分解槽、沉降槽制作安装施工方案
氧化铝分级分解槽施工方案
重庆南川区先锋氧化铝三期技改工程分解槽施工方案编制人：审批人：目录一、工程概况 (2)二、编制依据 (2)三、管理目标和指标 (2)四、项目执行标准 (2)五、施工方法及技术要求 (2)六、产品在监视和测量 (9)七、施工进度计划安排 (9)八、资源需求计划 (10)九、安全和环保、文明施工技术措施 (10)一、工程概况本工程为重庆市南川氧化铝分解槽槽制作安装工程，工程量为碱液介质储槽3台，总重约900多吨，公称容积为4616m³。
二、编制依据1、《立式圆筒形储罐》JB/T4735 ；2、非标设备制作施工图；3、《焊接规程》JB4701。
三、管理目标和指标公司质量、环境、职业安全健康管理方针：以人为本，追求卓越。
1、质量管理目标、指标：本工程达到优良等级，要求单位工程一次交验合格率100%，分项工程一次交验合格率100%。
2、环境目标：防污染，节能源。
环境指标：1）固体废弃物分类管理，无雾化；2）严格对噪声源控制，噪声限值达到标准，3、该工程有关的环境因素有：有害固体废弃物；噪声污染；粉尘污染；职业安全健康目标：重安全，保健康。
4、职业安全健康指标：杜绝死亡、重伤事故，轻伤事故率不超过8‰，力争不超过5‰;杜绝火灾事故，职业病发病率为0。
四、项目执行标准【施工规范】1、《立式圆筒形储罐》JB/T4735 ；2、《焊接规程》JB4701五、施工方法及技术要求施工工序如下：施工流程：施工准备→材料检验→放样、号料→切割→卷制加工→底板、壁板、顶板预制→基础验收→底板组装、焊接→壁板的组装、焊接→顶板的组装、焊接→加热管、接管及附件安装→焊缝无损探伤检验→槽体严密性试验及充水试验→罐体几何形状和尺寸检查→罐体防腐。
1.材料1.1所用板材的性能应符合GB713—2008之规定，并具有质量证明书。
板材材质Q345R。
1.2所有的钢材，表面锈蚀麻点或刻痕的深度不得超过厚度负偏差值的一半。
钢材的实际厚度不得小于允许的最小厚度；断口处不应有分层缺陷。
沉降槽施工方案
1.沉降槽施工方案1.1概述沉降槽是渣水处理装置中一大型非标设备，重量123.630t。
底为锥体结构，筒体大小19000×4800。
为了保证施工质量，确保安全、文明、有序施工，特编制本方案。
1.2编制依据招标文件《钢结构焊接常压容器》《钢制压力容器焊接规程》1.3施工原则钢柱、罐体、支撑梁等主要部件在现场组装焊接。
顶盖仅安装支撑型钢结构及部分顶板，影响群抱的顶板暂不安装。
采用群抱（见群抱吊装方法）与吊车配合倒装，待筒体组对完成后，再装预留顶板的方法施工。
1.4施工程序1.4.1基础验收本设备主体基础采用预埋地脚螺栓，析架及梯子基础采用预留地脚螺栓孔。
基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。
地脚螺栓纹部分无损坏，不生锈，各种标注明确。
混凝土强度达到要求，并由基础施工单位提交质量合格证明书、测量记录及其它施工技术资料。
设备基础的偏差应符合规范的要求1.4.2材料检查储罐所用板材应具有质量合格证明书，核对材质及型号，逐张进行外观检查，表面不得有裂纹、拉裂、折叠、夹杂、接疤和压入氧化皮及分层等缺陷。
厚度在允许偏差（板厚8-25mm , 允许-0.8mm，板厚6mm允许-0 6mm）范围内。
型材，焊接等要有质量合格证，外观合格。
1.4.3预制1.4.3.1钢板切割及坡口加工应符合下列规定1）钢板的直线切割采用半自动火焰切割机加工，弧形边缘手工切害业的应圆滑。
