烧结温度和烧结温度范围的测定
烧结温度和烧结温度范围的测定
四、实验步骤 1．试样制备：将制备好的泥浆或压滤后的滤饼，经真 空练泥机挤制成直径12mm或23mm的试条，放在铺有薄纸 的平板上，阴干至发白后，放入烘箱内干燥。然后把试条 锯成为¢12mm×30mm或¢23mm×l5 mm的样品，在细砂纸 上磨去毛边棱角，并沿轴向磨出一平面，以便堆放。把样 品表面刷干净，编号，再放人烘箱内，在105~110℃温度 下烘干至恒量，取出放在干燥器内冷却至室温备用。 2．在天平上称取干燥后的试样质量。 3．称取饱吸煤油后在煤油中试样质量，饱吸煤油后在 空气中试样质量（试样饱吸煤油的方法同干燥体积体收缩 和干燥气孔率测定）。
式中
G0 ——干燥试样在空气中质量，g； G1——干燥试样饱吸煤油后在煤油中质量，g； G2——干燥试样饱吸煤油后在空气中质量，g； G3——烧后试样在空气中质量，g； G4 ——烧后试样饱吸煤油（水）在煤油（水）中质 量，g； G5——烧后试样饱吸煤油在空气中质量，g； γ水——水的密度（在室温下），g/ cm3； γ油——煤油的密度（在室温下），g/ cm3； V0——干燥试样体积，cm3； V ——烧后试样体积，cm3。
一、实验目的 烧结温度和烧结温度范围是坯料的重要性能之一，它对鉴 定坯料在烧成时的安全程度、制定合理的烧成升温曲线以 及选择窑炉等均有重要参考价值。为了决定最适宜的烧 成制度，必须知道坯料的烧结温度与烧结温度范围这两个 重要工艺特性。 本实验的目的： 1．掌握烧结温度与烧结温度范围的测定原理和测定方 法。 2．了解影响烧结温度与烧结温度范围的复杂因素。 3．明确烧结温度与烧结温度范围对陶瓷生产的实际意 义。
4．将称过质量的试样放人105~110℃烘箱内排除 煤油，直至将试样中的煤油排完为止。 5．按编号顺序将试样装人高温炉中，装炉时炉底 和试样之间撒一层薄薄煅烧石英粉或Al2O3粉， 以免在高温时粘连。装好后开始加热，并按升温 曲线升温，按预定的取样温度取样。 升温速度：室温~1100℃，100～150℃／h； 1100℃~烧成停炉，50~60℃／h。 取样温度：300~900℃每隔100℃取样3个； 900~1200℃每隔50℃取样3个； 1200~烧成停火，每隔20~10℃取样3个。
陶瓷材料烧结工艺和性能测试实验指导书
陶瓷材料烧结工艺和性能测试实验指导书1 实验目的和意义1）了解陶瓷材料的烧结和性能检测的工艺流程，掌握吸水率，表面气孔率，实际密度，线收缩率的测定方法。
2）利用实验找出材料的最优烧结工艺，包括烧结温度和烧结时间。
2 实验背景知识2.1 烧结实验在粉体变成的型坯中，颗粒之间结合主要靠机械咬合或塑化剂的粘合，型坯的强度不高。
将型坯在一定的温度下进行加热，使颗粒间的机械咬合转变成直接依靠离子键，共价键结合，极大的提高材料的强度，这个过程就是烧结。
陶瓷材料的烧结分为三个阶段，升温阶段，保温阶段和降温阶段。
在升温阶段，坯体中往往出现挥发分排出、有机粘合剂等分解氧化、液相产生、晶粒重排与长大等微观现象。
在操作上，考虑到烧结时挥发分的排除和烧结炉的寿命，需要在不同阶段有不同的升温速率。
保温阶段指型坯在升到的最高温度（通常也叫烧结温度）下保持的过程。
粉体烧结涉及组成原子、离子或分子的扩散传质过程，是一个热激活过程，温度越高，烧结越快。
在工程上为了保证效率和质量，保温阶段的最高温度很有讲究。
烧结温度与物料的结晶化学特性有关，晶格能大，高温下质点移动困难，不利于烧结。
烧结温度与材料的熔点有关系，对陶瓷而言是其熔点的0.7—0.9 倍，对金属而言是其熔点的0.4-0.7 倍。
冷却阶段是陶瓷材料从最高温度到室温的过程，冷却过程中伴随有液相凝固、析晶、相变等物理化学变化。
