牙尖上，最小不能放入螺旋槽时和牙底相碰，可根据下表所示的范围内进行选用。
（3）单针测量法这种方法的特点是只需用一根量针，放置在螺旋槽中，用千分尺量出螺纹大径与量针顶点之间的距离A。
三、看生产实习图和确定加工步骤加工步骤：（1）一夹一顶装夹工件。
（2）工件伸出60mm左右，找正夹紧。
（3）粗、精车外圆Ф320 —0.375长50。
（4）车槽6×3.5深。
（5）两端倒角，粗车Tr32×6梯形螺纹。
（6）精车梯形螺纹至尺寸要求。
（7）检查卸车。
加工步骤：（1）车总长两端钻中心孔。
（2）两顶尖装夹，粗车外圆φ23长76。
（3）调头粗车外圆φ18长50及外圆32+0.2 0。
（4）φ32外圆两端倒角2×450。
（5）粗车Tr32×6梯形螺纹。
（6）精车梯形螺纹外圆φ320 _0.375。
（7）精车梯形螺纹至尺寸要求。
（8）精车外圆φ170 _0.018长50。
（9）调头粗、精车外圆φ220 _0.021长36、φ200 _0.02长24及M16螺纹至图样要求。
（10）检查卸车。
四、容易产生的问题1、梯形螺纹车刀两侧副切削刃应平直，否则工件牙型角不正；精车时刀刃应保持锋利，要求螺纹两侧表面粗糙度要低。
2、调整小滑板的松紧，以防车削时车刀移位。
3、鸡心夹头或对分夹头应夹紧工件，否则车梯形螺纹时工件容易产生移位二损坏。
4、车梯形螺纹中途复装工件时，应保持拨杆原位，以防乱牙。
5、工件在精车前，最好重新修正顶尖孔，以保证同轴度。
6、在外圆上去毛刺时，最好把砂布垫在锉刀下进行。
7、不准在开车时用棉纱擦工件，以防出危险。
8、车削时，为了防止因溜板箱手轮回转时不平衡，时床鞍移动时产生窜动，可去掉手柄。
9、车梯形螺纹时以防“扎刀”，建议用弹性刀杆。
课题九：车蜗杆和多线螺纹§9.1 车蜗杆一、实习教学要求：1．了解蜗杆的一般技术要求。
2．掌握蜗杆有关车削的计算方法。
3．掌握蜗杆车刀的刃磨方法和装夹方法。
4．掌握蜗杆的车削方法。
5．掌握蜗杆的齿厚测量法。
二、相关工艺知识：蜗杆的齿型和梯形螺纹很相似。
常用的蜗杆有米制蜗杆（模数），齿型角为20°（牙形角40°）；英制蜗杆（径节）齿型角为14°30′，（牙形角29°）两种。
我国一般常用米制蜗杆。
齿型又分轴向直廓蜗杆和法向直廓蜗杆。
通常轴向直廓蜗杆应用较多。
由于蜗杆的齿型较深，1．蜗杆的一般技术要求切削面积大，因此车削时比一般梯形螺纹更困难些。
（1）蜗杆的周节必须等于蜗轮周节。
（齿距）（2）蜗杆分度圆上的法向齿厚公差或轴向齿厚公差要符合标准要求。
（3）蜗杆分度圆径向跳动量不得大于允许范围。
2．米制蜗杆车削时的有关尺寸计算：3．蜗杆的车削方法：（1）蜗杆车刀一般选用高速钢材料车刀，在刃磨时，其顺走刀方向一面（左侧）的后角必须相应的加上导程角。
为了增强刀头强度，而背向走刀方向一面（右侧）后角应相应减去一个导程角。
即：左侧后角=3°—5°+导程角。
右侧各角=3°—5°—导程角。
1）蜗杆粗车刀：①．车刀左右刀刃之间的夹角要小于牙形角。
（39030′）②．刀头宽度要小于齿根槽宽。
③．应磨有100～15°纵向前角。
④．径向后角60～8°。
⑤．左刃后角（30～5°）+导程角。
右刃后角（30～5°）—导程角。
⑥．刀尖适当倒圆。
2）蜗杆精车刀：①．车刀左右刀刃之间的夹角等于牙形角。
②．为了保证齿型角一般前角磨成0°，这种车刀切削轻快，排屑顺利，可获得较细的表面粗糙度和较高的齿形精度，但车刀前端刀刃不能顺利切削，只能精车两侧齿面。
（2）蜗杆车刀的装夹.精度要求不高的蜗杆或蜗杆的粗车可以采用角度样板来装正车刀。
装夹精度要求较高或模数较大的蜗杆车刀，通常采用万能角度尺来找正车刀刀尖位置。
就是将万能角度尺的一边靠住工件外圆，观察万能角度尺的另一边与车刀刃口的间隙。
如有偏差时，可转动刀架或重新装夹车刀来调整刀尖角的位置。
如下图：（3）车削方法：采用开倒、顺车切削。
蜗杆的切削方法和车梯形螺纹相似，可以用分层切削法。
粗车后，留精车余量0.2～0.4mm。
由于蜗杆的螺距大，齿型深，切削面积大，因此精车时，采用均匀的单面车削。
如果切削深度过深，会发生“啃刀”现象。
所以在车削中，应观察车削情况，控制车削用量，防止“扎刀”。
4.蜗杆的测量方法：（1）用三针和单针测量，方法与测量梯形螺纹相同。
（2）齿厚测量法.是用齿轮游标卡尺测量蜗杆分度圆直径处的法向齿厚。
见下图：（3）齿轮游标卡尺由互相垂直的齿高卡尺和齿厚卡尺组成，测量时将齿高卡尺读数调整到齿顶高（蜗杆齿顶高等于模数m x）法向卡入齿廓，亦使齿轮卡尺和蜗杆轴线相交成一个导程角的角度，做少量转动，使卡角与蜗杆两侧面接触，（利用微调调整）此时的最小读数即是蜗杆分度圆直径处的法向齿厚Sn。
三、看生产实习图，分析加工工艺，确定练习步骤。
1.工艺分析：蜗杆轴材料为45＃钢，模数m x=3，法向齿厚4.70 ，齿面表面粗糙度值Ra1.6 。
为达到上述要求工序安排应将粗、精车分开。
为保证蜗杆分度圆直径与外径的同轴度要求，精车时应采用两顶尖加工。
加工前应检查、调整机床，按要求调整进给箱手柄，精心刃磨蜗杆车刀。
2.加工步骤：（1）一夹一顶装夹，粗车φ18，长40至φ19mm,长39.5mm。
（2）调头装夹。
粗车外圆φ18，长30mm和φ32mm外圆，放精车余量0.2mm，并粗车蜗杆螺纹。
（3）两顶尖装夹，精车蜗杆外径φ32mm及两端倒角20°。
（4）精车蜗杆至齿厚尺寸要求。
（5）精车φ18mm，长30至尺寸要求。
（6）调头两顶尖装夹，精车φ18，长40至尺寸要求，并控制蜗杆长50mm。
（7）倒角1×45°。
（8）检查。
四、容易产生的问题和注意事项1.车单线蜗杆时，应先验证周节。
（齿距）2.由于蜗杆的螺纹升角大，车刀的两侧副后角应适当增减，精车刀的刃磨要求是：两侧刀刃平直，表面粗糙度小。
3.对分夹头应夹紧工件，否则车蜗杆时容易移位，损坏工件。