2）锥体、筒体采用的V 型坡口，顶盖的拼版采用的直口，在组装前都应用磨光机加工合格。
3）弧形预制件应放在胎具上，其它素材要用道木垫平，防止变形，损伤，锈蚀。
4）锥体拼版1-1-1 由于板幅的限制需拼接，拼接V 型坡口双面焊，并按10％的RT抽透，Ⅲ合格，钢板拼接后变形较大的需校正。
5）底板对接板偏差要见下图：L1-L2之差不得大于士2.5mm。
1.4.3.2预制预制应根据材料实际尺寸绘制排版图并报总承包审核。
排版图应符合下列规定：1）各圈壁的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开1 / 3 ，最小距离500 以上。
XX氧化铝厂沉降槽施工方案
XX氧化铝厂沉降槽施工方案第六章、主要施工方法6.1沉淀池的制作沉降槽底板，由边缘板和中幅板组成，底板制作前应根据图纸及材料情况首先绘制底板排版图，在排版时，为补偿焊接后的焊缝的收缩变形，在排版时预先留出收缩余量，底板的排版直径放大1.5―2‰。
并将焊缝以轴心对称安排，同时相邻的焊缝间距尽量大一些，底板上任意两个相邻焊接接头之间以及边缘板对接接头距底圈圆筒纵缝的距离，均不小于300mm。
底板下料采用半自动火焰切割。
按图纸要求将中板组装成长条，矫正变形，消除残余应力。
组合施工采用锤击或火焰加热锤击，边缘板按图纸在刨床上加工。
对于槽盖的制作，我们在加工厂内进行排版放样、编号、在下料时应考虑在拼装时焊缝的收缩量，放样外径应适当加大，拟考虑放大量比设计图纸尺寸大20mm，以便组装到筒体上去时两次切割拼装。
根据槽壁的设计要求，我们根据图纸的尺寸要求进行排版。
每圈板的最小高度不允许下降（如果下降，必须经设计院批准），下料高度允许大于或等于设计高度。
考虑到焊后纵向焊缝的收缩，规定每个纵向焊缝的收缩为δ8-δ14厚钢板的收缩为1.5mm。
6.1.1.1、放样1.放线从熟悉图纸开始。
首先，认真阅读技术要求和说明，逐一核对图纸之间的尺寸和方向，并根据设计部门批准的底板、槽壁和槽盖布置图放线。
2、准备好样板、样杆的材料，一般可采用薄铁皮。
3.放样所需工具：直尺、针、棉线等量具。
放线过程中如遇技术问题，及时联系技术部门解决。
4、放样结束，应对照图纸进行自检。
检查样板是否符合图纸要求，核对样板数量，并报专职检验人员进行检验。
5.根据模板编制部件材料清单。
6.1.1.2标记和划线1、号料前必须了解原材料的钢号及规格，检查原材料的质量，如有疤痕、裂缝、夹灰、厚度不足等现象，应调换材料，或取得技术部门的同意后方可使用。
2.划线材料的钢材必须平整、放置平稳，不得弯曲。
3、不同规格、不同钢号的零件应分别号料，并根据先大后小的原则依次号料。
沉降槽制作安装方案(13)
1、工程概况氧化铝工程有五台直径Φ40m的超大直径赤泥沉降槽。
沉降槽槽为圆形平底槽罐。
高度为6米和8米（其中8米高度一台，6米高度四台），槽罐材料为Q235-A，槽壁板厚在8~16mm之间，均按2mm级差排列。
沉降槽全部为焊制钢结构，由筒体、底板、顶盖、中心柱装置、搅拌耙机、搅拌传动装置这六大部分构成。
1.1沉降槽技术特性：1.2 沉降槽主要部件规格重量：2、施工部署2.1 质量目标本工程质量要求达到国家质量检验标准的优良等级，严格按照施工图纸和施工及验收规范施工，创建优质工程。