冷却方式、冷却速度快慢对陶瓷材料最终相的组成、结构和性能等都有很大的影响，所以所有的烧结实验需要精心设计冷却工艺。
由于烧结的温度如果过高，则可能出现材料颗粒尺寸大，相变完全等严重影响材料性能的问题，晶粒尺寸越大，材料的韧性和强度就越差，而这正是陶瓷材料的最大问题，所以要提高陶瓷的韧性，就必须降低晶粒的尺寸，降低烧结温度和时间。
但是在烧结时，如果烧结温度太低，没有充分烧结，材料颗粒间的结合不紧密，颗粒间仍然是靠机械力结合，没有发生颗粒的重排，原子的传递等过程，那么材料就是不可用的。
无机非金属材料实验(五)
二. 基本原理
泥浆在流动时，其内部存在着摩擦力。内摩擦力的 大小一般用“粘度”的大小来反映，粘度的倒数即为流 动度。
相对粘度
纯液体和真溶液可根据泊赛定律测定其绝对粘度。
对于泥浆这种具有一定结构特点的悬浮体和胶体系统， 一般只测定其相对粘度(即泥浆与水在同一温度下，流出 同体积所需时间之比)。粘度越大，流动度就越小。
试样处理
试 样 加 蒸馏水 的 毫升数 (ml)
11
水浴温度 (℃)
25
流出100ml泥浆所需的 时间(秒)
编 号
名 称
静止30秒 钟
静止30分 钟
相 对 粘 度
厚 化 度
1 2 3 100 腐植 酸钠 0.15 0.3 70
27.83 27.90 27.76
29.7 29.9 29.5
2.53 2.54 2.52
率低，又具有良好流动性和稳定性的泥浆。缩短浇注时间，
必须给泥浆掺入添加剂，常规的为电解质添加剂。
电解质作用原理及种类见书P218～219。 实践证明，电解质对泥浆流动性等性能的影响是很大 的，即使在含水量较少的泥浆内加入适量电解质后，也能 得到象含水量多时一样或更大的流动度。而确定合理的电 解质配比，不能凭理论推测，应根据具体原料和操作条件， 通过实验来确定。
稀释泥浆的电解质，可单独使用或几种混合使用，其
加入量必须适当。若过少则稀释作用不完全，过多反而引 起凝聚。适当的电解质加入量与合适的电解质种类，对于
不同粘土必须通过实验来确定。一般电解质加入量控制在
不大于0.5 % (对于干料而言)的范围内。 在选择电解质，并确定各电解质的最适宜用量时，一 般是将电解质加入粘土泥浆中，并测该泥浆的流动度。对 泥浆胶体，流动度用相对粘度来表示，即测定泥浆与水在 同一温度下，流出同一体积所需流出的时间之比来表示。
陶瓷材料高温制备实验
……
3. 结果计算
干干气孔率 =
G2 − G0 × 100% G2 − G1
烧烧气孔率 =
G5 − G 3 × 100% G5 − G4
V0 − V = × 100% V0
G3 × 100% 烧烧体烧烧度 = (G5 − G4 ) γ 水
烧烧体烧收缩率
G − G3 = 5 × 100% 烧烧烧水率 G3
3. 陶瓷实验流程
一. 制备工艺流程 可以归纳如下
3. 陶瓷实验流程
1．配料 ． 2．研磨、造粒 ．研磨、 将称量好的料放入快速磨内研磨， 将称量好的料放入快速磨内研磨 ， 磨料时间为 20～30分钟。 分钟。 ～ 分钟 将磨好的料放入干净而且干干的白瓷盘内， 将磨好的料放入干净而且干干的白瓷盘内， 用喷 水壶喷入少量的水，造粒。 水壶喷入少量的水，造粒。 3．陈腐 ． 将造好的粒用塑料袋（保鲜袋）装好，烧封袋口， 将造好的粒用塑料袋（保鲜袋）装好，烧封袋口， 贴上标签，存放24～ 小时即可用于压制成形 小时即可用于压制成形。 贴上标签，存放 ～48小时即可用于压制成形。
5．干干 ． 将试样放入100～105℃的烘箱中烘 ～ 10小时 （ 也可自然干 小时（ 将试样放入 ～ ℃ 的烘箱中烘8～ 小时 取出，放入干干器。 干2～3天）烧，取出，放入干干器。 ～ 天 试样冷却烧，量取干干烧的尺寸并记录 并记录， 试样冷却烧，量取干干烧的尺寸并记录，计算 干干收缩率 。