2.2 施工准备工作2.2.1 技术准备2.2.1.1 配备有关的施工规范以及标准图籍等技术资料：2.2.1.2 组织现场技术人员和职工认真学习图纸和技术资料，熟悉和掌握图纸内容、技术标准和规范及操作规程，使有关人员对本工程的质量要求和工期要求有高度的重视：2.2.1.3 参加设计交底和图纸会审，了解设计意图，掌握施工要点；2.2.1.4 组织技术人员、管理人员和职工学习施工方案，合格安排组织施工，掌握施工中的重要环节，编制作业指导书；2.2.1.5 各管理人员要认真学习合同文件，严格执行合同条款；2.2.1.6 编制施工预算，提出主要材料和辅助材料需用计划、劳动力需用计划和施工机械进场计划。
2.2.2 材料准备2.2.2.1 根据材料需用计划购置、储存、领用材料；2.2.2.2 施工用料材质检验必须符合技术规范要求，材料必须具备出厂合格证，质量保证书或试验报告。
每批钢材必须进行抽样试验，试验合格方可用于施工工程中；2.2.2.3 沉降槽所选用的钢板必须逐张进行外观检查，表面不得有裂纹、拉裂、夹渣、折痕、结疤和压入氧化皮及分层等缺陷。
检查数量按钢板总张数的20%计，且不少于两张进行抽查，发现不合格，应逐张进行检查；2.2.2.4 焊接材料（焊条、焊丝及焊剂）应具有质量合格证书，焊条质量合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能；2.2.2.5材料及半成品分门别类堆放整齐，并挂有醒目的标志牌；2.2.2.6焊接材料应放于干燥通风处，分门别类堆放，挂牌标识。
沉降槽施工方案
沉降槽制作安装施工方案1.1工程概况工艺设备专业包括标准设备安装及非标设备制作安装以及相应的工艺管道安装。
设备安装主要包括两台Φ46*7M一、二次洗涤沉降槽、两台Φ22*16M高效深锥沉降槽、一台Φ0.9*24M针形槽等五台非标设备的制作安装，共计2377吨，以及相应的粗液泵、溢流泵、底流泵、洗液泵、废酸泵等33台泵的安装；管道安装主要有粗液管、溢流管、底流管、洗液管、废酸管等工艺管道及辅助系统管道共计405吨。
1.2 Φ46X7M沉降槽制作安装施工方案1.2.1 沉降槽工程概况及工程特点1.2.1.1 工程概况沉降槽是氧化铝赤泥分离沉降分离洗涤生产的主要设备，该设备是由钢板制成的园筒状非标容器设备，直径46米，高7m，赤泥沉降分离洗涤工程共2台，每台槽约重522吨。
由于槽体直径大，所以槽壁厚度也由上至下逐层加厚，槽底为平底式拼焊结构，槽内中心安装机械搅拌装置。
全部重量由槽底下部钢筋砼基础支撑。
1.2.1.2 工程特点（即施工难度）（1）直径大：第一，槽体几何尺寸大，直径46m，高7m。
由于体形粗，给制作安装增加难度特别是吊装时容易产生变形，需要采取强化加固措施；第二，设备超粗，施工中对于主体设备的槽体预制、运输、吊装、焊接，槽上设备的吊装以及施工设备的选取上，需要认真计算、设计和采取强有力的针对性措施，以确保工程施工质量、进度和人身设备安全。
（2）槽体之间间距小，施工场地狭窄，加之工期短，需要土建基础施工与安装的配合，所以应根据实际地形对施工作业平面的布置作周密的设计，以满足沉降槽主体施工和设备、构件吊装。
1.2.2沉降槽施工方案1.2.2.1 施工顺序：根据总体方案，确定槽体构件预制、组对吊装施工程序。
（1）构件预制顺序：槽底板（按排板图）→槽壁板（由下至上）→钢梁及槽盖板→管件预制。
（2）安装顺序：基础交验→底板→壁板（由下至上）→槽内焊缝补漆→钢梁及盖板→进出料装置安装→搅拌装置安装→驱动设备安装→防腐。
浅谈沉降槽的制作与安装
浅谈沉降槽的制作与安装发表时间：2017-10-16T16:02:41.677Z 来源：《基层建设》2017年第16期作者：韦庆强[导读] 摘要：沉降槽是氧化铝生产液固分离主要设备之一。
因此沉降槽的制作与安装是实现氧化铝厂投产能否成功至关重要的一步。
本文就对沉降槽的制作与安装进行实例研究，希望为类似装置施工提供一些借鉴。
十一冶建设集团有限责任公司广西柳州 545007 摘要：沉降槽是氧化铝生产液固分离主要设备之一。
因此沉降槽的制作与安装是实现氧化铝厂投产能否成功至关重要的一步。
本文就对沉降槽的制作与安装进行实例研究，希望为类似装置施工提供一些借鉴。
关键词：沉降槽；筒体；焊接 1、工程概况云南文山800kt/a氧化铝厂一期细种子沉降工程有2台直径Φ40m的沉降槽，其槽体为圆形锥底槽罐，总高度大约14米，单台总重约900吨，槽罐材料为Q235A。
沉降槽全部为焊制钢结构，由锥底、锥底支撑、中心柱、筒体、顶盖等部分构成。
2、沉降槽制作施工工艺 2.1 制作施工方法选择根据沉降槽的结构特点、技术、质量要求，结合现有施工力量、技术装备和现场条件确定：沉降槽的所有构件均在临时施工钢结构加工厂内制作，以先进可靠的工艺设备，来保证部件的制作质量，制作完毕后倒运到安装现场进行安装。
2.2 制作工艺流程 2.3 技术措施2.3.1 底部支撑的制作底板为锥体形状，根据设计蓝图尺寸，利用展开原理进行排版展开放样（如图2），编制放样作业指导书，再进行下料；底板在排版放样时需考虑焊接收缩，故在排版时需预留焊接收缩缝的距离（每道焊缝为4～6mm），每道焊缝位置设立于辐射梁和环梁上进行排版，钢板下料采用半自动火焰切割，下料前将钢板切割区域表面的铁锈、污物等清理干净。
下料时要确保切割边的直线度和圆弧度。
2.3.2 壁板制作 2.3.2.1 壁板在焊接时很容易发生变形。
这就要求制作时尽量减少纵向焊缝（孔边距焊缝K＞50mm）。
为了保证分片安装质量，对壁板制作、运输采取如下措施：A、设计合理的排版方案，编制展开作业指导书。
沉降槽施工方案
施工组织设计（方案）报审表贵州华锦铝业有限公司2×800Kt/a氧化铝工程——赤泥浆液处理沉降槽基础施工施工方案批准：审核：编制：贵州贵铝建筑物流有限公司二0一四年六月一、工程概况本工程为贵州华锦铝业有限公司2×800Kt/a氧化铝工程——赤泥浆液处理工程。
本方案主要是沉降槽基础。
本工程共有7台沉降槽基础，呈两排布置，为现浇钢筋砼基础，基础上部为沉降槽。
地基为中风化岩，地基承载力≥2300KPa，要求基底8m内无溶洞及裂隙。
每个沉降槽基础分两个部分，下部为直径27.4m~27.8m，高度1.2m的圆形砼基础承台，上部为短柱，沿圆周方向均布，内外柱各20根，中心筒短柱1个。
下部混凝土标号C30，上部混凝土为I级耐碱混凝土。
每个基础钢筋量约70吨，混凝土量800余立方米，其中下部混凝土约700立方米。
下部混凝土浇筑时，必须采取一定措施，以防早期裂缝。
二、施工准备计划1.施工准备(1)技术准备✧组织相关人员详细勘察现场，了解现场情况。
✧查阅本工程有关地质勘察报告，熟悉现场地质条件。
✧组织相关技术人员认真熟悉图纸，领会设计意图，并完成图纸会审工作。
✧编制详细的施工方案并报监理及业主审批。
✧对作业人员进行详细的技术及安全交底。
(2)施工现场准备✧根据平面布置图,清理平整现场，在永久道路位置下，压碾砂夹石，作为施工道路，路旁设明沟排水。
✧搭设现场临时工棚，并设置消防设施。