6．烧成 ． 上述5种产品种的烧成温度基本一致，但最高烧成温度不同。 上述 种产品种的烧成温度基本一致，但最高烧成温度不同。 种产品种的烧成温度基本一致 因为各地原料的成分不同，每种产品的烧成温度都有波动。 因为各地原料的成分不同，每种产品的烧成温度都有波动。 需经烧成实验确定。 需经烧成实验确定。
低温玻璃粉烧结的温度和时间
低温玻璃粉烧结的温度和时间可以根据具体的材料和工艺需求而变化，以下是一些一般性的参考：
温度：低温玻璃粉烧结通常在600°C到900°C的温度范围内进行。
具体的烧结温度取决于所使用的玻璃粉的成分和性质，以及制品的要求。
不同类型的玻璃粉需要不同的温度来实现合适的烧结。
时间：烧结时间也取决于材料和产品的要求，通常在数分钟到几小时之间。
一般情况下，较低的温度需要更长的时间来实现完全烧结。
烧结时间可以通过试验和实验来确定，以确保制品的质量。
升温和冷却速度：升温和冷却速度也是重要的因素，可以影响烧结的最终质量。
通常，慢速升温和冷却可以减小烧结过程中的热应力，有助于减少裂纹和变形的风险。
气氛：烧结过程中的气氛也很重要。
一些材料可能需要在特定气氛下进行烧结，以防止氧化或其他反应。
气氛可以是氮气、氢气、氩气等非氧化气氛。
需要注意的是，不同类型的低温玻璃粉和产品可能需要不同的烧结参数，因此在进行实际生产前，应根据具体材料和产品要求进行烧结工艺的优化和测试。
此外，确保遵循安全操作规程，因为高温操作可能涉及潜在的危险。
如果您在工业或实验环境中进行这种烧结工艺，最好咨询相关领域的专家或工艺工程师，以确保取得最佳结果。
可塑性测试方法等
可塑性测试方法等粘土的可塑性测定实验可塑性是粘土物质的基本性能，它决定着陶瓷制品及粘土质耐火材抖的成型方法。
通常可塑性大的粘土，需要的调和水也多，其粘合能力也强，但干燥收缩也大。
结合能力强，大大有利于成型操作及提高生坯的强度。
干燥收缩大却使产品在干燥时产生有害的应力，造成废品损失(变形、开裂等)。
故可塑性太强的粘土，在陶瓷或耐火材料工业中多不单独使用，而掺入非可塑粘土(瘠性粘土)或其他瘠化物质(如粘土熟料等)，以减低有害应力的危害。
粘土具有可塑性的主要条件是高岭石微粒的薄片形状，它们具有较大的表面积，相互间可以产生强大的附着力，微粒间很薄的水层同时帮助互相结合和相对滑动。
粘土的可塑性必须在一定的条件下才表现出来。
干燥或水分很低的粘土不仅可塑性很低，并在变形力的作用下会分散、碎裂或形成裂缝。
但水分过大．会使粘土粒子分开，粒子间的粘结会显著地减弱，泥料变为粘的或成流动的状态。
只有湿润到标准工作稠度时(不粘手易塑)，才显示出粘土的真实(最大)可塑性。
因此，粘土的可塑性不仅决定于粘土的性质，而且也取决于调和水的数量。
实践证明：天然粘土的可塑性常决定于下列几个主要因素：(1)粘土颗粒的分散，分散度愈大，则可塑性愈好；(2)非粘土矿物杂质(如石英、云母、长石等)的存在；(3)矿物粗成：粘土物与非粘土物的百分合量；、(4)粘土组成矿物的形式(如高岭石、微晶高岭石、水云母类粘土等)；(5)可溶性杂质的存在。
因此，从粘土的可塑性也可判断某一矿区所产的粘土的质量是否稳定。
表示粘土可塑性的方法最通行的有塑性指数及塑性指标2种。
塑性指数表示粘土呈可塑状态时含水量的变化范围，代表粘上的可塑性的程度，其值等于液限与塑限之差。
塑性指标是代表粘土的成型性能，测定的理论基础在于测定粘土在外力(如压力等)作用下的变形程度，为可塑性直接测定方法之一种，故同样适用于陶瓷坯泥之检定。
以下就这二种方法的测定分别加以介绍。