✧布置水、电管网，根据甲方指定位置，接通水、电，并安装计量仪表。
✧设置现场测量坐标控制网点，做好定位放线工作。
(3)材料机具准备✧编制工程用料计划。
钢材、砼由建设单位提供，提前落实供应指标，注明砼的品种、标号。
材料进场后要及时按规范要求进行见证取样送检。
✧钢筋到达现场后，必须分类、分批露天堆放。
堆放场地要设置支墩，以免雨水浸泡。
雨季时，还应进行覆盖。
钢筋在现场堆放、制作、安装过程中，注意避免油污。
✧施工周转材料，施工机具提前进场。
沉降槽结构吊装施工方案
(此文档为Word格式，下载后可以任意编辑修改！）（文件备案编号：）施工方案工程名称：编制单位：编制人：审核人：批准人：编制日期：年月日φ20m单层沉降槽结构吊装施工方案一、工程概况单层沉降槽φ20m，共六台，安装标高为7m。
槽底为α=15°的锥体，板厚δ=12，分成24块，与砼基础上的24根放射状[16直接相焊；槽体板厚δ=12，H=6000；槽内上、下各设有一道劈八字的∠180×14加强圈；沿槽内上口园周有B=600、H=600的压力环，全部由钢板焊成；槽外周伴有环状溜槽；槽中心φ4500×10、H=3720的进料筒，由24根Ⅰ16梁起拱支承，梁上铺δ=8钢板，组成槽顶；焊接在槽壁上的四根双Ⅰ40c组合立柱，支承着纵贯槽体的钢桁架(重11.2t)，其上有传动装置及操作平台，中轴由此直插槽底口，与长、短耙相连。
沉降槽结构安装详细工程量如下表。
二、吊装方法的确立六台沉降槽因其直径硕大，无法整圈吊装，只得采用分片吊装的方法施工。
鉴于轴线以北，砼管架林立，且有13台大、小槽相邻，吊车无法开近吊装，初选了两种吊装方法以：其一，是在槽中心设一桅杆，沿360°逐块吊装，一台安装完后再拆往另一台使用；其二，借槽轴线以南宽阔的地势，平铺长达150m的轨道，设置一台塔吊吊装。
相比之下，后者较前者工作范围大，起动迅速快，可一劳多逸，避免了六立六拆桅杆的繁重工作，最重要的是能大大加快施工进度，因此确定选用臂长30m、起重量80t〃m的塔吊作为沉降槽的主吊装设备。
（塔吊组立方案由机装专业提出。
)三、施工顺序及方法1、施工顺序根据沉降槽结构特点，施工步骤分为：复测锥底→铺底板→真空试漏→装角钢圈→吊第一圈板→吊第二圈板→吊第三圈板→吊第四圈板→装立柱→装压力环→装角钢圈→装外周溜槽→进料筒→装拱梁→铺顶板→装顶部人孔→吊盖板→吊装锥底→整体注水试漏→开液流口→外壁补刷油漆。
2、施工方法2.1底板安装技术要求高，它直接影响槽壁以上结构和设备的安装精度，故必须引起重视。
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分解槽、沉降槽制作安装施工方案一、概况：该工程特点：1、工程量大，槽直径大、高度高，所以只能是边制作安装，分制作和安装二个场地进行施工，槽壁板，底板（底锥）、顶盖等在厂内进行单片下料，刨边，卷制成形散片远至现场，组装安装；H型钢，人孔（检修孔），接管，进、出留槽，管束等在厂内组装成部件，远至现场安装。
2、工期很紧，为确保工期，采用60、80吨龙门吊（自制）进行立体构件的吊装，可大大加快工程施工的进度。
3、设备安装高度高，施工为高空多层立体作业所以安全工作尤为重要。
二、制造、检验与验收引用标准：1、GB985—88气焊、手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式与尺寸。
2、GB986—88埋弧焊缝坡口的基本形式和尺寸。
3、GB/个1804—92一般公差，线性尺寸的未注公式。
4、JB4708—92钢制压力容器焊接工艺评定。
5、JB/个—92钢制压力容器焊接规程。
6、JB4730—94压力容器无损检测。
7、JB/T4735—1997钢制焊接常压容器。
8、GB50205—2001钢结构工程施工及验收规范。
9、YSJ412—92轻金属冶炼机械设备安装工程及验收规范。
三、施工场地布置及机械设备等配置：1、施工场地的布置：分制作和安装二个场地。
（1）制作场地：宜选在安装现场附近，尽量选用闲置厂房，否则应设临时厂房，厂房面积宜为24×200=4800M2，在制作厂房内设置平台及施工所需设备。
（2）安装场地：布置有60吨龙门吊行走路线，汽车运输和吊车行走路线，另需设置组装平台，安装所需设备等。
2、散部件进场路线：从制作场地到安装场地，散部件的进场应选择合适的路线，需保证运输及吊车行走路线（至少3m宽）的畅通。
3、机械设备，胎具的配置：（1）制作场地：（见表1）制作场地应配置制作施工所需设备；包括双梁桥吊，电焊机、卷板机、刨边机、空压机、组装平台、H型钢组装胎，船形焊接胎等。
（2）安装场地：（见表2）安装场地应配置安装施工所需设备：包括60吨龙门吊（图1）性能表（见表3）坦克吊、电焊机、空压机、真空泵、组装平台等。
表1、制作场地设备配置表在安装现场还需配置空压机输气管线，遍及各槽全场；配置内外吊兰用于高空作业时，大段槽节环缝的组装和焊接；另外为避免槽段节吊装时的变形，需制作吊装横扁担作吊装具，在槽体内壁段节上，下端口加米字支撑。
表4、其他施工临时设施表1、材料（重点主材）配套到位，确保及时开工；确保制作安装工程施工进度。
2、制作按三台一组配套制作，确保现场安装工程施工进度的需要。
3、满足施工用电需求（制作：600KW；800KW）4、土建设备基础，按时交付使用。
5、60吨龙门场地在安装前平整，铺设为轨道，龙门吊设备安装完毕；运输及吊车行走路线道路需平整好；组装平台在场地平整后铺设好。
五、制作：1、工艺流程：（1）分解槽底板：下料→平整→刨边→散片出厂（2）槽壁板：下料→刨边→成形→散片出厂（3）H型钢，留槽等：下料→组装→焊接→部件出厂（4）接管、管束、人孔、检修孔等：下料→法兰加工→成形→组装→焊接→部件出厂2、方法和步骤、及技术要求（1）下料前应按钢材证明书核对并逐张（件）进行外观检查，表面不得有裂纹、拉裂、折叠、夹杂、结疤和压入氧化皮及分层等缺陷；槽壁用钢板，当厚度δ≥22mm时，应按JB4730进行超声检测，质量等级应符合Ⅲ级要求，检查数量按钢板张数的20%进行抽查，发现有不合格者，应逐张检查。
（2）下料时要留出足够的焊接收缩余量及刨边余量，每圈槽壁板由多张组成，应在其中一张上加数50mm的余量。
槽壁数，底板中幅板的尺寸允许偏差见表5底板弓形板的尺寸允许偏差见表6，其余按GB/个1804规定的C级要求。
组装时法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线。
（4）成形：槽壁板的成形采用卷板机卷制；底锥、拱顶板的成形宜用专用模具在500时油压机上冷压成形。
槽壁板卷制成形应立置在平台上检查，垂直方向上用直线样板检查其间隙不得大于1mm，水平方向上用弧形样板检查其间隙不得大于4mm；拱顶板成形后用弧形后用弧形样板检查其间隙不得大于10mm。
表5 单位：mm（5）HH型钢组装在组装胎上进行，翼缘板和腹板的拼接缝间缝间距应大于200mm，拼接焊接在H 型钢组装前进行，拼接后应按GB 11345进行100%超声波探伤Ⅱ级合格。