测定的方法一、可塑性指数法（一）方法要点塑性指数法包括了液限与塑限两个测定内容。
陶瓷浆料温度范围
陶瓷浆料温度范围陶瓷浆料是制作陶瓷制品的重要原料之一，其温度范围对于陶瓷制品的质量和性能有着重要影响。
本文将从陶瓷浆料的温度范围、影响因素以及控制方法等方面进行探讨。
一、陶瓷浆料的温度范围陶瓷浆料的温度范围一般可以分为三个阶段：干燥阶段、烧结阶段和烧成阶段。
1. 干燥阶段在陶瓷制品的制作过程中，首先需要将陶瓷浆料进行干燥，以去除其中的水分。
干燥温度一般控制在100℃左右，过高的温度会导致浆料过快失去水分，从而影响陶瓷制品的致密性和强度。
2. 烧结阶段烧结是指将干燥后的陶瓷浆料进行高温处理，使其形成致密的陶瓷坯体。
烧结温度一般在1000℃至1300℃之间，具体的温度范围会根据陶瓷材料的种类和制品的要求而有所不同。
烧结温度过低会导致陶瓷制品致密度不足，烧结温度过高则会引起陶瓷制品烧结过度，从而影响其物理性能。
3. 烧成阶段烧成是指将烧结后的陶瓷坯体进行再次高温处理，使其形成具有一定结晶和致密度的陶瓷制品。
烧成温度一般在1200℃至1600℃之间，具体的温度范围也会因陶瓷材料的种类和制品的要求而有所差异。
烧成温度过低会导致陶瓷制品结晶不完全，烧成温度过高则会引起陶瓷制品变形和开裂。
二、影响陶瓷浆料温度范围的因素1. 陶瓷材料的种类不同种类的陶瓷材料具有不同的烧结和烧成温度范围。
例如，瓷砖的烧结温度范围一般在1000℃至1200℃之间，而高温陶瓷的烧成温度范围可以达到1500℃以上。
2. 陶瓷制品的要求不同的陶瓷制品对于烧结和烧成温度的要求也有所不同。
例如，要制作出具有高强度和高致密度的陶瓷制品，需要将烧结和烧成温度控制在较高的范围内。
3. 窑炉设备的性能陶瓷制品的烧结和烧成过程需要借助窑炉设备进行，窑炉的性能将直接影响到温度的控制。
因此，窑炉设备的温度范围和稳定性对于陶瓷制品的质量至关重要。
三、控制陶瓷浆料温度范围的方法1. 合理选择陶瓷材料在制作陶瓷制品时，应根据具体的要求选择合适的陶瓷材料，以确保能够在适当的温度范围内进行烧结和烧成。
陶瓷原料检验项目
陶瓷原料检验项目1. 引言陶瓷是一种古老而重要的材料，广泛应用于建筑、家居、工艺品等领域。
陶瓷制品的质量受到原料的影响，因此对陶瓷原料进行检验至关重要。
本文将介绍陶瓷原料检验的相关项目和方法。
2. 陶瓷原料检验项目2.1. 化学成分检验陶瓷原料的化学成分对最终制品的性能和质量有着重要影响。
常见的化学成分检验项目包括：•SiO2含量检验：硅酸盐是陶瓷的主要成分之一，其含量直接影响陶瓷的烧结性能和抗压强度；•Al2O3含量检验：氧化铝是陶瓷的常见添加剂，其含量影响陶瓷的耐磨性和耐高温性能；•Fe2O3含量检验：铁氧化物是陶瓷的杂质，其含量高会导致陶瓷出现色差和烧结不良等问题；•CaO、MgO、K2O、Na2O等含量检验：这些氧化物是常见的陶瓷原料添加剂，其含量影响陶瓷的烧结性能和导热性能。
化学成分检验可以通过化学分析方法，如原子吸收光谱法、荧光光谱法等进行。
2.2. 物理性能检验陶瓷原料的物理性能对制品的力学性能和使用寿命有重要影响。
常见的物理性能检验项目包括：•粒度分析：陶瓷原料的颗粒大小分布直接影响制品的致密度和烧结性能；•粘度检验：陶瓷原料的粘度对制品成型工艺和流变性能有重要影响；•密度检验：陶瓷原料的密度与其烧结性能和物理强度密切相关；•热膨胀系数检验：陶瓷原料的热膨胀系数对制品的热稳定性和抗热震性能有影响。
物理性能检验可以通过仪器测试和实验方法进行，如激光粒度仪、粘度计、密度计等。
2.3. 烧结性能检验烧结是陶瓷制品制备的重要工艺，陶瓷原料的烧结性能直接影响制品的致密度、强度和耐磨性。