H型钢焊接在船形焊接胎上进行，焊接后用H型钢矫直机进行矫正。
矫正后应符合表7的规定。
（6）进、出料管与支承板，挡板分2~3段组装焊接后出厂。
（7）沉降槽的机装置、分解槽的搅拌装置一般外方供货。
表7、焊接H型钢的允许偏差（mm）应用样板检查弧度间隙≤1mm，不垂直度（△C）3、关键控制点：（1）下料尺寸的控制。
（2）槽壁板，角钢圆弧度成形控制。
（3）焊接H型钢外形及接质量控制。
（4）部件外形尺寸及焊接质量的控制。
六、安装：1、安装的顺序：设备基础的复制—→底板铺设拼焊—→弓形边缘板焊缝检测—→底板焊缝真空严密性试验—→底筒段安装—→地脚螺栓埋设—→各段节筒体（包括角钢圈）安装—→接管、人孔、检修门、进、出槽的安装—→焊缝检测—→热处理—→顶盖安装—→搅拌装置安装—→盛水试验—→总检验收。
2、方法、步骤及技术要求：（1）安装前，必须对基础表面尺寸进行检查，合格后方可开始安装。
基础中心座标偏差不应大于20mm，标高偏差不得大于20mm。
顶面水平度要求：a、环墙式基础，上表面任意10m弧长上不得超过±3.5mm，在整个圆周上以平均标高计算不超过±6.5。
b、护坡式基础，上表面任意3m弧长上不应超过±3.0mm,在整个圆周上以平均标高计算不超过±12mm。
（2）分解槽底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块底块边缘50mm范围内不刷。
（3）底板采用带垫板的对接接头时，对接接头应完全焊透，表面应平整。
垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm。
接头间隙为7±1mm。
（4）中幅板采用搭接接头时，搭接宽度允许偏差为±5mm。
（5）搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3，在上层底板铺设前，应先焊上层底板覆盖部分的角焊接接头。
（见图2）图2 底板三层钢板重叠部分的切角A：上层底板 B：A板覆盖的焊接接头 L：搭接宽度（6）槽壁板组装：1）槽壁板组装前，应对预制的壁板进行尺寸外形复验，合格后方可组装。
需要校证时，应防止出现锤痕，单节筒体及大段节筒节组装在组装平台上进行，单节筒体纵缝焊接应留出一道纵缝（留50mm余量的（）板）不焊待其他焊缝焊完后，用盘尺量出周长，用半自动切割多余部分后开好坡口再进行最后一道纵缝的组装焊接，以确保筒体的直径正确。
2）对接的壁板组装应符合下列规定：A底圈壁板：a、相邻两壁板上口的水平允许偏差，不应大于2mm。
在整个圆周上任意两点的水平允许偏差，不应大于6mm；b、壁板的铅垂度允许偏差，不应大于3mm；c、组装焊接后，在底圈板1m高处，内表面任意点半径的允许偏差±19mm。
d铅垂度偏差：不应大于该圈壁板高度的0.3%。
e壁板组装，内表面应平齐，错边量应符合下列规定；纵向焊接接头错边量不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5mm。
环向焊接接头错边量，不得大于板厚的1/5，且不大于3mm。
G组装焊接后，焊接接头的角变形用1m长的弧形样板检查应符合表8规定。
h组装焊接后，槽壁的局部凹凸变形应平缓，不的有突然起伏应符合表9规定。