常见的烧结性能检验项目包括：•烧结温度范围检验：确定陶瓷原料的烧结温度范围，以保证制品的烧结效果；•烧结收缩率检验：烧结过程中，陶瓷原料会发生收缩，收缩率的大小影响制品的尺寸稳定性；•烧结密度检验：烧结后的陶瓷制品的密度与其烧结性能和物理强度密切相关。
烧结性能检验可以通过实验室试验和烧结实验进行。
3. 检验方法陶瓷原料的检验方法多种多样，根据不同的检验项目选择相应的方法。
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5．一般用体积密度、体积收缩、吸水率三者来确定烧 结温度及烧结温度范围，有时也加失重百分率一项。 6．坯料烧成温度的测定，也可简化进行，即不测定样 品干坯时的孔隙率和体积，不测定样品从低温到高温的体 积收缩率、体积密度、孔隙率的变化。从1200℃开始取样， 每隔10℃取样一次，测定各温度点取出样品的吸水率、体 积密度，进行相应的孔隙性试验，即可得出坯料的烧成温 度范围。 7．本试验也适应于粘土烧结温度范围的测定。在手工 制备粘土样品时，应尽可能使样品致密、均匀一致。烧结 温度范围的确定，以样品的体积密度和体积收缩率最大， 孔隙率最小，且变化不大的温度起点和最高点为粘上的烧 结温度范围。使用烧结温度范围宽的粘土坯料，其坯料的 烧成范围也宽。
无机非金属专业实验
烧结温度和烧结温度范围的测定
材料科学与工程学院 精细陶瓷中心
1.3 烧结温度和烧结温度范围的测定
一、实验目的 烧结温度和烧结温度范围是坯料的重要性能之一，它对鉴 定坯料在烧成时的安全程度、制定合理的烧成升温曲线以 及选择窑炉等均有重要参考价值。为了决定最适宜的烧 成制度，必须知道坯料的烧结温度与烧结温度范围这两个 重要工艺特性。 本实验的目的： 1．掌握烧结温度与烧结温度范围的测定原理和测定方 法。 2．了解影响烧结温度与烧结温度范围的复杂因素。 3．明确烧结温度与烧结温度范围对陶瓷生产的实际意 义。
6．每到取样温度点时，应保温15min，然后在电炉内取出样品，迅速 地埋在预先加热的石英粉或Al2O3粉内，以保证试样在冷却过程中不 炸裂。冷至接近室温后，再从石英粉或氧化铝粉中取出样品。并记好 每个取样温度点的温度及相应取出的样品编号。将焙烧过的试样，用 刷子刷去表面石英粉或Al2O3粉（低温烧后的试样用软毛刷），检查 试样有无开裂、粘砂等缺陷，然后放人105~110℃烘箱中烘至恒量， 放人干燥器内，冷却至室温。 7．将试样分成两批，900℃以下为第一批，测定其饱吸煤油后在煤油 中重及饱吸煤油后在空气中重；900℃以上的试样为第二批，测定其 饱吸水验步骤 1．试样制备：将制备好的泥浆或压滤后的滤饼，经真 空练泥机挤制成直径12mm或23mm的试条，放在铺有薄纸 的平板上，阴干至发白后，放入烘箱内干燥。然后把试条 锯成为¢12mm×30mm或¢23mm×l5 mm的样品，在细砂纸 上磨去毛边棱角，并沿轴向磨出一平面，以便堆放。把样 品表面刷干净，编号，再放人烘箱内，在105~110℃温度 下烘干至恒量，取出放在干燥器内冷却至室温备用。 2．在天平上称取干燥后的试样质量。 3．称取饱吸煤油后在煤油中试样质量，饱吸煤油后在 空气中试样质量（试样饱吸煤油的方法同干燥体积体收缩 和干燥气孔率测定）。
六、注意事项 1．用小型真空练泥机挤制的试条，应无孔隙夹层、硬 泥块等缺陷。 2。试条干燥后制作样品，一定要磨去棱角。在以后的 整个试验过程中不允许有碰损，烧后粘附的砂粒和其他物 质应小心除去。否则影响测定结果的准确性。 3．每次试验应按预定的取样温度点，制备好全部所需 的样品并编好号。每次称量和在每个温度点取出的样品编 号一定要记录好。由于样品多，切勿搞错。 4．电炉中在装样品范围内的温度差，一般应不超过5℃。 一般采用¢12 mm×30 mm 的样品，若采用¢23mm×15mm的样品，升温速度应适当 慢一些，每个取样温度点的保温时间，一般应为30 min。