吊装时，底板，H型钢、检修门等部件采用坦克吊，主体部件采用60t龙门吊，为确保吊装安全，一般每大段重量不宜超过40t，主体部件的分段情况如下：（1）沉降槽：筒体由2—3单段节在地面平台上组装成在段，顶盖与顶盖下单节组装成大段，进行大段吊装。
（2）分解槽：由于直径大，底段节槽壁板厚，分下列情况进行大段分段。
a板厚δ30以上：单节筒体进行吊装。
b板厚δ20—δ30：2单段节组装成大段节。
c板厚δ10—δ20：2—3单段节组装成大段节。
d顶盖，单体吊装。
（8）进、出溜槽安装按设计标高在地面单节槽体组焊后进行，与槽体组装时，着重注意方位和倾斜度。
（9）开孔接管，人孔，抢修门在相应标高筒体安装后进行，除标高和方位符合设计要求外还应符合下列要求：a、开孔接管的中心位置偏差，不的大于10 mm；接管处伸长度的允许偏差为±5 mm。
b开孔补强板的曲率，应与槽体曲率一致。
C法兰密封面应平整，不的有焊瘤和划痕，法兰的螺栓孔就跨中分布。
（10）焊接a、焊接前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20 mm范围内的污物，并应干燥。
A、焊前推荐的预热温度见表10表101）底板的焊接：a中幅板：先焊短焊道，后焊长焊道，初层焊道应采用分段退焊或跳焊法；b边缘板：先焊靠边缘300 mm的部分。
在底板与槽壁连接的角焊接接头焊完后，且在边缘板与中幅板之间的接施焊前，应完成剩余边缘板的对接焊；c 弓形边缘板对接焊的初层焊，宜导用焊工均布，对称施焊方法。
收缩接头的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法。
d槽底与槽壁连接的角焊接头，应在底圈壁板纵缝施焊后进行，并由数对焊工从槽内、处沿同一方向进行分段焊接。
初层的焊道，应采用分段退焊或跳焊法。
2）筒体槽壁的焊接，宜按下列顺序进行：a槽壁的焊接，应先焊纵向接头（地面组装平台上进行），后焊环抽接头，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊；b纵向接头宜自下向上焊接。
（地面组装平台上进行）3）顶板的焊接a先焊内侧，后处侧。
径向的长焊道，宜采用间隔焊对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。
b焊接顶板与包边角钢时，焊应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。
(11)焊接接头的检测：a、底板所有焊接接头应采用真空箱法进行严密性试验,试验负压值不得低于53kPa，无渗漏为合格。
b、底板边缘板处端300 mm范围内，应进行射线检测。
c、底板三层钢板重叠部分的搭接接头，及底边与槽壁板角焊接接头焊完后，应对其角接接头进行渗透检测或磁粉检测。
d、厚度大于25 mm的各圈壁板进行100%超声波检测，环向对接接头按10%进行超声波检测。
e、焊接接头的无损检测按JB4730具体要求如下：i对接焊接接头的射线检测按“焊接接头射线透照检测”规定的Ⅲ级为合格；对δ≥25mm的碳素钢和δ≥16mm的低合金钢的对接焊接接头，Ⅱ级为合格证。
ii)超声检测的对接焊接接头Ⅲ为合格。
iii)磁粉或渗透检测按“表面检测”规定的缺陷等级评定，其中缺陷显示累积长度按Ⅲ级为合格证。
（12）热处理：在底板、筒体安装焊接完毕后，顶盖安装之前可进行槽体的热处理，槽体热处理采用爆炸退火法进行。
（13）盛水试验：a、盛水试验前，与槽体焊接的所有物件及附件应全部完工，并密封好接管，人孔，检修门。