二、实验原理
本实验是将试样在各种不同温度下焙烧，然后根 据不同温度焙烧的试样外貌特征、气孔率、体积 密度、收缩率等数据绘制气孔率、收缩率一温度 曲线。并从曲线上找出气孔率到最小值（收缩率 最大值）时的温度称为烧结温度；
三、仪器设备 1．小型真空练泥机（立式或卧式）； 2．高温电炉或梯度电炉（最高温度不低于1400℃）； 3．取样铁钳、钢丝锯条、细砂纸； 4．高铝瓷托管； 5．抽真空装置； 6．天平：感量0.0001g； 7．烘箱、干燥器； 8．烧杯、煤油、金属网、纱布； 9．石英粉或Al2O3粉。
五、记录与计算 1. 按下列烧结温度与烧结温度范围测定记录表做 好记录。
2．计算 V0＝（G2-G1）／γ油 （1） 油 V＝（G5-G4）／γ水 （2） 水 干燥气孔率=[(G2-G0) /(G2-G1) ]×100% （3） 烧后气孔率=[(G5-G3) /(G5-G4) ]×100% （4） 烧后体积密度=G3γ水／(G5-G4) （5） 烧后体积收缩率=[ ( V0 –V )/V0] ×100% （6） 烧后吸水率=[（G5-G3）／G3 ] ×100% （7） 烧后失重=[（G0-G3）／G0] ×100% （8）
3.（1）吸水率的测定，由于样品表面不可能很光滑， 表面水膜不能完全擦净等原因，当样品实际无开 口孔隙，吸水率为零时，而测定的样品吸水率一 般不大于0.05％。因此，样品烧结温度范围的确 定，可根据测定的吸水率不大于0.05％，体积收 缩率和体积密度维持在最大的烧结温度至开始过 烧温度的温度范围，即样品的烧成温度范围。
4．将称过质量的试样放人105~110℃烘箱内排除 煤油，直至将试样中的煤油排完为止。 5．按编号顺序将试样装人高温炉中，装炉时炉底 和试样之间撒一层薄薄煅烧石英粉或Al2O3粉， 以免在高温时粘连。装好后开始加热，并按升温 曲线升温，按预定的取样温度取样。 升温速度：室温~1100℃，100～150℃／h； 1100℃~烧成停炉，50~60℃／h。 取样温度：300~900℃每隔100℃取样3个； 900~1200℃每隔50℃取样3个； 1200~烧成停火，每隔20~10℃取样3个。
式中
G0 ——干燥试样在空气中质量，g； G1——干燥试样饱吸煤油后在煤油中质量，g； G2——干燥试样饱吸煤油后在空气中质量，g； G3——烧后试样在空气中质量，g； G4 ——烧后试样饱吸煤油（水）在煤油（水）中质 量，g； G5——烧后试样饱吸煤油在空气中质量，g； γ水——水的密度（在室温下），g/ cm3； γ油——煤油的密度（在室温下），g/ cm3； V0——干燥试样体积，cm3； V ——烧后试样体积，cm3。
七、思考题 1．坯料在焙烧过程中的收缩曲线、气孔率曲 线、失重曲线等对拟定坯料的烧成温度曲线之重 要性。 2．如何根据收缩曲线和气孔率曲线来决定坯 料的烧结温度范围？ 3．如何从外貌特征来判断坯料的烧结程度及 原料的质量？ 4．烧结温度与烧结温度范围在陶瓷工艺上有 何重大意义？影响粘土或坯料烧结温度与烧结温 度范围的因素是什么？
（2）为了确定烧成温度范围准确，可将这部分样 品进行孔隙性试验，其结果均应不吸红。若有吸 红的样品，其对应的焙烧温度点应除外，或重新 进行试验。 （3）根据计算出的各温度点取出的样品测定结果， 以温度为横坐标，样品的孔隙率（吸水率）、体 收缩率和体积密度为纵坐标，绘制出样品孔隙率 吸水率一温度曲线、体积收缩率一温度曲线和体 积密度一温度曲线，以表示样品随着焙烧温度上 升的变化情况和烧成温度范围。